CN105133778A - 防开裂grc复合预制构件及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种防开裂GRC复合预制构件及其制备方法，该防开裂GRC复合预制构件包括固结成一整体的GRC面层、GRC结构层及混凝土层，且GRC面层和混凝土层分别位于GRC结构层的两侧。本发明通过调整GRC面层配方中石英砂与水泥的重量比、80目石英砂与60目石英砂的重量比及陶瓷微粉的重量从而有效的降低GRC面层的干缩率，从而降低GRC面层产生裂纹的几率，实现了抗裂的效果，提高了GRC面层的耐久性及装饰效果。

Description

防开裂GRC复合预制构件及其制备方法

技术领域

本发明涉及建筑材料领域，尤其涉及一种防开裂GRC复合预制构件及其制备方法。

背景技术

GRC(GlassfiberReinforcedConcrete，为玻璃纤维增强混凝土)作为一种复合材料，具有很好的抗拉和抗折强度，以及较好的韧性，广泛应用于丰富多彩的建筑立面装饰以及各种建筑制品。预制构件技术以提高住宅建造的效率、提高住宅的整体质量、降低成本、降低物耗及能耗等显著优点，得到了国内外积极推展和应用。目前建筑外墙采用GRC材料一般做法是先施工外墙，然后再挂GRC装饰板。若外墙采用预制构件，由于有两次安装过程，因此增加了现场安装高空作业量，也增大了安装误差，影响了施工质量。若外墙采用现浇，所花人工花费和项目工期则更多。将建筑外墙和GRC装饰面一次性整体预制生产技术，则能大幅缩短工期，减少资源消耗，并能节省造价。

然而，外墙GRC整体预制技术在应用过程中，由于水泥失水干缩，且面层干缩率较大，内部干缩率较小，因而引起预制构件易出现GRC面层开裂的问题，严重影响建筑外观效果和耐久性，制约了该技术的推广和应用。

发明内容

本发明的主要目的在于解决GRC复合预制构件面层开裂的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供的一种防开裂GRC复合预制构件，所述防开裂GRC复合预制构件包括固结成一整体的GRC面层、GRC结构层及混凝土层，且所述GRC面层和所述混凝土层分别位于所述GRC结构层的两侧；

所述GRC面层主要由以下重量份数的原料制成：

优选地，所述GRC面层与所述GRC结构层之间设有增强网，或者，所述GRC面层中靠近所述GRC结构层的位置设有所述增强网。

优选地，所述增强网为由玻璃纤维或合成纤维制成的网片。

优选地，在所述GRC面层表面设有防护层，所述防护层用于防水及防紫外线。

优选地，所述GRC结构层与所述混凝土层之间设有若干个固定件，所述固定件的两端分别埋设在所述GRC结构层和所述混凝土层中以起到固定作用。

此外，为实现上述目的，本发明还提供一种防开裂GRC复合预制构件的制备方法，所述的防开裂GRC复合预制构件的制备方法包括以下步骤：

拼装模具，并对所述模具进行预处理；

将预先制备的由GRC面层的原料混合而成的GRC面层混合料喷射至模具中得到第一预设厚度的面层面浆，并对所述面层面浆进行密实处理；

待所述面层面浆凝固达到初凝时间形成GRC面层时，将预先制备的由GRC结构层的原料混合而成的GRC结构层混合料喷射至所述GRC面层上得到第二预设厚度的结构层面浆，并对所述结构层面浆进行密实处理；

待所述结构层面浆凝固达到GRC结构层的终凝时间而形成GRC结构层时，将钢筋骨架安装至所述模具上，将预先配置的混凝土料浇筑至所述模具中，且进行密实处理，当所述混凝土料凝固达到混凝土层的终凝时间时，拆除所述模具。

优选地，所述待所述面层面浆凝固达到初凝时间形成GRC面层时，将预先制备的由GRC结构层的原料混合而成的GRC结构层混合料喷射至所述GRC面层上得到第二预设厚度的结构层面浆，并对所述结构层面浆进行密实处理的步骤包括：

待所述面层面浆凝固达到初凝时间形成GRC面层时，在所述GRC面层上铺设增强网；所述增强网为玻璃纤维制成的网片，且所述增强网将所述GRC面层与GRC结构层相向的一面完全覆盖；

将预先制备的由GRC结构层的原料混合而成的GRC结构层混合料喷射至所述增强网上得到第二预设厚度的结构层面浆，并对所述结构层面浆进行密实处理。

优选地，所述待所述面层面浆凝固达到初凝时间形成GRC面层时，将预先制备的由GRC结构层的原料混合而成的GRC结构层混合料喷射至所述GRC面层上得到第二预设厚度的结构层面浆，并对所述结构层面浆进行密实处理的步骤之前包括：

在所述面层面浆的边缘或边角位置铺设所述增强网，或者，在所述面层面浆上整体铺设所述增强网，其中，所述增强网为合成纤维制成的网片；

在铺设了所述增强网的所述面层面浆上喷射所述GRC面层混合料，并进行密实处理，以使所述增强网包裹在喷射了所述GRC面层混合料的所述面层面浆内，且所述面层面浆的表面平整。

优选地，所述待所述结构层面浆凝固达到GRC结构层的终凝时间而形成GRC结构层时，将钢筋骨架安装至所述模具上，将预先配置的混凝土料浇筑至所述模具中，且进行密实处理，当所述混凝土料凝固达到混凝土层的终凝时间时，拆除所述模具的步骤之后包括：

对所述GRC面层的表面进行防水及防紫外处理。

优选地，所述待所述面层面浆凝固达到初凝时间形成GRC面层时，将预先制备的由GRC结构层的原料混合而成的GRC结构层混合料喷射至所述GRC面层上得到第二预设厚度的结构层面浆，并对所述结构层面浆进行密实处理的步骤包括：

待所述面层面浆凝固达到初凝时间形成GRC面层时，将预先制备的由GRC结构层的原料混合而成的GRC结构层混合料喷射至所述GRC面层上得到厚度为所述第二预设厚度一半的结构层面浆；

在所述结构层面浆上设置多个固定件；

在厚度为所述第二预设厚度一半的结构层面浆上继续喷射所述GRC结构层混合料得到所述第二预设厚度的结构层面浆，并对所述结构层面浆进行密实处理；所述固定件一端埋设在所述结构层面浆中，另一端朝向混凝土层的方向供浇筑的混凝土料将其完全包裹。

本发明的防开裂GRC复合预制构件包括固结成一整体的GRC面层、GRC结构层及混凝土层，且所述GRC面层和所述混凝土层分别位于所述GRC结构层的两侧。本发明通过调整GRC面层配方中石英砂与水泥的重量比、80目石英砂与60目石英砂的重量比及陶瓷微粉的重量从而有效的降低GRC面层的干缩率，从而降低GRC面层产生裂纹的几率，实现了抗裂的效果，提高了GRC面层的耐久性及装饰效果。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1为本发明防开裂GRC复合预制构件的结构示意图；

图2为本发明增强网的第一种安装方式示意图；

图3为本发明增强网的第二种安装方式示意图；

图4为本发明固定件的安装示意图；

图5a为本发明固定件的第一种结构示意图；

图5b为本发明固定件的第二种结构示意图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。

本领域技术人员可以理解的，本发明防开裂GRC复合预制构件(以下简称构件)及其制备方法的下述实施例中，防开裂GRC复合预制构件的三层结构式作为多种不同结构、不同形状的各种构件的基础结构，防开裂GRC复合预制构件可以做成外墙板、阳台、屋檐、百叶等，只要是同时需要外装饰和承重的建筑构件都可以采用本发明防开裂GRC复合预制构件。

本发明提供一种防开裂GRC复合预制构件。

参照图1，图1为图1为本发明防开裂GRC复合预制构件的结构示意图。

在本发明防开裂GRC复合预制构件第一实施例中，所述防开裂GRC复合预制构件包括固结成一整体的GRC面层10、GRC结构层20及混凝土层30，且所述GRC面层10和所述混凝土层30分别位于所述GRC结构层20的两侧；

所述GRC面层10主要由以下重量份数的原料制成：

其中，防开裂GRC复合预制构件的混凝土层30是用于承重的内层结构，一般是在整个构件的内部或设置在整个构件的内侧，混凝土层30包括钢筋骨架和填充在钢筋骨架周围的混凝土料，根据用户的需要，混凝土层30中还可埋设预埋件。GRC结构层20附着在混凝土层30朝向外部分的表面，朝外部分的表面是指房屋在建好后，外观可视范围的表面。GRC面层10附着在GRC结构层20表面。

上述固结成一整体的三层结构中，混凝土层30是主体构件，其形状和厚度是由在建筑房屋中所处的位置和房屋设计来决定的。上述GRC结构层20具有一定的强度，起到对GRC面层10的支撑作用，其厚度可根据不同的构件要求选择。上述GRC面层10起到外观装饰作用，其厚度根据实际构件在建筑物上设置位置由不同厚度。

为防止GRC面层10开裂，本实施例对GRC面层10的原料配方进行了改进，以下举多个示例来具体说明GRC面层10的配方。

示例一、GRC面层10主要由以下重量份数的原料制成：水泥275、60目石英砂144、80目石英砂288、水90、高岭土17、陶瓷微粉52、钛白粉12、云母片14、胶浆79、减水剂10。

示例二、GRC面层10主要由以下重量份数的原料制成：水泥250、60目石英砂160、80目石英砂320、水90、高岭土17、陶瓷微粉52、钛白粉12、云母片14、胶浆79、减水剂10。

示例三、GRC面层10主要由以下重量份数的原料制成：水泥250、60目石英砂176、80目石英砂304、水99、高岭土19、陶瓷微粉52、钛白粉13.4、云母片12.6、胶浆72、减水剂9。

示例四、GRC面层10主要由以下重量份数的原料制成：水泥275、60目石英砂144、80目石英砂288、水90、高岭土17、陶瓷微粉64、钛白粉12、云母片14、胶浆79、减水剂10。

示例五、GRC面层10主要由以下重量份数的原料制成：水泥225、60目石英砂150、80目石英砂352、水81、高岭土19、陶瓷微粉58、钛白粉0、云母片14.7、胶浆72、减水剂9。

示例六、GRC面层10主要由以下重量份数的原料制成：水泥230、60目石英砂170、80目石英砂340、水99、高岭土21、陶瓷微粉56、钛白粉12.6、云母片14、胶浆60、减水剂8。

示例七、GRC面层10主要由以下重量份数的原料制成：水泥270、60目石英砂170、80目石英砂295、水85、高岭土20、陶瓷微粉60、钛白粉12.4、云母片0、胶浆65、减水剂8。

上述示例中，示例二在示例一的基础上增加了石英砂(60目石英砂与80目石英砂)与水泥的重量比。由于石英砂能一定程度的降低水泥水化导致的缩水问题，因此，示例二的GRC面层10的干缩率较示例一的GRC面层10的干缩率有所下降，GRC面层10的干缩率越大，表明水泥的干缩程度越大，其产生裂纹的几率相应增加，反之则产生裂纹的几率相应降低。

示例三在示例二的基础上，降低80目石英砂与60目石英砂的重量比。示例三的GRC面层10的干缩率较示例二的GRC面层10的干缩率有所增大。可见，适当增加80目石英砂与60目石英砂的重量比，可相应降低GRC面层10的干缩率，降低GRC面层10产生裂纹的几率，反之，则相应增加GRC面层10的干缩率，增加GRC面层10产生裂纹的几率。

示例四在示例一的基础上，增加了陶瓷微粉的重量。示例四的GRC面层10的干缩率较示例一的GRC面层10的干缩率有所降低，这是由于陶瓷微粉能在GRC面层10原料混合阶段充分吸收水分，待水泥开始水化时，随着GRC面层10中水分减少，陶瓷微粉可不断释放吸收的水分，从而补充水泥水化而导致的水分流失，因此，适当的增加陶瓷微粉的重量，可有效的降低GRC面层10的干缩率，降低GRC面层10产生裂纹的几率。相较于调整石英砂与水泥的重量比及调整80目石英砂与60目石英砂的重量比，调整陶瓷微粉的重量的方法通常能更有效的降低GRC面层10的干缩率，即更有效的降低GRC面层10产生裂纹的几率。

示例五在示例一的基础上，去除了钛白粉这一原料，钛白粉的作用在于对GRC面层10起到增白效果。根据用户的需求，可以选择是否采用钛白粉，若用户对GRC面层10的颜色有要求，还可以在GRC面层10的配方中增添颜料，且颜料的用量根据需要调整。

示例七在示例一的基础上，去除了云母片这一原料，云母片的作用在于使GRC面层10产生闪光效果。用户可根据需求，选择是否采用云母片，以及云母片的用量。

上述示例中，云母片的细度为40～60目，陶瓷微粉的粒径为0.2～0.3毫米。

根据上述示例的GRC面层10的配方制得GRC面层10的样品，将各样品放置在自然环境下使用一年时间后，观察各样品的GRC面层10表面均未发现肉眼可见的裂纹。

本实施例通过调整GRC面层10配方中石英砂与水泥的重量比、80目石英砂与60目石英砂的重量比及陶瓷微粉的重量从而有效的降低GRC面层10的干缩率，从而降低GRC面层10产生裂纹的几率，实现了抗裂的效果，提高了GRC面层10的耐久性及装饰效果。

在本发明防开裂GRC复合预制构件的第二实施例中，本实施例在第一实施例的基础上，所述GRC面层10与所述GRC结构层20之间设有增强网40，或者，所述GRC面层10中靠近所述GRC结构层20的位置设有所述增强网40。

其中，该增强网40的材料可以为玻璃纤维、合成纤维、天然纤维等纤维材料。其面积、厚度则可根据用户的需要及增强网40使用的材料进行相应的设置。

本实施例通过在GRC面层10与GRC结构层20之间设置增强网40，或者在GRC面层10中设置增强网40，可进一步对GRC面层10起到增强的作用，从而降低GRC面层10产生裂纹的几率。

在本实施例中，可进一步设定增强网40为玻璃纤维或合成纤维制成的网片。

参照图2，图2为本发明增强网40的第一种安装方式示意图。当增强网40为玻璃纤维制成的网片时，可将增强网40设置在GRC面层10与GRC结构层20之间，且将GRC面层10与GRC结构层20相向的一面完全覆盖住。玻璃纤维的增强网40的优点在于其耐腐蚀性好且机械强度高。

参照图3，图3为本发明增强网40的第二种安装方式示意图。当增强网40为合成纤维制成的网片时，可将增强网40设置在GRC面层10的边缘及边角等易产生裂纹的位置，或者，根据构件的形状(如构件的形状为长条形且厚度较薄)、用户的需求等，可在GRC面层10中整体铺设增强网40。相较于于玻璃纤维的增强网40，合成纤维的增强网40的优点在于成本低、易操作。

用户可根据需求选择玻璃纤维制成的网片作为增强网40，或根据老化、附着力等方面的要求选择不同的合成纤维制成的网片作为增强网40。

在本发明防开裂GRC复合预制构件的第三实施例中，本实施例在第一实施例、第二实施例的基础上，在所述GRC面层10表面设有防护层，所述防护层用于防水及防紫外线。

GRC面层10由于位于GRC复合预制构件的最外层，在GRC复合预制构件的使用过程中，GRC面层10的表面通常会受到环境中的水及紫外线的长期侵蚀，导致GRC面层10着色不均，影响GRC面层10的外观。

本实施例通过在GRC面层10的表面设置防护层，从而降低环境中的水及紫外线对GRC面层10的侵蚀，从而解决GRC面层10着色不均的问题。

其中，可通过在GRC面层10的表面涂设防水防紫外涂料，如TSA(ThermalSpayAluminum，热喷铝)，从而形成防护层。根据不同的需求，可选用其他的涂料作为防护层。

参照图4，图4为本发明固定件50的安装示意图。

在本发明防开裂GRC复合预制构件的第四实施例中，本实施例在第一实施例、第二实施例、第三实施例的基础上，所述GRC结构层20与所述混凝土层30之间设有若干个固定件50，所述固定件50的两端分别埋设在所述GRC结构层20和所述混凝土层30中以起到固定作用。

参照图5a、图5b，图5a为本发明固定件50的第一种结构示意图；图5b为本发明固定件50的第二种结构示意图。

上述固定件50包括连接部51，在连接部51两端分别设有第一卡持部(图中未标出)和第二卡持部(图中未标出)，第一卡持部包括至少一个与连接部51呈夹角连接的第一卡持片52，第二卡持部也包括至少一个与连接部51呈夹角连接的第二卡持片53，第一卡持件与第二卡持件分别埋设在GRC结构层20和混凝土层30中以起到固定作用。

当存在两个第一卡持片52时，两第一卡持片52分别向相反的方向延伸，且两第一卡持片52的尺寸可根据需求设定；当存在两个第二卡持片53时，两第二卡持片53分别向相反的方向延伸，且两第二卡持片53的尺寸可根据需求设定。

连接部51、第一卡持部及第二卡持部为一体结构，也可以不为一体结构。

固定件50可采用厚度为1.5～2毫米的不锈钢材料制成，当然，根据需求，还可以由其他金属材料、高分子材料、陶瓷材料等制作而成，其厚度等尺寸也可根据需求设定。

固定件50的位置可位于GRC结构层20、混凝土层30的边缘及边角等易脱落的位置，还可以是每隔预设距离设置一固定件50。

本实施例通过在GRC结构层20和混凝土层30之间设置若干个固定件50从而有效的提高GRC结构层20和混凝土层30之间的粘附力，防止GRC结构层20和混凝土层30之间脱落。

本发明进一步提供一种防开裂GRC复合预制构件的制备方法。

请再次参照图1，图1为本发明防开裂GRC复合预制构件的结构示意图。

在本发明防开裂GRC复合预制构件的制备方法第一实施例中，所述的防开裂GRC复合预制构件的制备方法包括以下步骤：

步骤S10，拼装模具，并对所述模具进行预处理；

具体操作方式可以是：先将模具拼装固定在一起，对模具进行清洁处理，保证模具内表面干净光滑，无混凝土残渣，钢筋出孔位及所有模具活动块拼缝处无累积混凝土、无粘模白灰；模具外表面无累积混凝土。然后对整个模具浇筑油漆；模具内表面均匀打脱模油，做到无积油、用手指触模具表面手指上无明显油渍，无污染物。窗盖、底座及中墙板等外表面无积油，慢干(水泥缓凝)剂涂刷均匀无遗漏；检查模具拼缝处的密封情况，密封件是否安装到位，确保没有漏浆。检查所有模具螺丝是否紧固，模具拼缝是否平整，检查模具尺寸误差是否不超过3mm。

步骤S20，将预先制备的由GRC面层10的原料混合而成的GRC面层10混合料喷射至模具中得到第一预设厚度的面层面浆，并对所述面层面浆进行密实处理；

其中，第一预设厚度可根据建筑的需要进行设置，如3毫米。需要注意的是，面层面浆的厚度应一致，特别是模具侧壁、边角及边缘位置的面层面浆的厚度控制，否则会影响GRC结构层20厚度的控制。为了使面层面浆的厚度保持一致，可对面层面浆进行均匀处理。

密实处理的方式可以是滚筒或振动的方式。但对GRC面层10各部位的密实处理方式应保持一致，否则会导致GRC面层10着色不均。

步骤S30，待所述面层面浆凝固达到初凝时间形成GRC面层10时，将预先制备的由GRC结构层20的原料混合而成的GRC结构层混合料喷射至所述GRC面层10上得到第二预设厚度的结构层面浆，并对所述结构层面浆进行密实处理；

其中，面层面浆的初凝时间需根据作业环境及GRC面层10的配方确定，例如，确定初凝时间为1小时左右。确定面层面浆是否达到凝固要求，还可通过用手触摸面层面浆，若有粘手感但不粘手指时，可认为面层面浆达到凝固要求。

上述第二预设厚度可根据建筑的需要进行设置，如12毫米。需要注意的是，结构层面浆的厚度应一致，否则会导致GRC面层10开裂。

对结构层面浆进行的密实处理方式可以是滚筒或振动的方式。

步骤S40，待所述结构层面浆凝固达到GRC结构层20的终凝时间而形成GRC结构层20时，将钢筋骨架安装至所述模具上，将预先配置的混凝土料浇筑至所述模具中，且进行密实处理，当所述混凝土料凝固达到混凝土层30的终凝时间时，拆除所述模具。

其中，GRC结构层20的终凝时间需根据作业环境及GRC结构层20的配方确定，例如12小时；混凝土层30的终凝时间也需根据作业环境及混凝土层30的配方确定，例如12小时。

上述密实处理的方式通常为振动的方式。

上述拆除模具即为脱模，具体的脱模方法可以是：脱模时应根据构件和模具的具体情况采取相应的脱模方法，如遇造型复杂比较难脱模的构件时，须小心谨慎，先将构件适当吊起，然后用胶锤敲打模具边缘，用气枪进行吹气，使得模具能够平衡脱离模具，绝不允许强行脱模，造成构件或模具的损坏。构件吊运时，吊点要均匀受力，链条与吊钩要垂直、吊扣要牢固，构件放置时要支撑平稳；对于较易变形的构件，在用槽铁或工字钢临时加固后才可以起吊。

在混凝土料凝固及构件脱模之后直至出厂之前，均可对构件进行养护，该养护的方式可以是自然养护，也可以是蒸汽养护。

此外，若需要在混凝土层30中埋设预埋件，则需要在将钢筋骨架安装至模具上时，将预埋件也安装至模具上。

在本发明防开裂GRC复合预制构件的制备方法第二实施例中，本实施例在第一实施例的基础上，在所述GRC面层10与所述GRC结构层20之间设置增强网40，或者，在所述GRC面层10中靠近所述GRC结构层20的位置设置所述增强网40

请再次参照图2，图2为本发明增强网40的第一种安装方式示意图。

当增强网40为玻璃纤维制成的网片时，所述步骤S30包括：

步骤S31，待所述面层面浆凝固达到初凝时间形成GRC面层10时，在所述GRC面层10上铺设增强网40；

其中，所述增强网40为玻璃纤维制成的网片，且所述增强网40将所述GRC面层10与GRC结构层20相向的一面完全覆盖。

在GRC面层10上铺设增强网40时，可用刷子等工具轻轻按压增强网40，使增强网40更好的粘附在GRC面层10表面上。

步骤S32，将预先制备的由GRC结构层20的原料混合而成的GRC结构层混合料喷射至所述增强网40上得到第二预设厚度的结构层面浆，并对所述结构层面浆进行密实处理；

需要注意的是，结构层面浆的厚度应一致，否则会导致GRC面层10开裂。

请再次参照图3，图3为本发明增强网40的第二种安装方式示意图。

本实施例中，当增强网40为合成纤维制成的网片时，所述步骤S30之前包括：

步骤S50，在所述面层面浆的边缘或边角位置铺设所述增强网40，或者，在所述面层面浆上整体铺设所述增强网40；

其中，所述增强网40为合成纤维制成的网片。

根据构件的形状(如构件的形状为长条形且厚度较薄)、用户的需求等，可在面层面浆上整体铺设增强网40。

步骤S60，在铺设了所述增强网40的所述面层面浆上喷射所述GRC面层混合料，并进行密实处理，以使所述增强网40包裹在喷射了所述GRC面层混合料的所述面层面浆内，且所述面层面浆的表面平整。

其中，GRC面层混合料喷射的厚度可根据需要设定，例如，2毫米。

密实处理的方式可以是滚筒或振动的方式。

喷射GRC面层混合料的目的在于，一方面使增强网40更好的粘附于面层面浆，另一方面则使铺设了增强网40的面层面浆的表面平整。

本实施例通过在GRC面层10与GRC结构层20之间设置增强网40，或者在GRC面层10中设置增强网40，可进一步对GRC面层10起到增强的作用，从而降低GRC面层10产生裂纹的几率。

在本发明防开裂GRC复合预制构件的制备方法第三实施例中，本实施例在第一实施例、第二实施例的基础上，所述步骤S40之后包括：

步骤S70，对所述GRC面层10的表面进行喷砂处理。

本实施例通过喷砂处理代替传统流程中的酸洗处理，从而消除因酸洗处理造成GRC表面产生裂纹的问题。喷砂处理是一种高速的表面打花工艺，其原理是使用比GRC面层10石英砂更小的喷砂(如钢砂、金刚砂、石英砂等)，通过高速气流把砂粒子打到GRC面层10表面，比石英粒子硬度弱的固化水泥会先被磨蚀，留下外露的硬石英砂粒子，然后可用弱碱清洗剂清洁打砂后的表面，最后用清水冲洗。其效果跟化学酸洗处理一样，不同的是喷砂处理不会对碱性水泥化学降解。而打砂用的硬粒子可用物理分离法循环再用，达到经济、环保的效果。

在本发明防开裂GRC复合预制构件的制备方法第四实施例中，本实施例在第一实施例、第二实施例、第三实施例的基础上，步骤S30中，所述对所述结构层面浆进行密实处理的步骤包括：

采用振动方式对所述结构层面浆进行密实处理。

相较于滚筒方式对结构层面浆进行密实处理，用振动方式对结构层面浆进行密实处理得到的GRC结构层20的密实性更好，有效的改善了GRC面层10着色不均的问题。

此外，为进一步改善GRC面层10着色不均的问题，在所述步骤S70之后或者在所述步骤S40之后还包括：

步骤S80，对所述GRC面层10的表面进行防水及防紫外处理。

GRC面层10由于位于GRC复合预制构件的最外层，在GRC复合预制构件的使用过程中，GRC面层10的表面通常会受到环境中的水及紫外线的长期侵蚀，导致GRC面层10着色不均，影响GRC面层10的外观。

防水及防紫外处理的具体实施方法可以是：通过在GRC面层10的表面涂设防水防紫外涂料，如TSA，从而形成防护层。根据不同的需求，可选用其他的涂料作为防护层。

本实施例通过对GRC面层10的表面进行防水及防紫外处理，从而降低水与紫外线对GRC面层10的侵蚀，从而进一步解决GRC面层10的着色不均问题。

为进一步改善GRC面层10着色不均的问题，可控制GRC面层混合料的温度在适当的温度范围内，以保证GRC面层混合料的流动性在适当范围内。这是因为GRC面层混合料的流动性(可工作性)会影响GRC面层10的致密性及外观平滑度，GRC面层混合料太稠会令喷射工序不易进行。而户外高气温下会令GRC面层混合料可工作性迅速下降，严重影响GRC面层10质量。GRC面层混合料可工作性时间在高温时(高于25℃)会严重缩短，故应严格控制GRC面层混合料的温度。如在夏天，可使用冷水混合GRC面层10的原料或使用空调机调节搅拌机内的气温等。使用高可工作性的GRC面层混合料可生产出着色均匀的GRC面层10。

请再次参照图4，图4为本发明固定件50的安装示意图。

在本发明防开裂GRC复合预制构件的制备方法第五实施例中，本实施例在第一实施例、第二实施例、第三实施例、第四实施例的基础上，所述步骤S30包括：

步骤S33，待所述面层面浆凝固达到初凝时间形成GRC面层10时，将预先制备的由GRC结构层20的原料混合而成的GRC结构层混合料喷射至所述GRC面层10上得到厚度为所述第二预设厚度一半的结构层面浆；

步骤S34，在所述结构层面浆上设置多个固定件50；

请再次参照图5a、图5b，图5a为本发明固定件50的第一种结构示意图；图5b为本发明固定件50的第二种结构示意图。

上述固定件50包括连接部51，在连接部51两端分别设有第一卡持部和第二卡持部，第一卡持部包括至少一个与连接部51呈夹角连接的第一卡持片52，第二卡持部也包括至少一个与连接部51呈夹角连接的第二卡持片53，第一卡持件与第二卡持件分别埋设在GRC结构层20和混凝土层30中以起到固定作用。

当存在两个第一卡持片52时，两第一卡持片52分别向相反的方向延伸，且两第一卡持片52的尺寸可根据需求设定；当存在两个第二卡持片53时，两第二卡持片53分别向相反的方向延伸，且两第二卡持片53的尺寸可根据需求设定。

连接部51、第一卡持部及第二卡持部为一体结构，也可以不为一体结构。

固定件50可采用厚度为1.5～2毫米的不锈钢材料制成，当然，根据需求，还可以由其他金属材料、高分子材料、陶瓷材料等制作而成，其厚度等尺寸也可根据需求设定。

固定件50的位置可位于GRC结构层20、混凝土层30的边缘及边角等易脱落的位置，还可以是每隔预设距离设置一固定件50。

步骤S35，在厚度为所述第二预设厚度一半的结构层面浆上继续喷射所述GRC结构层混合料得到所述第二预设厚度的结构层面浆，并对所述结构层面浆进行密实处理；所述固定件50一端埋设在所述结构层面浆中，另一端朝向混凝土层30的方向供浇筑的混凝土料将其完全包裹。

其中，可对各固定件50进行加厚处理，即在固定件50的连接部51周围多喷射一些GRC结构层混合料，以保证固定件50的牢固性及承重性。且需要注意的是，在后续混凝土料浇筑及密实的过程中个，需要对固定而实施保护，避免其受到损坏。

本实施例通过在GRC结构层20和混凝土层30之间设置若干个固定件50从而有效的提高GRC结构层20和混凝土层30之间的粘附力，防止GRC结构层20和混凝土层30之间脱落。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种防开裂GRC复合预制构件，其特征在于，所述防开裂GRC复合预制构件包括固结成一整体的GRC面层、GRC结构层及混凝土层，且所述GRC面层和所述混凝土层分别位于所述GRC结构层的两侧；

所述GRC面层主要由以下重量份数的原料制成：

2.根据权利要求1所述的防开裂GRC复合预制构件，其特征在于，所述GRC面层与所述GRC结构层之间设有增强网，或者，所述GRC面层中靠近所述GRC结构层的位置设有所述增强网。

3.根据权利要求2所述的防开裂GRC复合预制构件，其特征在于，所述增强网为由玻璃纤维或合成纤维制成的网片。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的防开裂GRC复合预制构件，其特征在于，在所述GRC面层表面设有防护层，所述防护层用于防水及防紫外线。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的防开裂GRC复合预制构件，其特征在于，所述GRC结构层与所述混凝土层之间设有若干个固定件，所述固定件的两端分别埋设在所述GRC结构层和所述混凝土层中以起到固定作用。

6.权利要求1所述的防开裂GRC复合预制构件的制备方法，其特征在于，所述的防开裂GRC复合预制构件的制备方法包括以下步骤：

拼装模具，并对所述模具进行预处理；

将预先制备的由GRC面层的原料混合而成的GRC面层混合料喷射至模具中得到第一预设厚度的面层面浆，并对所述面层面浆进行密实处理；

待所述面层面浆凝固达到初凝时间形成GRC面层时，将预先制备的由GRC结构层的原料混合而成的GRC结构层混合料喷射至所述GRC面层上得到第二预设厚度的结构层面浆，并对所述结构层面浆进行密实处理；

待所述结构层面浆凝固达到GRC结构层的终凝时间而形成GRC结构层时，将钢筋骨架安装至所述模具上，将预先配置的混凝土料浇筑至所述模具中，且进行密实处理，当所述混凝土料凝固达到混凝土层的终凝时间时，拆除所述模具。

7.根据权利要求6所述的防开裂GRC复合预制构件的制备方法，其特征在于，所述待所述面层面浆凝固达到初凝时间形成GRC面层时，将预先制备的由GRC结构层的原料混合而成的GRC结构层混合料喷射至所述GRC面层上得到第二预设厚度的结构层面浆，并对所述结构层面浆进行密实处理的步骤包括：

待所述面层面浆凝固达到初凝时间形成GRC面层时，在所述GRC面层上铺设增强网；所述增强网为玻璃纤维制成的网片，且所述增强网将所述GRC面层与GRC结构层相向的一面完全覆盖；

将预先制备的由GRC结构层的原料混合而成的GRC结构层混合料喷射至所述增强网上得到第二预设厚度的结构层面浆，并对所述结构层面浆进行密实处理。

8.根据权利要求6所述的防开裂GRC复合预制构件的制备方法，其特征在于，所述待所述面层面浆凝固达到初凝时间形成GRC面层时，将预先制备的由GRC结构层的原料混合而成的GRC结构层混合料喷射至所述GRC面层上得到第二预设厚度的结构层面浆，并对所述结构层面浆进行密实处理的步骤之前包括：

在所述面层面浆的边缘或边角位置铺设所述增强网，或者，在所述面层面浆上整体铺设所述增强网，其中，所述增强网为合成纤维制成的网片；

在铺设了所述增强网的所述面层面浆上喷射所述GRC面层混合料，并进行密实处理，以使所述增强网包裹在喷射了所述GRC面层混合料的所述面层面浆内，且所述面层面浆的表面平整。

9.根据权利要求6至8中任一项所述的防开裂GRC复合预制构件的制备方法，其特征在于，所述待所述结构层面浆凝固达到GRC结构层的终凝时间而形成GRC结构层时，将钢筋骨架安装至所述模具上，将预先配置的混凝土料浇筑至所述模具中，且进行密实处理，当所述混凝土料凝固达到混凝土层的终凝时间时，拆除所述模具的步骤之后包括：

对所述GRC面层的表面进行防水及防紫外处理。

10.根据权利要求6至8中任一项所述的防开裂GRC复合预制构件的制备方法，其特征在于，所述待所述面层面浆凝固达到初凝时间形成GRC面层时，将预先制备的由GRC结构层的原料混合而成的GRC结构层混合料喷射至所述GRC面层上得到第二预设厚度的结构层面浆，并对所述结构层面浆进行密实处理的步骤包括：

待所述面层面浆凝固达到初凝时间形成GRC面层时，将预先制备的由GRC结构层的原料混合而成的GRC结构层混合料喷射至所述GRC面层上得到厚度为所述第二预设厚度一半的结构层面浆；

在所述结构层面浆上设置多个固定件；

在厚度为所述第二预设厚度一半的结构层面浆上继续喷射所述GRC结构层混合料得到所述第二预设厚度的结构层面浆，并对所述结构层面浆进行密实处理；所述固定件一端埋设在所述结构层面浆中，另一端朝向混凝土层的方向供浇筑的混凝土料将其完全包裹。