CN105128166B - 一种氨基塑料模塑料的无尘制造方法及其装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种氨基塑料模塑料的无尘制造方法及其装置，制造方法包括以下步骤：S1、将原料与添加剂按配比进行捏合混合；S2、将上述捏合混合后的物料进行分切；S3、将分切均匀后的物料进行切粒；S4、将切粒后的物料进行烘干处理；制造装置包括依次设置的：捏合机、螺杆输送机、切粒机及网带烘干箱；所述螺杆输送机的壳体外周包覆有冷却水层；该螺杆输送机的出料端依次设置有切纤刀及带有出料孔的封板；切粒机的切粒刀片设置在所述封板的输出端，本发明不仅可以完成物料细均化和造粒，省去粉碎、筛粉和球磨等现有的工序，大大的减少了制造所需要的工序，而且解决了氨基塑料模塑料制造历史的粉尘污染问题，又完成造粒，一举两得。

Description

一种氨基塑料模塑料的无尘制造方法及其装置

技术领域：

本发明涉及一种氨基塑料模塑料的无尘制造方法及其装置。

背景技术：

中国氨基塑料（脲醛塑料和三聚氰胺甲醛塑料）的产量位居全世界第一，但这类塑料的模塑料生产现场粉尘污染非常严重，治理困难，使得工人只能在一个十分恶劣的环境下工作，对工人的身体带来了巨大的伤害，该种情况长期未能得到很好的解决，而且这类塑料的模塑料绝大多数长期制成粉状，造粒工艺设备一直是难题，国外先进国家也未有定型的造粒设备。

氨基塑料模塑料，因其增强材料采用尖叶林制成的长纤维（白纸板），制备工序中在捏合机加入纸板，捏合完成后，纤维未能均细分布，在干燥后以粉碎、球磨、筛粉（过滤细粉出来）等工序来完成，而且在筛粉中，未能筛选的物料需要再次进行粉碎、球磨的工作，直到物料达到过筛的要求，具体参考说明书附图1。为此，现有用于生产氨基塑料模塑料的工序长，能耗大，而且粉尘非常严重。

粉状模塑料在成品加工过程同样也造成污染，这样要求氨基模塑料制成模塑（注塑）颗粒料，但行业中造粒研究未出结果。氨基模塑料对热敏感，干粉料流变性差，单螺杆、双螺杆造粒机、对齿式造粒机等专用机械，都不能解决其造粒。

有一种氨基塑料片粒料是由模塑粉料经热辊压制片—冷却—粗辊压—细辊压等工艺造出来的，制片粒料的方法同样存在着严重的粉尘污染，而且属于模塑料的重复加工，大大的增加了生产成本。还有一种工艺是用热辊压切粒冷却而成的，也属粉状料再加工。

现有用于制造氨基塑料模塑料的工艺中均会产生大量的粉尘，这些粉尘会对工人的身体带来巨大的伤害，严重的损害了工人的呼吸系统；而且产生的粉尘会无形间损耗了大量的原料，也会增加生产时所付出的成本。

发明内容：

为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种氨基塑料模塑料的无尘制造方法及其装置，不仅可以完成物料细均化和造粒，省去粉碎、筛粉和球磨等现有的工序，大大的减少了制造所需要的工序，而且解决了氨基塑料模塑料制造历史的粉尘污染问题，给工人提供一个优良的工作环境，又完成造粒，一举两得。

本发明通过以下技术方案来实现：

一种氨基塑料模塑料的无尘制造方法，包括以下步骤：

S1、将原料与添加剂按配比进行捏合混合；

S2、将上述捏合混合后的物料进行分切；

S3、将分切均匀后的物料进行切粒；

S4、将切粒后的物料进行烘干处理。

本发明实施例中，上述步骤S1结束后，将物料进行冷却至40℃~50℃后进行步骤S2，步骤S2在不高于55℃的温度下进行。

本发明实施例中，上述S4中：对切粒后的物料进行五段的烘干处理，第一段处理的温度为75℃~85℃；第二段处理的温度为85℃~95℃；第三段处理的温度70℃~85℃；第四段处理的温度50℃~70℃；第五段处理的温度30℃~40℃。

本发明实施例中，上述步骤S2中：最后完成分切、用于切粒的物料可以通过直径为1.7mm~2.3mm的孔。

本发明实施例中，上述步骤S2中：进行两次的分切工作，第一分切后物料可以通过直径为4.2mm~4.9mm的孔；然后再进行一次分切工作，再完成分切后物料可以通过直径为1.7mm~2.3mm的孔。

本发明还公开了一种上述制造方法中使用的制造装置，包括依次设置的：捏合机、螺杆输送机、切粒机及网带烘干箱；所述螺杆输送机的壳体外周包覆有冷却水层；该螺杆输送机的出料端依次设置有切纤刀及带有出料孔的封板；所述切纤刀与螺杆同步旋转；切粒机的切粒刀片设置在所述封板的输出端。

本发明实施例中，所述捏合机的出料端设置有一绞龙输送机，该绞龙输送机的出料端高于进料端；所述绞龙输送机的输出端联接有第一螺杆输送机，所述第一螺杆输送机的壳体外周包覆有第一冷却水层，该第一螺杆输送机的出料端依次设置有第一切纤刀及带有出料孔的第一封板；所述第一封板的输出端联接有第二螺杆输送机，所述第二螺杆输送机的壳体外周包覆有第二冷却水层，该第二螺杆输送机的出料端依次设置有第二切纤刀及带有出料孔的第二封板，所述第二封板的输出端与切粒机刀片配合联接。

本发明实施例中，所述第二封板出料孔的直径为1.7mm~2.3mm，所述第一封板出料孔的直径为4.2mm~4.9mm。

本发明实施例中，所述网带烘干箱分五段对物料进行烘干，第一段处理的温度为75℃~85℃；第二段处理的温度为85℃~95℃；第三段处理的温度70℃~85℃；第四段处理的温度50℃~70℃；第五段处理的温度30℃~40℃。

本发明实施例中，所述第一螺杆输送机竖直设置，第二螺杆输送机水平设置，所述第一封板与第二螺杆输送机经一法兰相联接；所述切粒机与网带烘干箱间设置有一漏斗。

本发明中与现有技术相比的优点为：

1、杜绝粉尘、降低噪声、简化工序；原工艺：树脂制造---捏合混料---烘干---粉碎（带筛粉）---球磨---筛粉---成品包装（模塑粉料），工序中：粉碎、筛粉、球磨出料过程都存在粉尘飞扬、噪声严重问题；本发明工艺：树脂制造---捏合混合---湿造粒---烘干---成品包装（模塑粒料），很明显：本发明工艺上省去粉碎、球磨、筛粉等工艺设备及其物料输送联接设备和过程，杜绝粉尘、降低噪声，使操作员工避免粉尘危害，为员工带来好的操作环境；而且本发明模塑粒料同样使后面成品制造避免了粉尘污染。

2、所生产出的成品粒料应用更方便，市场更广阔，氨基塑料颗粒料既可用于模压制造，也适用于注塑加工，而氨基塑料粉料不适用于注塑机进料，不适用于注塑工艺。

3、降低能耗：一般生产线2台球磨机，22kw/台，共44kw，2台粉碎机，30kw/台，共60kw，筛粉机一台7kw，送料机2台4kw；而本发明湿造粒整套设备＜30kw，省去了80kw左右动力；而且本发明还可以节省部分劳力，减少使用设备即可减少对人工的使用，降低生产所需要的成本。

4、本发明湿造粒之前加上色料混合器（湿料混色），用于氨基塑料之彩色模塑粒料制造，可以避免彩色粉尘污染，车间环保效应和产品经济效益更明显。

附图说明：

图1是现有技术中的生产流程工艺图。

图2是本发明中生产流程的工艺图。

图3是本发明中制造装置的示意图。

图4是本发明中第一切纤刀的示意图。

图5是本发明中第一封板的示意图。

具体实施方式：

在下文的细节描述中，组件符号会标示在随附的图示中成为其中的一部份，并且以可实行该实施例之特定范例描述方式来表示。这类实施例会说明足够的细节俾使该领域的一般技艺人士得以具以实施。阅者须了解到本发明中亦可利用其他的实施例或是在不悖离所述实施例的前提下作出结构性、逻辑性、及电性上的改变。因此，下文之细节描述将不欲被视为是一种限定，反之，其中所包含的实施例将由权利要求范围来加以界定。

实施例一：

一种氨基塑料模塑料的无尘制造方法，包括以下步骤：

S1、将原料与添加剂按配比进行捏合混合；在该步骤中，原料（甲醛、尿素等）与添加剂（钛白粉、纸板、固化剂等）均为现有的技术，在此就不对其进行详细的阐述。

S2、将上述捏合混合后的物料进行分切；在进行该步骤前，先将物料进行冷却至50℃后进行步，在该过程中：物料始终处于湿润的状态，物料中水份的比例为30%~40%，在较佳实施例中，水份的比例为30%，而且在该步骤需在55℃的温度下进行，在该温度下是因为物料不产生缩聚反应。

S3、将分切均匀后的物料进行切粒；该步骤中：最后完成分切、用于切粒的物料可以通过直径为1.7mm的孔，也就是说：挤出切粒的物料的直径为1.7mm；更具体的说：进行两次的分切工作，第一分切后物料可以通过直径为4.2mm的孔；然后再进行一次分切工作，再完成分切后物料可以通过直径为1.7mm的孔。

S4、将切粒后的物料进行烘干处理，对切粒后的物料进行五段的烘干处理，第一段处理的温度为85℃，该段属于预热区，升温用于去除物料中部分的水份；第二段处理的温度为95℃，该段主要用于控制物料部份缩聚，控制粒料成品流动性，同时去除部分水份；第三段处理的温度85℃，该段主要用于降低或停止缩聚反应，去除物料中部分的水份；第四段处理的温度70℃，该段进入低温区，停止缩聚反应，去除水份，控制水份含量达标（水份的含量小于4%）；第五段处理的温度40℃，该段进入冷却区，预备出料包装。

实施例二：

一种氨基塑料模塑料的无尘制造方法，包括以下步骤：

S1、将原料与添加剂按配比进行捏合混合；在该步骤中，原料（甲醛、尿素等）与添加剂（钛白粉、纸板、固化剂等）均为现有的技术，在此就不对其进行详细的阐述。

S2、将上述捏合混合后的物料进行分切；在进行该步骤前，先将物料进行冷却至45℃后进行步，在该过程中：物料始终处于湿润的状态，物料中水份的比例为30%~40%，在较佳实施例中，水份的比例为35%，而且在该步骤需在50℃的温度下进行，在该温度下是因为物料不产生缩聚反应。

S3、将分切均匀后的物料进行切粒；该步骤中：最后完成分切、用于切粒的物料可以通过直径为2mm的孔，也就是说：挤出切粒的物料的直径为2mm；更具体的说：进行两次的分切工作，第一分切后物料可以通过直径为4.5mm的孔；然后再进行一次分切工作，再完成分切后物料可以通过直径为2mm的孔。

S4、将切粒后的物料进行烘干处理，对切粒后的物料进行五段的烘干处理，第一段处理的温度为80℃，该段属于预热区，升温用于去除物料中部分的水份；第二段处理的温度为90℃，该段主要用于控制物料部份缩聚，控制粒料成品流动性，同时去除部分水份；第三段处理的温度78℃，该段主要用于降低或停止缩聚反应，去除物料中部分的水份；第四段处理的温度60℃，该段进入低温区，停止缩聚反应，去除水份，控制水份含量达标（水份的含量小于4%）；第五段处理的温度35℃，该段进入冷却区，预备出料包装。

实施例三：

一种氨基塑料模塑料的无尘制造方法，包括以下步骤：

S1、将原料与添加剂按配比进行捏合混合；在该步骤中，原料（甲醛、尿素等）与添加剂（钛白粉、纸板、固化剂等）均为现有的技术，在此就不对其进行详细的阐述。

S2、将上述捏合混合后的物料进行分切；在进行该步骤前，先将物料进行冷却至40℃后进行步，在该过程中：物料始终处于湿润的状态，物料中水份的比例为30%~40%，在较佳实施例中，水份的比例为40%，而且在该步骤需在45℃的温度下进行，在该温度下是因为物料不产生缩聚反应。

S3、将分切均匀后的物料进行切粒；该步骤中：最后完成分切、用于切粒的物料可以通过直径为2.3mm的孔，也就是说：挤出切粒的物料的直径为2.3mm；更具体的说：进行两次的分切工作，第一分切后物料可以通过直径为4.9mm的孔；然后再进行一次分切工作，再完成分切后物料可以通过直径为2.3mm的孔。

S4、将切粒后的物料进行烘干处理，对切粒后的物料进行五段的烘干处理，第一段处理的温度为75℃℃，该段属于预热区，升温用于去除物料中部分的水份；第二段处理的温度为85℃，该段主要用于控制物料部份缩聚，控制粒料成品流动性，同时去除部分水份；第三段处理的温度70℃，该段主要用于降低或停止缩聚反应，去除物料中部分的水份；第四段处理的温度50℃，该段进入低温区，停止缩聚反应，去除水份，控制水份含量达标（水份的含量小于4%）；第五段处理的温度30℃，该段进入冷却区，预备出料包装。

本发明中，在完成步骤S4中即完成了生产的过程，可以对其进行装袋处理。

参考说明书附图3，一种上述制造氨基塑料模塑料方法中使用的制造装置，包括依次设置的：捏合机1、螺杆输送机、切粒机2及网带烘干箱3；所述螺杆输送机的壳体外周包覆有冷却水层；该螺杆输送机的出料端依次设置有切纤刀及带有出料孔的封板；所述切纤刀与螺杆同步旋转；切粒机的切粒刀片设置在所述封板的输出端。

所述捏合机的出料端设置有一绞龙输送机4，该绞龙输送机的出料端高于进料端；所述绞龙输送机的输出端联接有第一螺杆输送机51，所述第一螺杆输送机的壳体外周包覆有第一冷却水层61，该第一螺杆输送机的出料端依次设置有第一切纤刀71及带有出料孔的第一封板81；所述第一封板的输出端联接有第二螺杆输送机52，所述第二螺杆输送机的壳体外周包覆有第二冷却水层62，该第二螺杆输送机的出料端依次设置有第二切纤刀72及带有出料孔的第二封板82，所述第二封板的输出端与切粒机刀片配合联接；第一切纤刀和第二切纤刀的形状相似，具体参见说明书附图4；第一封板与第二封板形状也相似，主要区别在出料孔的孔径不同，具体参考说明书附图5。

本发明在实施例中，所述第二封板出料孔的直径为1.7mm~2.3mm，可以选1.7mm、2mm、2.3mm，所述第一封板出料孔的直径为4.2mm~4.9mm，可以选4.2mm、4.5mm、4.9mm。

所述网带烘干箱分五段对物料进行烘干，第一段处理的温度为75℃~85℃；第二段处理的温度为85℃~95℃；第三段处理的温度70℃~85℃；第四段处理的温度50℃~70℃；第五段处理的温度30℃~40℃。

所述第一螺杆输送机竖直设置，第二螺杆输送机水平设置，所述第一封板与第二螺杆输送机经一法兰9相联接，法兰的设置可以便于清洗和跟换刀具；所述切粒机与网带烘干箱间设置有一漏斗10，该漏斗可以防止切粒工作时，被切成颗粒的物料洒落满地，完成统一的收集并输送至网带烘干箱。

本发明在具体的使用过程中：将所需要的原料和添加剂通过一定的比例在捏合机进行混合，混合出来的物料为湿态，水分比例高，然后将混合后的物料进行冷却，使其温度降到40℃~50℃，然后将冷却后的物料送入绞龙输送机，绞龙输送机叫物料自下往上送，最后送到第一螺杆输送机，物料在第一螺杆输送机螺杆的作用下向下运动，并经过第一切纤刀，完成对物料的粗分切，再在第一螺杆输送机螺杆的作用下，经过第一次分切后的物料从第一封板的出料孔挤出并送至第二螺杆输送机，再在第二螺杆输送机螺杆的作用下进行水平的运动，并经过第二切纤刀，完成对物料的细分切，再在第二螺杆输送机螺杆的作用下，经过第二次分切后的物料从第二封板的出料孔挤出并送至切粒机完成切粒的工作，而在第一螺杆输送机和第二螺杆输送机的可以外周设置有冷却水层，确保经过该些输送机物料的温度控制在不高于55℃内；完成切粒后的物料为颗粒状，经过漏斗送至网带烘干箱进行烘干，烘干工作分为五段对物料进行，第一段处理的温度为75℃~85℃；第二段处理的温度为85℃~95℃；第三段处理的温度70℃~85℃；第四段处理的温度50℃~70℃；第五段处理的温度30℃~40℃；完成烘干后的颗粒物理即可进行装袋处理。本发明的所有过程中都不会有粉尘的产生。

本发明中：第一切纤刀和第二切纤刀为“十”字刀；氨基塑料模塑料制造工序分四段：捏合混合---分切---湿造粒---烘干。工艺过程无粉尘。

本发明的制造方法和装置改变了现有氨基模塑料制造流程，以简易灵动设备完成物流细匀和造粒，又杜绝粉尘、降低噪音污染，节省能耗，设备紧凑，易操作，效益明显。

以上所述仅为本发明的实施例，其并非用以限定本发明的专利保护范围。任何熟习想像技艺者，在不脱离本发明的精神与范围内，所作的更动及润饰的等效替换，仍为本发明的专利保护范围内。

Claims (5)

1.一种氨基塑料模塑料的无尘制造方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1、将原料与添加剂按配比进行捏合混合；

S2、将上述捏合混合后的物料进行分切；

S3、将分切均匀后的物料进行切粒；

S4、将切粒后的物料进行烘干处理；

上述步骤S1结束后，将物料进行冷却至40℃~50℃后进行步骤S2，步骤S2在不高于55℃的温度下进行，物料始终处于湿润的状态，物料中水份的比例为30%~40%；

上述S4中：对切粒后的物料进行五段的烘干处理，第一段处理的温度为75℃~85℃；第二段处理的温度为85℃~95℃；第三段处理的温度70℃~85℃；第四段处理的温度50℃~70℃；第五段处理的温度30℃~40℃。

2.根据权利要求1所述的一种氨基塑料模塑料的无尘制造方法，其特征在于：上述步骤S2中：最后完成分切、用于切粒的物料能通过直径为1.7mm~2.3mm的孔。

3.根据权利要求2所述的一种氨基塑料模塑料的无尘制造方法，其特征在于：上述步骤S2中：进行两次的分切工作，第一分切后物料能通过直径为4.2mm~4.9mm的孔；然后再进行一次分切工作，再完成分切后物料可以通过直径为1.7mm~2.3mm的孔。

4.一种如权利要求1~3任意一项所述制造方法中使用的制造装置，其特征在于：包括依次设置的：捏合机、螺杆输送机、切粒机及网带烘干箱；所述螺杆输送机的壳体外周包覆有冷却水层；该螺杆输送机的出料端依次设置有切纤刀及带有出料孔的封板；所述切纤刀与螺杆同步旋转；切粒机的切粒刀片设置在所述封板的输出端；所述捏合机的出料端设置有一绞龙输送机，该绞龙输送机的出料端高于进料端；所述绞龙输送机的输出端联接有第一螺杆输送机，所述第一螺杆输送机的壳体外周包覆有第一冷却水层，该第一螺杆输送机的出料端依次设置有第一切纤刀及带有出料孔的第一封板；所述第一封板的输出端联接有第二螺杆输送机，所述第二螺杆输送机的壳体外周包覆有第二冷却水层，该第二螺杆输送机的出料端依次设置有第二切纤刀及带有出料孔的第二封板，所述第二封板的输出端与切粒机刀片配合联接；所述第二封板出料孔的直径为1.7mm~2.3mm，所述第一封板出料孔的直径为4.2mm~4.9mm；所述网带烘干箱分五段对物料进行烘干，第一段处理的温度为75℃~85℃；第二段处理的温度为85℃~95℃；第三段处理的温度70℃~85℃；第四段处理的温度50℃~70℃；第五段处理的温度30℃~40℃。

5.根据权利要求4所述的制造装置，其特征在于：所述第一螺杆输送机竖直设置，第二螺杆输送机水平设置，所述第一封板与第二螺杆输送机经一法兰相联接；所述切粒机与网带烘干箱间设置有一漏斗。