CN105107614B - 一种弱磁性铁和磁性铁混合钢渣中金属铁的回收方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种弱磁性铁和磁性铁混合钢渣中金属铁的回收方法，它是采用两段破碎，棒磨机粗磨，避免物料过粉碎，同时大块金属钢渣得到有效磨碎，阶段分级得到大块钢渣金属铁成品；筛下浆料采用跳汰机分选得到合格金属铁成品；跳汰机尾矿通过磁选、细磨、再磁选的工艺流程大量抛尾，提高物料铁品位，再经螺旋溜槽重选得到铁精矿成品；产生尾料再回收再利用。本方法充分利用物料粒度不同、比重不同、磁性强弱差异等特点，获得不同阶段的钢渣金属铁产品。本方法工艺简单，易操作、成本低、金属回收率高、生产环境友好，整个生产工艺不使用任何化学物质、不产生有害杂质；适合大规模工业生产，具有广泛的应用前景。

Description

一种弱磁性铁和磁性铁混合钢渣中金属铁的回收方法

技术领域

本发明涉及一种选矿技术应用领域，尤其是涉及一种利用磁选与重选相结合技术回收弱磁性铁和磁性铁混合钢渣中金属铁的方法。

背景技术

钢铁工业是国民经济的支柱产业，炼钢炼铁工业中产生大量的固体废弃物（钢渣），钢渣主要由钙、 铁、 硅、镁和少量铝、锰、磷等的氧化物组成。主要的矿物物相为硅酸三钙、硅酸二钙等以及硅、镁、铁、锰、磷的氧化物形成的固熔体，还含有少量游离氧化钙以及金属铁等。钢渣直接堆放占用大量土地，造成严重环境污染等不利局面。

钢渣的资源回收再利用主要是回收钢渣中的有用金属铁，尾料用于建筑材料、烧结矿熔剂、土壤改良剂等。目前，传统钢渣中金属铁回收工艺方法以“改性、破碎、筛分、磁选”为主，工艺方法简单，所得金属品位低，钢渣中弱磁性金属铁未能有效回收，金属铁未能有效回收，导致影响尾料的应用范围，且工艺中改性工序增加了设备设施，提高了回收成本。以上各类问题，大大降低了钢渣的实用价值。

传统工艺不完善，因此需要一种更加优质高效的工艺方法来处理钢渣，提高金属铁的回收率，降低尾料中铁等弱磁性杂质，提高钢渣尾料的实用价值。

发明内容

本发明的目的就是提供一种弱磁性铁和磁性铁混合钢渣中金属铁的回收方法，从而实现金属铁的高品位、高回收率、低回收成本、工艺简单高效、对环境友好等价值。

本发明的目的是这样实现的：

一种弱磁性铁和磁性铁混合钢渣中金属铁的回收方法，特征是：

A、破碎-筛分作业：将钢渣原料经过第一级双层圆筒干筛预先第一次筛分，得到-50mm粒级物料直接进入料仓；+50mm粒级物料进入一段鄂式破碎机粗碎，再经第二级双层圆筒干筛进行第二次筛分，-50mm粒级物料直接进入料仓，+150mm粒级物料返回到粗碎再破碎；-150mm+50mm粒级物料再经二段鄂式破碎机开路细碎作业后，进入料仓；

B、粗磨-筛分作业：料仓内物料作为棒磨机原料，经棒磨机湿式连续磨矿，所得矿浆经Φ10mm筛孔圆筒筛进行第三次筛分，筛上物料再经洗矿机洗矿作业，得到+10mm粒级未能磨碎的第一部分大块钢渣铁金属成品；Φ10mm筛孔圆筒筛筛分所得筛下矿浆和洗矿机作业所得浆料合并成综合浆料作为跳汰机的给料；

C、重选-磁选作业：综合浆料再经跳汰机重选作业，得到比重较大的、磁性与弱磁性混合的第二部分高品位铁金属成品；跳汰机重选作业所得尾矿再经第一段湿式永磁机分选作业，得到第一部分低品位钢渣产品和第一部分尾矿；

D、细磨-再磁选作业：第一段湿式永磁机作业所得的第一部分低品位钢渣产品再经连续式球磨机细磨，所得浆料经第二段湿式永磁机分选作业，得到第二部分钢渣半成品和第二部分尾矿；

E、重选精选作业：第二段湿式永磁机作业所得第二部分钢渣半成品，再经螺旋溜槽重选作业，得到第三部分高品位钢渣铁金属成品和第三部分尾矿；

F、浓缩-脱水作业：以上作业所得第一部分尾矿、第二部分尾矿和第三部分尾矿汇集到浓密池浓缩，再经过滤机脱水作业，得到最终的湿基综合尾料，作为水泥原料和建筑材料副产品回收再利用。

本发明采用两段破碎--棒磨机粗磨--跳汰机重选--磁选--球磨机细磨—再磁选-螺旋溜槽分选流程作业的方法来获得钢渣金属铁成品，与传统回收方法相比，本发明具有如下特点：

1、本发明采用两段破碎（粗碎、细碎）、分级筛分和棒磨机磨矿联合作业流程，提前获得大块钢渣金属铁成品，避免了钢渣物料中大块金属钢渣不能破碎，导致破坏工艺流程中选矿设备而影响生产的情况，大大提高了设备工作效率。

2、在重选设备方面，采用了跳汰机和螺旋溜槽。跳汰机，给料粒度范围广，达到0~25mm粒级；单位面积处理能力大；对重比重金属等颗粒物料富集比高，其跳汰机构往复运动，能最大程度富集重物料，从而有效提高金属回收率。螺旋溜槽，通过物料颗粒的比重差异和坡降产生的离心力，使有用金属物料得到最大程度富集回收。

3、永磁机磁选方面，设备单机处理能力大，可提前抛弃大量尾矿，为工艺中后续作业减轻负担，同时，金属铁得到有效富集。

4、本发明的工艺流程简单，易操作、成本低、金属回收率高、生产环境友好，整个生产工艺中不使用任何化学物质，也不产生有害杂质，适合大规模工业生产。

具体实施方式

为更好地说明本发明，下面结合实例对本发明作进一步详细说明。本发明在浙江宁波某特殊钢厂回收钢渣中金属铁与传统方法回收钢渣中金属铁的生产指标对比如表1。从表1数据中可见，采用本发明回收金属铁与传统方法相比，在钢渣原料铁品位比传统方法低9.16%的情况下，所得综合金属铁品位相当，但是金属回收率高于传统方法3.59%，本发明指标明显优于传统方法。

浙江宁波某特殊钢厂每年钢渣产量约35万吨，钢渣铁品位11.45%。

一种弱磁性铁和磁性铁混合钢渣中金属铁的回收方法，具体步骤如下：

A、破碎-筛分作业：将钢渣原料经过第一级双层圆筒干筛预先第一次筛分，得到-50mm粒级物料直接进入料仓；+50mm粒级物料进入一段鄂式破碎机粗碎，再经第二级双层圆筒干筛进行第二次筛分，-50mm粒级物料直接进入料仓，+150mm粒级物料返回到粗碎再破碎；-150mm+50mm粒级物料再经二段鄂式破碎机开路细碎作业后，进入料仓；

B、粗磨-筛分作业：料仓内物料作为棒磨机原料，经棒磨机湿式连续磨矿，所得矿浆经Φ10mm筛孔圆筒筛进行第三次筛分，筛上物料再经洗矿机洗矿作业，得到+10mm粒级未能磨碎的第一部分大块钢渣铁金属成品；Φ10mm筛孔圆筒筛筛分所得筛下矿浆和洗矿机作业所得浆料合并成综合浆料作为跳汰机的给料；

C、重选-磁选作业：综合浆料再经跳汰机重选作业，得到比重较大的、磁性与弱磁性混合的第二部分高品位铁金属成品，铁品位91.25%；跳汰机重选作业所得尾矿再经第一段湿式永磁机分选作业，得到第一部分低品位钢渣产品，铁品位16.28%和第一部分尾矿，铁品位5.06%；

D、细磨-再磁选作业：第一段湿式永磁机作业所得的第一部分低品位钢渣产品再经连续式球磨机细磨，所得浆料经第二段湿式永磁机分选作业，得到第二部分钢渣半成品和第二部分尾矿，第二部分钢渣半成品的铁品位提高到21.65%，第二部分尾矿的铁品位8.97%；

E、重选精选作业：第二段湿式永磁机作业所得第二部分钢渣半成品，再经螺旋溜槽重选作业，得到第三部分高品位钢渣铁金属成品和第三部分尾矿，第三部分高品位钢渣铁金属成品的铁品位63.79%，第三部分尾矿的铁品位11.07%；

F、浓缩-脱水作业：以上作业所得第一部分尾矿、第二部分尾矿和第三部分尾矿汇集到浓密池浓缩，再经过滤机脱水作业，得到最终的湿基综合尾料，铁品位6.36%，作为水泥原料和建筑材料副产品回收再利用。

该方法回收钢渣中金属铁的作业指标见表2。其中+10mm粒级第一部分低品位钢渣产品的铁品位85.21%，跳汰机所得钢渣金属铁品位91.25%，螺旋溜槽重选作业所得钢渣金属铁品位63.79%，综合钢渣成品铁品位78.65%，综合尾料铁品位6.36%。

Claims (1)

1.一种弱磁性铁和磁性铁混合钢渣中金属铁的回收方法，其特征在于：

A、破碎-筛分作业：将钢渣原料经过第一级双层圆筒干筛预先第一次筛分，得到-50mm粒级物料直接进入料仓；+50mm粒级物料进入一段鄂式破碎机粗碎，再经第二级双层圆筒干筛进行第二次筛分，-50mm粒级物料直接进入料仓，+150mm粒级物料返回到粗碎再破碎；-150mm+50mm粒级物料再经二段鄂式破碎机开路细碎作业后，进入料仓；

B、粗磨-筛分作业：料仓内物料作为棒磨机原料，经棒磨机湿式连续磨矿，所得矿浆经Φ10mm筛孔圆筒筛进行第三次筛分，筛上物料再经洗矿机洗矿作业，得到+10mm粒级未能磨碎的第一部分大块钢渣铁金属成品；Φ10mm筛孔圆筒筛筛分所得筛下矿浆和洗矿机作业所得浆料合并成综合浆料作为跳汰机的给料；

C、重选-磁选作业：综合浆料再经跳汰机重选作业，得到比重较大的、磁性与弱磁性混合的第二部分高品位铁金属成品；跳汰机重选作业所得尾矿再经第一段湿式永磁机分选作业，得到第一部分低品位钢渣产品和第一部分尾矿；

D、细磨-再磁选作业：第一段湿式永磁机作业所得的第一部分低品位钢渣产品再经连续式球磨机细磨，所得浆料经第二段湿式永磁机分选作业，得到第二部分钢渣半成品和第二部分尾矿；

E、重选精选作业：第二段湿式永磁机作业所得第二部分钢渣半成品，再经螺旋溜槽重选作业，得到第三部分高品位钢渣铁金属成品和第三部分尾矿；

F、浓缩-脱水作业：以上作业所得第一部分尾矿、第二部分尾矿和第三部分尾矿汇集到浓密池浓缩，再经过滤机脱水作业，得到最终的湿基综合尾料，作为水泥原料和建筑材料副产品回收再利用。