CN106381948A - 一种grc幕墙板安装工艺 - Google Patents
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Classifications
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E04—BUILDING
- E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
- E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
- E04B2/88—Curtain walls
Abstract
本发明公布了一种GRC幕墙板安装工艺，在工厂内将GRC幕墙板与钢框骨架拼装成GRC幕墙板构件；在工厂内将所述GRC幕墙板构件拼装成GRC幕墙板单元；将所述GRC幕墙板单元运输到施工现场；在施工现场完成GRC幕墙板单元的安装固定。本发明提供的一种GRC幕墙板安装工艺，采用工厂化生产，工厂内预拼装，特别适用于复杂曲面的GRC幕墙板安装，器安装拼接精度高，减少施工现场的作业量，提高施工效率,节约施工成本。
Description
技术领域
本发明涉及到一种幕墙的安装工艺，具体涉及到一种工厂化预拼装GRC幕墙板安装工艺。
背景技术
随着科技进步和建筑技术的发展，建筑幕墙的新材料、新工艺、新技术不断涌现，由于玻璃纤维增强水泥板材具有较强的可塑性和装饰效果，建筑师开始选取作为幕墙材料来表现建筑独特个性的元素。玻璃纤维增强水泥制品(英文Glass fiber ReinforcedConcrete，缩写是GRC)是一种以耐碱玻璃纤维为增强材料、水泥砂浆为基体材料的纤维水泥复合材料，该材料具有高强度、高韧性、耐水、耐火、轻质等优点，目前已广泛应用于建筑外装饰构件。但GRC幕墙板作为幕墙板使用时存在安装拼接精度难以控制，现场施工工作量大，施工成本较高等缺点。
发明内容
本发明的目的在于提供一种工厂化预拼装GRC幕墙板安装工艺，特别适用于复杂曲面的GRC幕墙板安装，其安装拼接精度高，减少施工现场的作业量，提高施工效率,节约施工成本。
为了实现本发明的目的，本发明采用的技术方案为：一种GRC幕墙板安装工艺，依次包括以下施工步骤：
S1：在工厂内将GRC幕墙板与钢框骨架拼装成GRC幕墙板构件；
S2：在工厂内将所述GRC幕墙板构件拼装成GRC幕墙板单元；
S3：将所述GRC幕墙板单元运输到施工现场；
S4：在施工现场完成GRC幕墙板单元的安装固定。
进一步的，所述步骤S1前面还包括以下步骤：
S01：在工厂内完成GRC幕墙板的加工制作；其中，步骤S01中包括胎膜制作以及GRC幕墙板制作。
进一步的，所述步骤S1具体包括以下步骤：
S11：根据图纸进行钢框骨架的定位和连接：先在GRC幕墙板内弹出钢框骨架安装定位线，然后安放钢框骨架，采用垫板支垫，调节钢框骨架的高度，然后将连接件与GRC幕墙板内预埋设的连接件点焊连接，再复核钢框骨架的位置、高度，准确无误后，将连接件与钢框骨架完整焊接连接；
S12：对钢框骨架间设置斜向剪刀拉结杆加固钢框骨架；
S13：敲除焊渣，对焊接区域涂刷两道防锈漆和两道银粉漆；
S14：在钢框骨架纵横节点处，每块板设2个吊点，吊点位置设置在板面重心平衡位置，用于保证起吊的平稳；
S15：拆除胎膜和支撑：吊挂好吊绳，操作起重设备，先略起吊，使吊点吊绳初步绷紧，然后松开胎模侧向支撑，再起钩，使GRC幕墙板构件略离地面约20～50cm，再拆除其余部位的支撑和胎模，拆除胎模时，采用橡皮锤沿四周轻敲胎模，使其从侧边逐步分离，然后进行全面拆除；
S16：在GRC幕墙板构件脱离胎模后，提升起吊高度至1.5～1.8m，全面检查GRC幕墙板外面的质量；
S17：脱模拉色：将所述GRC幕墙板构件垂直架设于支架上，或采取平面内吊悬空(高度1.8m～2.0m)，使所述GRC幕墙板构件表面外露，用高压水枪对刚脱模的GRC幕墙板进行清洗，晾干后对GRC幕墙板构件表面进行喷涂装饰涂料；
S18：按照图纸对所有的GRC幕墙板构件进行分区，并对每个区域的每块GRC幕墙板构件进行编号。
进一步的，所述步骤S2具体包括以下步骤：
S21：对编号后的所述GRC幕墙板构件进行试拼，检查焊接连接件的位置是否正确；
S22：将编号后的所述GRC幕墙板构件按照图纸编号顺序放置在安装平台上，根据图纸中的所述钢框骨架的连接位置和尺寸，通过调节安装平台，对GRC幕墙板构件进行临时定位固定，通过采用全站仪测量各钢框骨架连接部位的位置是否符合图纸中的位置尺寸；
S23：将临时定位固定准确的所述GRC幕墙板构件进行准确定位固定：将临时定位固定好的GRC幕墙板构件上的钢框骨架通过型钢焊接成整体，然后，在钢框骨架背面加设斜向拉结杆，以增加组合后GRC幕墙板构件的整体稳定性，敲除焊渣，对焊接区域涂刷两道防锈漆和两道银粉漆，对固定好的GRC幕墙板构件间的连接缝进行填嵌处理；
S24：重复步骤S21至S23，直至所有的所述GRC幕墙板构件均拼装成所述GRC幕墙板单元；
S25：在GRC幕墙板单元板面粘贴PE膜，用于对GRC幕墙板单元板面进行表面保护，然后将所有的GRC幕墙板单元吊装至托架上，准备运输和就位。
进一步的，所述步骤S4具体包括以下步骤：
S41:测量定位；
S42:完成GRC幕墙板单元主龙骨的安装；
S43：完成GRC幕墙板单元的吊装。
进一步的，所述步骤S41具体包括以下步骤：
S411：依据图纸对现场实体结构进行放线，找出结构偏差，对装饰尺寸进行调整，为外围幕墙施工作准备；
S412：用全站仪根据图纸和现场的轴线控制桩、基准标高线放出龙骨定位线，曲面幕墙的地方，需精确测定每块板位置及坐标；
S413：找出定位轴线：将图纸中标明的定位轴线与实际施工现场进行对照，找出定位轴线的准确位置，定位轴线用于帮助确定GRC幕墙板单元的起始点、验收安装是否准确、调整误差、确定误差调整范围；
S414：找出定位点：根据图纸和在现场查找的准确定位轴线确定定位点；
S415：抄平：用水准仪对两个定位点确定水平位置；
S416：拉水平线：在找出定位点位置抄平后，在定位点间拉水平线；
S417：测量误差：在水平线拉好后，对所在工作面进行测量，同时检查各定位轴线间的误差；
S418：调整误差：对在规范允许范围内的误差进行调整时，每一定位轴线的误差，在本定位轴线间消化。
进一步的，所述步骤S42具体包括以下步骤：
S421：完成施工现场主龙骨预埋件的预埋，待完成后，通过全站仪对建筑物结构外边轮廓线进行测量与幕墙的结构模型进行拟合；
S422:根据图纸和定位点按照GRC幕墙板单元制作建筑物大面的顺序依次完成主龙骨的安装，先采用塔吊从上垂直下放，下端用缆绳内拉到位的方法使主龙骨入位，然后主龙骨上下两端直接和耳板连接，焊接牢固，最后将主龙骨上的固定面板与U型槽焊接固定就位；
S423：主龙骨焊缝处及两侧必须进行防锈处理，涂刷防锈漆两道，不得有漏刷。涂刷前必须将防锈部位清理干净，然后涂刷防锈漆；
S424：检查安装好的主龙骨；
S425：校核GRC面板与主龙骨基准面的实际误差。
进一步的，在所述步骤S322中，在主龙骨与预埋件之间设置万向节点装置。
进一步的，所述步骤S43具体包括以下步骤：
S431：检查施工面是否有水、电，脚手架和起重运输设备能否满足施工的需要，工程上其他工种是否影响施工；
S432：根据图纸和现场核对产品的编号与安装部位是否吻合；
S433：找出GRC幕墙板单元的吊装平衡点，不规则产品采用手拉葫芦进行调整找出吊装平衡点；
S434：通过起吊设备完成GRC幕墙板单元的起吊；
S435：通过起吊设备将GRC幕墙板单元起吊至相应安装部位，用手拉葫芦挂住板块，撤走钢丝绳，核对GRC幕墙板单元水平分格的尺寸与轴线吻合后，将GRC幕墙板单元调整至合适位置后将GRC幕墙板单元上的钢框骨架焊接在主龙骨上；
S436：敲除焊渣，对焊接区域涂刷两道防锈漆和两道银粉漆，对固定好的GRC幕墙板单元间的连接缝进行填嵌处理；
S437:产品固定完毕后通知吊车司机缓缓放松吊装带，当确认产品固定满足验收规范时通知摘掉吊钩。
进一步的，所述步骤S437后面包括以下步骤：
S451：表面防护处理：拆除GRC幕墙板单元表面的PE膜，清理GRC幕墙板单元表面的灰尘、油污，并保持GRC幕墙板单元表面干燥，在GRC幕墙板单元板表面增加一层丙烯酸保护剂，该丙烯酸保护剂涂喷顺序按照由屋顶向下的顺序实施；
S452：背面和钢框骨架防护处理：清理GRC幕墙板单元背面及钢框骨架的灰尘、油污，对GRC幕墙板单元背面及钢框骨架采用环氧树脂进行防护处理。
综上所述，本发明提供的一种GRC幕墙板安装工艺，通过在工厂里完成GRC幕墙板单元的拼装，从而提高GRC幕墙板单元的拼装精度，减少施工现场的作业量，提高施工效率,节约施工成本；进一步的，在主龙骨与预埋件之间设置万向节点装置，从而在安装时可以调整主龙骨的角度和位置，从而方便主龙骨与GRC幕墙板单元的安装，特别是复杂曲面的GRC幕墙板时。
附图说明
图1为本发明实施例1中GRC幕墙板安装工艺流程示意图；
图2为本发明实施例1中万向节点装置的结构示意图；
图例说明
1、主龙骨；2、圆角方管；3、角钢；4、圆管；5、U形弯板；6、螺栓。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
本发明最关键的构思在于：通过在工厂里完成GRC幕墙板单元的拼装，进而直接将GRC幕墙单元运输到施工现场，从而提高GRC幕墙板单元的拼装精度，减少施工现场的作业量，提高施工效率,节约施工成本，本发明所提出的方案特别适用于复杂曲面的GRC幕墙板安装。
实施例1
请参阅图1，一种GRC幕墙板安装工艺，包括以下施工步骤：
S1：在工厂内将GRC幕墙板与钢框骨架拼装成GRC幕墙板构件；
S2：在工厂内将所述GRC幕墙板构件拼装成GRC幕墙板单元；
S3：将所述GRC幕墙板单元运输到施工现场；
S4：在施工现场完成GRC幕墙板单元的安装固定。
进一步的，所述步骤S1前面还包括以下步骤：
S01：在工厂内完成GRC幕墙板的加工制作；其中，步骤S01中包括胎膜制作以及GRC幕墙板制作。
进一步的，所述步骤S1具体包括以下步骤：
S11：根据图纸进行钢框骨架的定位和连接：先在GRC幕墙板内弹出钢框骨架安装定位线，然后安放钢框骨架，采用垫板支垫，调节钢框骨架的高度，然后将连接件与GRC幕墙板内预埋设的连接件点焊连接，再复核钢框骨架的位置、高度，准确无误后，将连接件与钢框骨架完整焊接连接；
由上述描述可知，连接件采用钢筋连接件，GRC幕墙板与通过钢筋连接件进行柔性连接，钢筋连接件的一头与GRC幕墙板内预留锚件连接，另一头与钢框骨架焊接。
S12：对钢框骨架间设置斜向剪刀拉结杆加固钢框骨架；
S13：敲除焊渣，对焊接区域涂刷两道防锈漆和两道银粉漆；
S14：在钢框骨架纵横节点处，每块板设2个吊点，吊点位置设置在板面重心平衡位置，用于保证起吊的平稳；
S15：拆除胎膜和支撑：吊挂好吊绳，操作起重设备，先略起吊，使吊点吊绳初步绷紧，然后松开胎模侧向支撑，再起钩，使GRC幕墙板构件略离地面约20～50cm，再拆除其余部位的支撑和胎模，拆除胎模时，采用橡皮锤沿四周轻敲胎模，使其从侧边逐步分离，然后进行全面拆除；
S16：在GRC幕墙板构件脱离胎模后，提升起吊高度至1.5～1.8m，全面检查GRC幕墙板外面的质量；
由上述描述可知，如发现存在局部毛细孔或者毛糙处，采用GRC幕墙板板原胶浆进行批抹修补，使其与整体板面饰均匀顺滑，无明显痕迹，如果局部有纹路和凸出点，采用100目砂纸进行打磨平整。
S17：脱模拉色：将所述GRC幕墙板构件垂直架设于支架上，或采取平面内吊悬空(高度1.8m～2.0m)，使所述GRC幕墙板构件表面外露，用高压水枪对刚脱模的GRC幕墙板进行清洗，晾干后对GRC幕墙板构件表面进行喷涂装饰涂料；
由上述描述可知，涂料喷刷过程中，应根据板面的状态调整喷涂量，避免板面形成滴挂和流淌现象，使表面装饰层均匀一致，喷涂应多遍成活。
S18：按照图纸对所有的GRC幕墙板构件进行分区，并对每个区域的每块GRC幕墙板构件进行编号。
进一步的，所述步骤S2具体包括以下步骤：
S21：对编号后的所述GRC幕墙板构件进行试拼，检查焊接连接件的位置是否正确；
S22：将编号后的所述GRC幕墙板构件按照图纸编号顺序放置在安装平台上，根据图纸中的所述钢框骨架的连接位置和尺寸，通过调节安装平台，对GRC幕墙板构件进行临时定位固定，通过采用全站仪测量各钢框骨架连接部位的位置是否符合图纸中的位置尺寸；
由上述描述可知，测量后发现存在差异应立即调整。
安装平台的主框架采用型钢通过螺栓连接组拼而成，采用L型支腿和U型连接件作为安装平台固定架，L型支腿上按每50mm开设一个φ12的螺栓固定孔，支腿与主框架间通过连接片也采用螺栓固定，U型连接件上开设条状螺栓连接孔，可调节长度为30mm，U型连接件固定在L型支腿的端部，通过调节L型支腿和U型连接件的长度来控制安装平台，使安装平台与GRC板构件龙骨间的形状吻合。
S23：将临时定位固定准确的所述GRC幕墙板构件进行准确定位固定：将临时定位固定好的GRC幕墙板构件上的钢框骨架通过型钢焊接成整体，然后，在钢框骨架背面加设斜向拉结杆，以增加组合后GRC幕墙板构件的整体稳定性，敲除焊渣，对焊接区域涂刷两道防锈漆和两道银粉漆，对固定好的GRC幕墙板构件间的连接缝进行填嵌处理；
S24：重复步骤S21至S23，直至所有的所述GRC幕墙板构件均拼装成所述GRC幕墙板单元；
S25：在GRC幕墙板单元板面粘贴PE膜，用于对GRC幕墙板单元板面进行表面保护，然后将所有的GRC幕墙板单元吊装至托架上，准备运输和就位。
进一步的，所述步骤S4具体包括以下步骤：
S41:测量定位；
S42:完成GRC幕墙板单元主龙骨的安装；
S43：完成GRC幕墙板单元的吊装。
进一步的，所述步骤S41具体包括以下步骤：
S411：依据图纸对现场实体结构进行放线，找出结构偏差，对装饰尺寸进行调整，为外围幕墙施工作准备；
S412：用全站仪根据图纸和现场的轴线控制桩、基准标高线放出龙骨定位线，曲面幕墙的地方，需精确测定每块板位置及坐标；
S413：找出定位轴线：将图纸中标明的定位轴线与实际施工现场进行对照，找出定位轴线的准确位置，定位轴线用于帮助确定GRC幕墙板单元的起始点、验收安装是否准确、调整误差、确定误差调整范围；
S414：找出定位点：根据图纸和在现场查找的准确定位轴线确定定位点；
S415：抄平：用水准仪对两个定位点确定水平位置；
S416：拉水平线：在找出定位点位置抄平后，在定位点间拉水平线；
S417：测量误差：在水平线拉好后，对所在工作面进行测量，同时检查各定位轴线间的误差；
由上述描述可知，通过测量出的结果分析产生误差的原因，核对有关规范(施工)对误差允许值的要求，在规定误差范围的，可消化误差，超过误差范围应与土建或甲方协商解决。
S418：调整误差：对在规范允许范围内的误差进行调整时，每一定位轴线的误差，在本定位轴线间消化；
由上述描述可知，误差在每个分格间分摊不得超过2mm，如超过此范围，应通知设计人员进行设计调整。
进一步的，所述步骤S42具体包括以下步骤：
S421：完成GRC幕墙板主龙骨预埋件的预埋，待结构完成后，通过全
站仪对建筑物结构外边轮廓线进行测量与幕墙的结构模型进行拟合，
S422:根据图纸和定位点按照GRC幕墙板单元制作建筑物大面的顺序依次完成主龙骨的安装，先采用塔吊从上垂直下放，下端用缆绳内拉到位的方法使主龙骨入位；
S423：主龙骨焊缝处及两侧必须进行防锈处理，涂刷防锈漆两道，不得有漏刷。涂刷前必须将防锈部位清理干净，然后涂刷防锈漆；
S424：检查安装好的主龙骨；
由上述描述可知，确定主龙骨是否符合设计要求，不符合要求的应该现场进行调整或要求设计人员进行设计调整；
S425：校核GRC面板与主龙骨基准面的实际误差。
由上述描述可知，如有较大误差应调整GRC面板钢框骨架距离，使GRC面板安装完成面与建筑外皮边缘线吻合。
进一步的，在所述步骤S322中，在主龙骨与预埋件之间设置万向节点装置，万向节点装置一端与主龙骨可转动连接，另一端与预埋件可转动连接。
如图2所示，万向节点装置由圆角方管2、角钢3、圆管4、U形弯板5、螺栓6组成，主龙骨与圆角方管2焊接固定，圆角方管2套在圆管4中，圆角方管2可在圆管4中围绕圆管4的中心线旋转，从而实现主龙骨围绕圆管4的中心线的旋转，角钢3与主龙骨预埋件焊接固定，角钢3上设有开孔，圆管4与U形弯板5上设有螺栓6，螺栓6通过角钢3上的开孔，再拧紧螺母实现固定，从而当螺母未拧紧时，圆管4与U形弯板5沿着角钢3与U形弯板5的安装面旋转，进而主龙骨可沿着角钢3与U形弯板5的安装面旋转。
需要理解的是，圆角方管2与圆管4不应固定，当主龙骨与GRC幕墙板单元固定安装且调整好角度后，主龙骨1与GRC幕墙板单元的钢框骨架连接，从而实现圆角方管2的固定。
进一步的，所述步骤S43具体包括以下步骤：
S431：检查施工面是否有水、电，脚手架和起重运输设备能否满足施工的需要，工程上其他工种是否影响施工；
S432：根据图纸和现场核对产品的编号与安装部位是否吻合；
S433：找出GRC幕墙板单元的吊装平衡点，不规则产品采用手拉葫芦进行调整找出吊装平衡点；
S434：通过起吊设备完成GRC幕墙板单元的起吊；
S435：通过起吊设备将GRC幕墙板单元起吊至相应安装部位，用手拉葫芦挂住板块，撤走钢丝绳，核对GRC幕墙板单元水平分格的尺寸与轴线吻合后，将GRC幕墙板单元调整至合适位置后将GRC幕墙板单元上的钢框骨架焊接在主龙骨上；
由上述描述可知，钢框骨架与主龙骨之间也可以采用角钢加螺栓等方法固定。
S436：敲除焊渣，对焊接区域涂刷两道防锈漆和两道银粉漆，对固定好的GRC幕墙板单元间的连接缝进行填嵌处理；
在所述步骤S23和S445中的填嵌处理是指在连接缝间填充硅酮结构密封胶，在填充前清洁连接缝，不应有水、油渍、涂料、铁锈、水泥砂浆、灰尘等，并充分清洁粘结面，加以干燥，密封胶注胶必须饱满，不得出现气泡，胶缝表面应平整光滑，缝两侧贴保护胶纸，注胶完毕后，将胶缝表面抹平，去掉多余的胶。将保护胶纸撕掉，必要时可用溶剂擦拭，注意注胶后养护，胶在未完全硬化前，不要沾染灰尘和划伤。
S437:产品固定完毕后通知吊车司机缓缓放松吊装带，当确认产品固定满足验收规范时通知摘掉吊钩。
进一步的，所述步骤S437后面包括以下步骤：
S451：表面防护处理：拆除GRC幕墙板单元表面的PE膜，清理GRC幕墙板单元表面的灰尘、油污，并保持GRC幕墙板单元表面干燥，在GRC幕墙板单元板表面增加一层丙烯酸保护剂，保护剂涂喷顺序按照由屋顶向下的顺序实施；
S452：背面和钢框骨架防护处理：清理GRC幕墙板单元背面及钢框骨架的灰尘、油污，对GRC幕墙板单元背面及钢框骨架采用环氧树脂进行防护处理。
本发明提供的一种GRC幕墙板安装工艺相较于现有技术具有以下有益效果：
1、通过在工厂里完成GRC幕墙板单元的拼装，成本低，工艺成熟，材料浪费少，产生的废弃物少。
2、通过在工厂里完成GRC幕墙板单元的拼装，进而直接将GRC幕墙单元运输到施工现场，大大减少了施工现场的作业量，缩短了施工工期，通过在工厂里完成GRC幕墙板单元的拼装，降低现场拼装的错误率，提高了施工效率，避免了现场的二次调整，节约了大量人工费用成本。
3、带钢框骨架的GRC幕墙板单元整体稳定性好，便于运输和吊装，GRC幕墙板构件重量轻，安装简便，施工机具及人工投入量少，节约了大量的运输和固定成本，施工速度快。
4、带附框GRC幕墙板单元有效的避免了运输安装过程中的意外损伤，减少了二次修补的费用。
5、GRC幕墙板构件的装饰效果好，可塑性好，能够适应更多的建筑效果要求，其耐候性强，耐久坚固，不易变形开裂。
6、在主龙骨与预埋件之间设置万向节点装置，从而在安装时可以调整主龙骨的角度和位置，从而方便主龙骨与GRC幕墙板单元的安装，特别是复杂曲面的GRC幕墙板时。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种GRC幕墙板安装工艺，其特征在于，依次包括以下施工步骤：
S1：在工厂内将GRC幕墙板与钢框骨架拼装成GRC幕墙板构件；
S2：在工厂内将所述GRC幕墙板构件拼装成GRC幕墙板单元；
S3：将所述GRC幕墙板单元运输到施工现场；
S4：在施工现场完成GRC幕墙板单元的安装固定。
2.根据权利要求1所述的一种GRC幕墙板安装工艺，其特征在于，所述步骤S1前面还包括以下步骤：
S01：在工厂内完成GRC幕墙板的加工制作；
其中，步骤S01中包括胎膜制作以及GRC幕墙板制作。
3.根据权利要求1所述的一种GRC幕墙板安装工艺，其特征在于，所述步骤S1具体包括以下步骤：
S11：根据图纸进行钢框骨架的定位和连接：先在GRC幕墙板内弹出钢框骨架安装定位线，然后安放钢框骨架，采用垫板支垫，调节钢框骨架的高度，然后将连接件与GRC幕墙板内预埋设的连接件点焊连接，再复核钢框骨架的位置、高度，准确无误后，将连接件与钢框骨架完整焊接连接；
S12：对钢框骨架间设置斜向剪刀拉结杆加固钢框骨架；
S13：敲除焊渣，对焊接区域涂刷两道防锈漆和两道银粉漆；
S14：在钢框骨架纵横节点处，每块板设2个吊点，吊点位置设置在板面重心平衡位置，用于保证起吊的平稳；
S15：拆除胎膜和支撑：吊挂好吊绳，操作起重设备，先略起吊，使吊点吊绳初步绷紧，然后松开胎模侧向支撑，再起钩，使GRC幕墙板构件略离地面约20～50cm，再拆除其余部位的支撑和胎模，拆除胎模时，采用橡皮锤沿四周轻敲胎模，使其从侧边逐步分离，然后进行全面拆除；
S16：在GRC幕墙板构件脱离胎模后，提升起吊高度至1.5～1.8m，全面检查GRC幕墙板外面的质量；
S17：脱模拉色：将所述GRC幕墙板构件垂直架设于支架上，或采取平面内吊悬空(高度1.8m～2.0m)，使所述GRC幕墙板构件表面外露，用高压水枪对刚脱模的GRC幕墙板进行清洗，晾干后对GRC幕墙板构件表面进行喷涂装饰涂料；
S18：按照图纸对所有的GRC幕墙板构件进行分区，并对每个区域的每块GRC幕墙板构件进行编号。
4.根据权利要求1所述的一种GRC幕墙板安装工艺，其特征在于，所述步骤S2具体包括以下步骤：
S21：对编号后的所述GRC幕墙板构件进行试拼，检查焊接连接件的位置是否正确；
S22：将编号后的所述GRC幕墙板构件按照图纸编号顺序放置在安装平台上，根据图纸中的所述钢框骨架的连接位置和尺寸，通过调节安装平台，对GRC幕墙板构件进行临时定位固定，通过采用全站仪测量各钢框骨架连接部位的位置是否符合图纸中的位置尺寸；
S23：将临时定位固定准确的所述GRC幕墙板构件进行准确定位固定：将临时定位固定好的GRC幕墙板构件上的钢框骨架通过型钢焊接成整体，然后，在钢框骨架背面加设斜向拉结杆，以增加组合后GRC幕墙板构件的整体稳定性，敲除焊渣，对焊接区域涂刷两道防锈漆和两道银粉漆，对固定好的GRC幕墙板构件间的连接缝进行填嵌处理；
S24：重复步骤S21至S23，直至所有的所述GRC幕墙板构件均拼装成所述GRC幕墙板单元；
S25：在GRC幕墙板单元板面粘贴PE膜，用于对GRC幕墙板单元板面进行表面保护，然后将所有的GRC幕墙板单元吊装至托架上，准备运输和就位。
5.根据权利要求1所述的一种GRC幕墙板安装工艺，其特征在于，所述步骤S4具体包括以下步骤：
S41:测量定位；
S42:完成GRC幕墙板单元主龙骨的安装；
S43：完成GRC幕墙板单元的吊装。
6.根据权利要求5所述的一种GRC幕墙板安装工艺，其特征在于，所述步骤S41具体包括以下步骤：
S411：依据图纸对现场实体结构进行放线，找出结构偏差，对装饰尺寸进行调整，为外围幕墙施工作准备；
S412：用全站仪根据图纸和现场的轴线控制桩、基准标高线放出龙骨定位线，曲面幕墙的地方，需精确测定每块板位置及坐标；
S413：找出定位轴线：将图纸中标明的定位轴线与实际施工现场进行对照，找出定位轴线的准确位置，定位轴线用于帮助确定GRC幕墙板单元的起始点、验收安装是否准确、调整误差、确定误差调整范围；
S414：找出定位点：根据图纸和在现场查找的准确定位轴线确定定位点；
S415：抄平：用水准仪对两个定位点确定水平位置；
S416：拉水平线：在找出定位点位置抄平后，在定位点间拉水平线；
S417：测量误差：在水平线拉好后，对所在工作面进行测量，同时检查各定位轴线间的误差；
S418：调整误差：对在规范允许范围内的误差进行调整时，每一定位轴线的误差，在本定位轴线间消化。
7.根据权利要求5所述的一种GRC幕墙板安装工艺，其特征在于，所述步骤S42具体包括以下步骤：
S421：完成施工现场主龙骨预埋件的预埋，待完成后，通过全站仪对建筑物结构外边轮廓线进行测量与幕墙的结构模型进行拟合；
S422:根据图纸和定位点按照GRC幕墙板单元制作建筑物大面的顺序依次完成主龙骨的安装，先采用塔吊从上垂直下放，下端用缆绳内拉到位的方法使主龙骨入位；
S423：主龙骨焊缝处及两侧必须进行防锈处理，涂刷防锈漆两道，不得有漏刷。涂刷前必须将防锈部位清理干净，然后涂刷防锈漆；
S424：检查安装好的主龙骨；
S425：校核GRC面板与主龙骨基准面的实际误差。
8.根据权利要求7所述的一种GRC幕墙板安装工艺，其特征在于，在所述步骤S422中，在主龙骨与预埋件之间设置万向节点装置。
9.根据权利要求5所述的一种GRC幕墙板安装工艺，其特征在于，所述步骤S43具体包括以下步骤：
S431：检查施工面是否有水、电，脚手架和起重运输设备能否满足施工的需要，工程上其他工种是否影响施工；
S432：根据图纸和现场核对产品的编号与安装部位是否吻合；
S433：找出GRC幕墙板单元的吊装平衡点，不规则产品采用手拉葫芦进行调整找出吊装平衡点；
S434：通过起吊设备完成GRC幕墙板单元的起吊；
S435：通过起吊设备将GRC幕墙板单元起吊至相应安装部位，用手拉葫芦挂住板块，撤走钢丝绳，核对GRC幕墙板单元水平分格的尺寸与轴线吻合后，将GRC幕墙板单元调整至合适位置后将GRC幕墙板单元上的钢框骨架焊接在主龙骨上；
S436：敲除焊渣，对焊接区域涂刷两道防锈漆和两道银粉漆，对固定好的GRC幕墙板单元间的连接缝进行填嵌处理；
S437:产品固定完毕后通知吊车司机缓缓放松吊装带，当确认产品固定满足验收规范时通知摘掉吊钩。
10.根据权利要求9所述的一种GRC幕墙板的安装方法，其特征在于，所述步骤S437后面包括以下步骤：
S451：表面防护处理：拆除GRC幕墙板单元表面的PE膜，清理GRC幕墙板单元表面的灰尘、油污，并保持GRC幕墙板单元表面干燥，在GRC幕墙板单元板表面增加一层丙烯酸保护剂，保护剂涂喷顺序按照由屋顶向下的顺序实施；
S452：背面和钢框骨架防护处理：清理GRC幕墙板单元背面及钢框骨架的灰尘、油污，对GRC幕墙板单元背面及钢框骨架采用环氧树脂进行防护处理。
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