CN105109054A - 大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及大口径塑钢缠绕管的连接技术领域，尤其涉及一种大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法，该方法包括：定位制作完成的大口径塑钢缠绕管，并使得大口径塑钢缠绕管可以转动；在大口径塑钢缠绕管的端部涂覆熔体片材,同时转动大口径塑钢缠绕管并对生成的熔体片材进行滚压成型；当熔体片材沿大口径塑钢缠绕管的端部涂覆一周或几周，达到法兰厚度时，停止生成熔体片材，同时停止转动大口径塑钢缠绕管并停止滚压成型。采用本发明，通过挤出熔体片材和缠绕涂覆滚压工艺，实现高效且低成本的在大口径塑钢缠绕管的端部涂覆生成法兰，进而大口径塑钢缠绕管之间可通过法兰连接，大大降低了大口径塑钢缠绕管之间的连接成本及后期维护成本。

Description

大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法

技术领域

本发明涉及大口径塑钢缠绕管的连接技术领域，尤其涉及一种大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法。

背景技术

通过缠绕笼可以将塑钢片材连续缠绕成塑钢缠绕管。由于生产塑钢缠绕管的生成设备不具有缠绕模具，进而生产塑钢缠绕管时无法像生产克拉管一样在生产过程中直接在克拉管的端部缠绕出连接的接头。因此，塑钢缠绕管的连接一直是本领域技术人员致力于解决的问题。

目前，小口径的塑钢缠绕管通常采用卡箍式弹性密封连接对于大口径塑钢缠绕管(特别是口径在DN2000以上的塑钢缠绕管)，采用卡箍式弹性密封连接施工操作复杂、施工速度缓慢，所以，现有技术对大口径塑钢缠绕管通常采用电热熔带连接。但是，电热熔带连接存在如下缺陷：(1)电热熔对施工环境要求非常严格，在潮湿或有水环境下不能带电操作，难以施工；(2)由于塑钢缠绕管结构内壁光滑、外壁带加强肋条，所以电热熔带连接只能设置在塑钢缠绕管内部，当电热熔带收缩时，内部连接的包覆热熔带会越来越松，导致连接失效。

克服大口径塑钢缠绕管采用电热熔带连接存在的缺陷，可以对大口径塑钢缠绕管采用法兰连接。如图1、图2所示，大口径塑钢缠绕管100的连接法兰200设置在其端部外侧，法兰200上设置用于连接的螺栓孔202，法兰端面设置用于放置密封条的环形密封槽201，以提高法兰连接的密封性。

虽然采用法兰连接的方法简单且大口径塑钢缠绕管之间连接的密封性好，但是采用传统的注塑成型法制造大口径塑钢缠绕管的法兰所要求的注塑机非常庞大，现有的最大型号的注塑机都无法满足制造大口径塑钢缠绕管法兰的要求，因此，采用传统的注塑成型法无法制造大口径塑钢缠绕管的法兰。研究替代传统注塑成型法的方法制造系统制造大口径塑钢缠绕管的法兰成为当务之急。

发明内容

有鉴于此，本发明要解决的技术问题是提供一种大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法，以解决传统的注塑成型法无法制造大口径塑钢缠绕管的法兰的问题。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案如下：

根据本发明的一个方面，提供的一种大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法，

所述制造方法包括以下步骤：

步骤S10：定位制作完成的所述大口径塑钢缠绕管，并使得所述大口径塑钢缠绕管可以转动；

步骤S20：在所述大口径塑钢缠绕管的端部涂覆熔体片材塑钢缠绕管,同时转动所述大口径塑钢缠绕管并对生成的熔体片材进行滚压成型；

步骤S30：当所述熔体片材沿所述大口径塑钢缠绕管的端部涂覆一周或几周，达到法兰厚度时，停止生成熔体片材，同时停止转动所述大口径塑钢缠绕管并停止对生成的熔体片材进行滚压成型。

优选的，在步骤S10之后还包括步骤S11：调整所述大口径塑钢缠绕管，使得所述大口径塑钢缠绕管的中心轴基本为直线。

优选的，在步骤S10之后还包括步骤S12：试转动所述大口径塑钢缠绕管并检测转动所述大口径塑钢缠绕管的驱动力，若转动所述大口径塑钢缠绕管的驱动力大于预设值时，停止转动所述大口径塑钢缠绕管并发出警告，若所述驱动力小于等于预设值时，转至步骤S20。

优选的，所述大口径塑钢缠绕管的法兰由大口径塑钢缠绕管法兰的制造系统制造，所述制造系统包括塑化挤出设备、旋转动力机构、定位机构、压辊机构、冷却装置输出管和托架，该塑化挤出设备包括挤出机和连接在该挤出机挤出端的模具，该挤出机将固态塑料颗粒塑化熔融，通过该模具挤出形成一定宽度和厚度的熔体片材；该旋转动力机构用于驱动所述大口径塑钢缠绕管旋转，所述定位机构用于定位所述大口径塑钢缠绕管；所述压辊装置包括法兰压辊和平压辊，用于对生成的熔体片材进行滚压成型；所述冷却装置输出管用于冷却所述压辊装置；所述托架用于支撑所述大口径塑钢缠绕管。

优选的，所述步骤S10包括：

步骤S101：将制作完成的所述大口径塑钢缠绕管放置在所述托架上；

步骤S102：位移并调整所述定位机构，使得所述大口径塑钢缠绕管的一端端部定位在所述定位机构；

步骤S103：调整所述旋转动力机构，使得所述大口径塑钢缠绕管的另一端端部定位在所述旋转动力机构上。

优选的，所述定位机构包括机架A、设置在机架上的升降调节装置及转动连接在该升降调节装置上的管道支撑定位法兰，所述位移并调整所述定位机构，使得所述大口径塑钢缠绕管的一端端部定位在所述定位机构包括：

步骤S1021：位移所述机架A使得所述大口径塑钢缠绕管的一端端部正对所述管道支撑定位法兰；

步骤S1022：通过所述升降调节装置调整所述管道支撑定位法兰的高度；

步骤S1023：将所述大口径塑钢缠绕管的一端端部定位在所述管道支撑定位法兰上。

优选的，所述旋转动力机构包括机架B、设置在该机架B上的旋转驱动部件及连接在该旋转驱动部件输出端的管道驱动连接部件，调整所述旋转动力机构，使得所述大口径塑钢缠绕管的另一端端部定位在所述旋转动力机构上包括：

步骤1031：根据所述大口径塑钢缠绕管的端部调整所述旋转驱动部件的中心高；

步骤1032：位移机架B，使得所述管道驱动连接部件伸入所述大口径塑钢缠绕管的端部；

步骤1033：调整所述管道驱动连接部件，使得所述管道驱动连接部件抵持所述大口径塑钢缠绕管端部的内侧面。

优选的，所述步骤S20包括：

步骤S201：位移所述挤出机且微调所述模具，使得所述模具位于涂覆制造所述大口径塑钢缠绕管法兰的熔体片材位置；

步骤S202：驱动所述法兰压辊和所述平压辊下压，使得所述平压辊的端面与该法兰压辊的端面距离为所述法兰的厚度，且所述定位机构、所述平压辊的端面及所述法兰压辊的端面之间配合形成成型空间，使得该平压辊的圆柱面滚压缠绕管法兰凸缘的圆柱面；该法兰压辊的端面滚压缠绕管法兰凸缘的后侧平面，该法兰压辊的圆柱面滚压缠绕管法兰颈部的圆柱；

步骤S203：启动挤出机，同时转动所述大口径塑钢缠绕管。

优选的，在所述步骤S202之后还包括：向所述冷却装置输出管输入冷却水，所述冷却装置输出管将冷却水导入所述法兰压辊和所述平压辊的冷却管。

优选的，所述步骤S30之后还包括：

步骤S31：解除所述旋转动力机构及所述定位机构对所述大口径塑钢缠绕管的定位；

步骤S32：将所述大口径塑钢缠绕管调转180度放置在所述托架上；

步骤S33：位移所述旋转动力机构及所述定位机构，对所述大口径塑钢缠绕管进行重新定位

步骤S34：对所述大口径塑钢缠绕管的端部的另一端部进行涂覆。

与现有技术相比，本发明提供的具有饮水功能的毛绒玩具，通过在大口径塑钢缠绕管的端部挤出熔体片材并通过涂覆滚压工艺涂覆在大口径塑钢缠绕管的端部并滚压成型，实现高效且低成本的在大口径塑钢缠绕管的端部涂覆生成法兰，进而大口径塑钢缠绕管之间可通过法兰连接，大大降低了大口径塑钢缠绕管之间的连接成本及后期维护成本。

附图说明

图1为大口径塑钢缠绕管法兰连接的结构示意图。

图2为大口径塑钢缠绕管法兰结构的剖面放大图。

图3为本发明大口径塑钢缠绕管法兰的制造系统主视图。

图4为本发明实施例提供的一种大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法的流程示意图。

图5为图1提供的本发明实施例基础上的优选大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法的流程示意图。

图6为图1提供的本发明实施例基础上的优选大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法的流程示意图。

图7为图1提供的本发明实施例基础上的优选大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法的流程示意图。

图8为图1提供的本发明实施例基础上的优选大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法的流程示意图。

图9为图1提供的本发明实施例基础上的优选大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法的流程示意图。

图10为图1提供的本发明实施例基础上的优选大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法的流程示意图。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚、明白，以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图3所示，图3为本发明大口径塑钢缠绕管法兰的制造系统主视图。在本实施例中，制造大口径塑钢缠绕管法兰的制造系统包括塑化挤出设备、定位机构20、压辊机构30、冷却装置输出管31、旋转动力机构50和托架60；该塑化挤出设备包括挤出机10和连接在该挤出机挤出端的模具40，该挤出机10将固态塑料颗粒塑化熔融，通过该模具40挤出形成一定宽度和厚度的熔体片材；该旋转动力机构50包括机架A、设置在该机架A上的旋转驱动部件、连接在该旋转驱动部件中电机511输出端的管道驱动连接部件52；升降装置55用于调整管道驱动连接部件52的高度；该定位机构20包括机架B、设置在该机架B上的升降调节装置和转动连接在该升降调节装置22上的管道支撑定位法兰21；该压辊机构30包括连接在所述机架B上的驱动件组、分别连接在该驱动件组的活塞杆端部的法兰压辊和平压辊，冷却装置输出管31分别连接在该法兰压辊和平压辊的冷却管上；该平压辊的端面与该法兰压辊的端面距离为所述法兰的厚度，该平压辊的端面与所述定位机构的管道支撑定位法兰表面配合，该平压辊的圆柱面滚压出缠绕管法兰凸缘的圆柱面；该法兰压辊的端面滚压出缠绕管法兰凸缘的后侧平面，该法兰压辊的圆柱面滚压出缠绕管法兰颈部的圆柱面；该托架60包括机架C、沿长度方向设置在该机架C上方两侧的两组滚轮，当塑钢缠绕管被放置在该机架C上时，各滚轮的圆柱面分别与塑钢缠绕管的加强肋圆柱面滚动配合，托架60可由电机61拖动；旋转动力机构50与定位机构20相对布置并可分别与待制造法兰的塑钢缠绕管100两端配合连接，托架60位于该旋转动力机构50与定位机构20之间，该定位机构20位于塑化挤出设备的挤出端，该塑化挤出设备的模具40位于定位机构20的管道支撑定位法兰附近并位于涂覆制造缠绕管法兰的熔体片材位置。

再看图4，图4为本发明实施例提供的一种大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法的流程示意图。

步骤S10：定位制作完成的所述大口径塑钢缠绕管，并使得所述大口径塑钢缠绕管可以转动。

具体的，可以通过定位机构等限制制作完成的大口径塑钢缠绕管的自由度，使得大口径塑钢缠绕管无法位移，只能绕其中心轴转动。例如，可以利用通过托架托住大口径塑钢缠绕管的主体，并经定位机构固定住大口径塑钢缠绕管的两端，从而使得大口径塑钢缠绕管无法位移。同时，在定位机构上设置与大口径塑钢缠绕管的两端连接的可旋转法兰盘，使得大口径塑钢缠绕管可随法兰盘的转动而转动。

可以理解的是，还可以设置新型的定位机构。例如，一种固定在地面且具有旋转臂的定位机构。该定位机构包括机架C、设置在机架C上的旋转动力机构及与旋转动力机构连接的旋转臂。旋转臂包括驱动中心轴、与驱动中心轴垂直连接的抵持结构。可以理解的是，抵持结构为多个可以沿垂直驱动中心轴方向伸缩的抵持臂。多个旋转臂之间可以通过其端部的连接结构连接在一起。如此，该旋转臂可通过缩短抵持臂的长度伸入大口径塑钢缠绕管的内管壁，并通过多个抵持臂沿不同角度伸长抵持内管壁，最后，驱动旋转动力机构使得大口径塑钢缠绕管随旋转臂的转动而转动。

如此，可以通过调整抵持臂的长度和旋转臂的数量，使得旋转臂从大口径塑钢缠绕管的内部支撑大口径塑钢缠绕管，工人直接将大口径塑钢缠绕管吊装至旋转臂处，使得旋转臂伸入大口径塑钢缠绕管的内壁并通过伸长多个抵持臂的长度，将大口径塑钢缠绕管支撑在旋转臂上。由于抵持臂的伸长一致，使得通过抵持臂抵持的大口径塑钢缠绕管的中心轴基本为直线，即大口径塑钢缠绕管沿直线延伸不变形，进而使得本发明无需定位大口径塑钢缠绕管两端端部高度，方案实现效率更高，减少人力；且去除了托架和定位大口径塑钢缠绕管两端端部的结构，进而避免了大口径塑钢缠绕管可能无法转动的问题；另外大口径塑钢缠绕管不会发生管型变形，提高了涂覆的质量。

步骤S20：在所述大口径塑钢缠绕管的端部生成熔体片材并涂覆在所述大口径塑钢缠绕管的端部上,同时转动所述大口径塑钢缠绕管并对生成的熔体片材进行滚压成型。

具体的，可以通过挤出机将固体塑料颗粒塑化熔融，然后经模具挤出形成一定宽度和厚度的熔体片材。该模具可以设置在上述定位机构的可旋转法兰盘附近并位于涂覆制造缠绕管法兰的熔体片材位置。如此就可以通过开启挤出机，熔融的塑料经模具涂覆在大口径塑钢缠绕管的端部上。与此同时，通过驱动装置驱动可旋转法兰盘转动，并通过压辊装置与定位机构配合将挤出的熔体片材滚压成法兰状。

步骤S30：当所述熔体片材沿所述大口径塑钢缠绕管的端部涂覆一周时，停止生成熔体片材，同时停止转动所述大口径塑钢缠绕管并停止对生成的熔体片材进行滚压成型.

具体的，当大口径塑钢缠绕管旋转涂覆一周或几周，达到法兰厚度时，使得涂覆在大口径塑钢缠绕管端部的熔体片材滚压成型为封闭的法兰时，停止挤出机和驱动装置，并移动压辊装置，使得压辊装置与法兰分离。

在本实施例中，由于大口径塑钢缠绕管口径较大，与之匹配的法兰也较大。生成的熔体片材涂覆在大口径塑钢缠绕管的端部后，形成的法兰的壁厚无法达到标准值，即法兰凸缘的径向壁厚厚度不够，法兰凸缘的后侧平面的径向壁厚厚度也不够。如此，在调整挤出熔体片材的位置及压辊装置的位置后，再次将生成的熔体片材涂覆在大口径塑钢缠绕管的端部上并覆盖上次涂覆的熔体片材，如此反复数次，直至形成的法兰的壁厚达到标准值。可以理解的是，可以根据熔体片材和压辊装置涂覆多周。

本实施例提供的一种大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法，通过定位装置等结构限制制作完成的大口径塑钢缠绕管的自由度，使得大口径塑钢缠绕管不能位移，并通过定位装置上的可旋转法兰盘，经驱动装置驱动法兰盘进而带动大口径塑钢缠绕管旋转，为涂覆的工序的实现提供条件，然后通过挤出熔体片材和涂覆滚压工艺，实现高效且低成本的在大口径塑钢缠绕管的端部涂覆生成法兰，进而大口径塑钢缠绕管之间可通过法兰连接，大大降低了大口径塑钢缠绕管之间的连接成本及后期维护成本。

优选的，如图5，图5为图1提供的本发明实施例基础上的优选大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法的流程示意图。在本优选方案中，在上述的基础上，还包括步骤S11和步骤S12，且步骤S11和步骤S12在步骤S10完成之后。

步骤S11：调整所述大口径塑钢缠绕管，使得所述大口径塑钢缠绕管的中心轴基本为直线。

具体的，可以通过调整固定大口径塑钢缠绕管两端部的可旋转法兰盘在竖直方向上的高度，使得大口径塑钢缠绕管两端部与放置在托架上的大口径塑钢缠绕管主体处于基本同一高度。

步骤S12：试转动所述大口径塑钢缠绕管并检测转动所述大口径塑钢缠绕管的驱动力，若转动所述大口径塑钢缠绕管的驱动力大于预设值时，停止转动所述大口径塑钢缠绕管并发出警告，若所述驱动力小于等于预设值时，转至步骤S20。

具体的，可以设置预设值的大小，然后通过检测装置检测转动大口径塑钢缠绕管的驱动力大小，当检测结果为大于预设值的大小时停止驱动装置并发出警告。例如，通过安装压力感应器，获得驱动力的值。

通过新增加的步骤S11和步骤S12，使得大口径塑钢缠绕管的中心轴基本为直线，进而在后续涂覆过程中，形成在大口径塑钢缠绕管端部的熔体片材厚度更加均匀，形成的法兰更加规整，进而提高了法兰的成型质量，提高了法兰成型的良品率；另外通过检测转动大口径塑钢缠绕管的驱动力，避免了因大口径塑钢缠绕管卡死而发生的生产事故，提高了生产的安全性，进一步提高了法兰成型的良品率。

优选的，看图6，图6为图1提供的本发明实施例基础上的优选大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法的流程示意图。

步骤S101：将制作完成的所述大口径塑钢缠绕管放置在所述托架上；

步骤S102：位移并调整所述定位机构，使得所述大口径塑钢缠绕管的一端端部定位在所述定位机构；

步骤S103：调整所述旋转动力机构，使得所述大口径塑钢缠绕管的另一端端部定位在所述旋转动力机构上。

上述三个步骤为步骤S10的具体实施方式，通过在大口径塑钢缠绕管的两端分别设置定位机构和旋转动力机构，使得定位与提供旋转驱动力的两个功能由两个装置实现，降低了设计难度，方便了后续的维修。

优选的，看图7，图7为图1提供的本发明实施例基础上的优选大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法的流程示意图。

步骤S1021：位移所述机架A使得所述大口径塑钢缠绕管的一端端部正对所述管道支撑定位法兰；

步骤S1022：通过所述升降调节装置调整所述管道支撑定位法兰的高度；

步骤S1023：将所述大口径塑钢缠绕管的一端端部定位在所述管道支撑定位法兰上.

上述三个步骤为步骤S102的具体实施方式，通过将管道支撑定位法兰与升降调节装置连接，实现了定位装置对大口径塑钢缠绕管端部的定位，且管道支撑定位法兰的高度可调节，低成本的实现了调整大口径塑钢缠绕管，使得大口径塑钢缠绕管的中心轴基本为直线，且结构简单。

再看图8，图8为图1提供的本发明实施例基础上的优选大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法的流程示意图。

步骤1031：根据所述大口径塑钢缠绕管的端部调整所述旋转驱动部件的中心高；

步骤1032：位移机架B，使得所述管道驱动连接部件伸入所述大口径塑钢缠绕管的端部；

步骤1033：调整所述管道驱动连接部件，使得所述管道驱动连接部件抵持所述大口径塑钢缠绕管端部的内侧面。

上述三步为步骤S103的具体实施方式，其旋转驱动部件的中心高度可通过螺杆调节，且旋转驱动部件上的管道驱动连接部件可以位移进而可以抵持不同内径的大口径塑钢缠绕管的内侧壁，提高了本发明的适用范围。可以理解的是，上述的管道支撑定位法兰可更换。

如图9，图9为图1提供的本发明实施例基础上的优选大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法的流程示意图。

步骤S201：位移所述挤出机且微调所述模具，使得所述模具位于涂覆制造所述大口径塑钢缠绕管法兰的熔体片材位置；

步骤S202：驱动所述法兰压辊和所述平压辊下压，使得所述平压辊的端面与该法兰压辊的端面距离为所述法兰的厚度，且所述定位机构、所述平压辊的端面及所述法兰压辊的端面之间配合形成成型空间，使得该平压辊的圆柱面滚压缠绕管法兰凸缘的圆柱面；该法兰压辊的端面滚压缠绕管法兰凸缘的后侧平面，该法兰压辊的圆柱面滚压缠绕管法兰颈部的圆柱；

步骤S2021：向所述冷却装置输出管输入冷却水，所述冷却装置输出管将冷却水导入所述法兰压辊和所述平压辊的冷却管

步骤S203：启动挤出机，同时转动所述大口径塑钢缠绕管。

上述三个步骤为步骤S20的具体实施方式，通过设置挤出机和模具，并调整模具的位置于涂覆制造大口径塑钢缠绕管法兰的熔体片材位置，实现了熔体片材在大口径塑钢缠绕管的端部挤出的功能；通过对法兰压辊和所述平压辊的位置设置，使得定位机构、平压辊的端面及法兰压辊的端面之间配合形成成型空间，进而使得熔体片材在上述成型空间中被滚压成法兰型；增加的步骤S2021,使得平压辊和法兰压辊不会沾料，进一步的提高法兰的成品率。

本优选方式结合步骤S30，即可实现在大口径塑钢缠绕管的端部制造法兰，克服了传统注塑成型法无法制造大口径塑钢缠绕管法兰的缺陷，运用该方案制造大口径塑钢缠绕管法兰高效、成品率高且低成本。

在看图10，图10为图1提供的本发明实施例基础上的优选大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法的流程示意图。

步骤S31：解除所述旋转动力机构及所述定位机构对所述大口径塑钢缠绕管的定位；

步骤S32：将所述大口径塑钢缠绕管调转180度放置在所述托架上；

步骤S33：位移所述旋转动力机构及所述定位机构，对所述大口径塑钢缠绕管进行重新定位

步骤S34：对所述大口径塑钢缠绕管的端部的另一端部进行涂覆。

上述四个步骤为步骤S30的具体实施方式，通过旋转动力机构及定位机构与大口径塑钢缠绕管两端的简单的连接与分离，即可实现对大口径塑钢缠绕管的端部的另一端部进行涂覆形成法兰，操作方便，生产的稳定性高。

以上参照附图说明了本发明的优选实施例，并非因此局限本发明的权利范围。本领域技术人员不脱离本发明的范围和实质，可以有多种变型方案实现本发明，比如作为一个实施例的特征可用于另一实施例而得到又一实施例。凡在运用本发明的技术构思之内所作的任何修改、等同替换和改进，均应在本发明的权利范围之内。

Claims (10)

1.一种大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括以下步骤：

步骤S10：定位制作完成的所述大口径塑钢缠绕管，并使得所述大口径塑钢缠绕管可以转动；

步骤S20：在所述大口径塑钢缠绕管的端部涂覆熔体片材,同时转动所述大口径塑钢缠绕管并对生成的熔体片材进行滚压成型；

步骤S30：当所述熔体片材沿所述大口径塑钢缠绕管的端部涂覆一周或几周，达到法兰厚度时，停止生成熔体片材，同时停止转动所述大口径塑钢缠绕管并停止对生成的熔体片材进行滚压成型。

2.根据权利要求1所述的大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法，其特征在于，在步骤S10之后还包括步骤S11：调整所述大口径塑钢缠绕管，使得所述大口径塑钢缠绕管的中心轴基本为直线。

3.根据权利要求1所述的大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法，其特征在于，在步骤S10之后还包括步骤S12：试转动所述大口径塑钢缠绕管并检测转动所述大口径塑钢缠绕管的驱动力，若转动所述大口径塑钢缠绕管的驱动力大于预设值时，停止转动所述大口径塑钢缠绕管并发出警告，若所述驱动力小于等于预设值时，转至步骤S20。

4.根据权利要求1至3任一项所述的大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法，其特征在于，所述大口径塑钢缠绕管的法兰由大口径塑钢缠绕管法兰的制造系统制造，所述制造系统包括塑化挤出设备、旋转动力机构、定位机构、压辊机构、冷却装置输出管和托架，该塑化挤出设备包括挤出机和连接在该挤出机挤出端的模具，该挤出机将固态塑料颗粒塑化熔融，通过该模具挤出形成一定宽度和厚度的熔体片材；该旋转动力机构用于驱动所述大口径塑钢缠绕管旋转，所述定位机构用于定位所述大口径塑钢缠绕管；所述压辊装置包括法兰压辊和平压辊，用于对生成的熔体片材进行滚压成型；所述冷却装置输出管用于冷却所述压辊装置；所述托架用于支撑所述大口径塑钢缠绕管。

5.根据权利要求4所述的大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法，其特征在于，所述步骤S10包括：

步骤S101：将制作完成的所述大口径塑钢缠绕管放置在所述托架上；

步骤S102：位移并调整所述定位机构，使得所述大口径塑钢缠绕管的一端端部定位在所述定位机构；

步骤S103：调整所述旋转动力机构，使得所述大口径塑钢缠绕管的另一端端部定位在所述旋转动力机构上。

6.根据权利要求4所述的大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法，其特征在于，所述定位机构包括机架A、设置在机架上的升降调节装置及转动连接在该升降调节装置上的管道支撑定位法兰，所述位移并调整所述定位机构，使得所述大口径塑钢缠绕管的一端端部定位在所述定位机构包括：

步骤S1021：位移所述机架A使得所述大口径塑钢缠绕管的一端端部正对所述管道支撑定位法兰；

步骤S1022：通过所述升降调节装置调整所述管道支撑定位法兰的高度；

步骤S1023：将所述大口径塑钢缠绕管的一端端部定位在所述管道支撑定位法兰上。

7.根据权利要求4所述的大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法，其特征在于，所述旋转动力机构包括机架B、设置在该机架B上的旋转驱动部件及连接在该旋转驱动部件输出端的管道驱动连接部件，调整所述旋转动力机构，使得所述大口径塑钢缠绕管的另一端端部定位在所述旋转动力机构上包括：

步骤1031：根据所述大口径塑钢缠绕管的端部调整所述旋转驱动部件的中心高；

步骤1032：位移机架B，使得所述管道驱动连接部件伸入所述大口径塑钢缠绕管的端部；

步骤1033：调整所述管道驱动连接部件，使得所述管道驱动连接部件抵持所述大口径塑钢缠绕管端部的内侧面。

8.根据权利要求4所述的大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法，其特征在于，所述步骤S20包括：

步骤S201：位移所述挤出机且微调所述模具，使得所述模具位于涂覆制造所述大口径塑钢缠绕管法兰的熔体片材位置；

步骤S202：驱动所述法兰压辊和所述平压辊下压，使得所述平压辊的端面与该法兰压辊的端面距离为所述法兰的厚度，且所述定位机构、所述平压辊的端面及所述法兰压辊的端面之间配合形成成型空间，使得该平压辊的圆柱面滚压缠绕管法兰凸缘的圆柱面；该法兰压辊的端面滚压缠绕管法兰凸缘的后侧平面，该法兰压辊的圆柱面滚压缠绕管法兰颈部的圆柱；

步骤S203：启动挤出机，同时转动所述大口径塑钢缠绕管。

9.根据权利要求8所述的大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法，其特征在于，在所述步骤S202之后还包括：向所述冷却装置输出管输入冷却水，所述冷却装置输出管将冷却水导入所述法兰压辊和所述平压辊的冷却管。

10.根据权利要求4所述的大口径塑钢缠绕管法兰的制造方法，其特征在于，所述步骤S30之后还包括：

步骤S31：解除所述旋转动力机构及所述定位机构对所述大口径塑钢缠绕管的定位；

步骤S32：将所述大口径塑钢缠绕管调转180度放置在所述托架上；

步骤S33：位移所述旋转动力机构及所述定位机构，对所述大口径塑钢缠绕管进行重新定位；

步骤S34：位移所述旋转动力机构及所述定位机构，对所述大口径塑钢缠绕管进行重新定位。