CN105088289B - 铝基镶铜工件的电镀及退镀方法 - Google Patents
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Abstract
一种铝基镶铜工件的电镀及退镀方法，该方法包括以下步骤，依次对待镀工件进行除油、表面清洗、表面浸锌、水洗、化学镀镍、水洗、镀镍、水洗、镀锡、水洗、干燥、烘烤、检验、退镀等工序。本发明通过对铝基镶铜工件进行除油，碱蚀、酸蚀等表面清洗，在酸蚀过程中加入六次甲基四胺作为缓蚀剂，然后经过两次浸锌、化学镀镍、活化、镀镍等中间处理后，再进行镀锡的电镀处理，使得到的铝基镶铜电镀件上的铜不受腐蚀；另一方面，当对不合格的铝基镶铜镀件进行退镀处理时，通过改变退镀液的配比以防止铝基镶铜工件中的铜不受腐蚀，从而减少镀件报废率，提高产品的质量。本发明还具有加工工艺简单、产品质量好等特点。
Description
【技术领域】
本发明涉及电镀技术领域，特别是涉及一种可防止铝基镶铜工件上的铜在电镀及退镀过程中产生腐蚀的铝基镶铜工件的电镀及退镀方法。
【背景技术】
在电子设备中，特别是含有易发热元件的电子设备中，散热的好坏直接影响着其性能的稳定性及使用寿命。为了达到良好的散热性能，通常以导热性能较好的材料作为散热板。常用的散热板的材质主要有银、铜、铝、钢等。其中，用银作为散热板，价格太昂贵；而铜的导电性能好，但存在价格较贵，加工难度较高，重量过大，热容量较小，且容易氧化等缺陷；而铝合金价格低廉，重量轻，但导热性能比铜要差很多(只有铜的50％左右)。而大部分电子设备中易发热电子元件仅设于局部范围，为了寻找既便宜且导热性能又好的散热装置，通常在铝合金散热板上嵌入一片铜板，即以铝或铝合金作为基材，在铝基材的某个部位镶嵌入铜基材，形成铝基镶铜基材，尤其是对于某些散热需要量大，但成本投入要求低的部件来说，铝基镶铜基材是较好的选择。
目前，由铝合金或铜制成的散热装置的电镀加工工艺相对比较成熟，但对于铝基镶铜基材的电镀工艺，若采用传统的电镀工艺进行电镀，在前处理过程中，往往因酸蚀液的不稳定及操作方法不当，铝基镶铜工件中的铜容易被酸腐蚀，使散热装置报废。此外，当检验到电镀层不合格时，通过退镀可以使不合格的镀层溶解，以便可对其进行进一步加工，但对于铝基镶铜工件的退镀，若采用传统的退镀工艺，工件中的铜也十分容易被酸腐蚀，导致产品报废。
【发明内容】
本发明旨在解决上述问题，而提供一种通过改变铝基镶铜工件的前处理及退镀工艺，使铝基镶铜工件中的铜不受腐蚀的铝基镶铜工件的电镀及退镀方法。
为实现本发明的目的，本发明提供了一种铝基镶铜工件的电镀及退镀方法，该方法包括如下步骤：
a、除去待镀工件表面的油脂；
b、将除油后的待镀工件在流动冷水中清洗，然后在温度为60-80℃的碱性溶液中碱蚀，除去待镀工件表面的难溶物质；
c、将碱蚀后的待镀工件在流动冷水中清洗，然后在酸性溶液中酸蚀，所述酸性溶液中各组分的浓度为：氟化氢铵40-120g/L，硝酸400-800ml/L，六次甲基四胺10-15g/L，进一步除去待镀工件表面的难溶物质；
d、将酸蚀后的待镀工件依次进行浸锌、退锌、二次浸锌、化学镀镍、烘干、除油、镀镍及活化中间处理，活化待镀工件；
e、将活化中间处理后的待镀工件置于镀锡液中电镀锡；
f、将镀锡后的工件在温度为240-280℃的恒温箱中烘烤，以检验电镀后的铝基镶铜工件上的镀层的结合力；
g、对烘烤后的镀锡件进行检验，若检验镀件不合格，则在退镀液中进行退镀处理，所述退镀液中各组分的浓度为：硫酸600-1000g/L，甘油6-10g/L。
步骤a中，将待镀工件置于温度为60-80℃，含10-30g/L中性除油粉的水溶液中进行超声波除油3-8分钟。
步骤b中，将除油后的待镀工件在流动冷水中清洗，然后在温度为60-80℃，氢氧化钠浓度为30-70g/L的碱性溶液中碱蚀10-60秒，除去待镀工件表面的难溶物质。
步骤c中，将碱蚀后的待镀工件在流动冷水中清洗，然后在酸性溶液中酸蚀5-40秒，进一步除去待镀工件表面的难溶物质，所述酸性溶液中各组分的浓度为：氟化氢铵80g/L，硝酸600ml/L，六次甲基四胺12g/L。
步骤d包括如下步骤：
d1、将经酸蚀后的待镀工件在浸锌液中浸泡10-60秒，在体积百分含量为50％的硝酸溶液中浸泡5-40秒，然后在浸锌液中浸泡10-60秒，对待镀工件进行二次浸锌处理；
d2、将浸锌处理后的待镀工件置于温度为85-95℃，镍含量为5-7g/L化学镍溶液中反应10-20分钟，对待镀工件进行化学镀镍处理；
d3、将化学镀镍处理后的待镀工件置于温度40-60℃的镀镍液中电镀5-20分钟进行电镀镍处理，经流动冷水清洗后，再在硫酸溶液中浸泡5-30秒进行活化。
步骤d1中，所述浸锌液中各组分的浓度为：氢氧化钠400-600g/L，氧化锌50-70g/L，氨基磺酸镍30-50g/L，酒石酸钾钠100-200g/L，葡萄糖酸钠100-140g/L，硝酸钠20-30g/L；步骤d2中，所述化学镍溶液中各组分的浓度为：硫酸镍20-25g/L，柠檬酸钠8-12g/L，次磷酸钠10-20g/L，醋酸钠8-12g/L；步骤d3中，所述镀镍液中各组分的浓度为：硫酸镍220-280g/L，硼酸40-60g/L，氯化镍40-60g/L。
步骤e中，所述电镀温度为40-60℃，pH值为12.0-13.0，电流密度为0.2-2A/dm2，所述镀锡液中各组分的浓度为：氢氧化钾6-9g/L，氰化钾40-45g/L，氰化亚铜8-10g/L，锡酸钾80-100g/L，氧化锌0.5-2g/L，开缸剂40-60ml/L，光亮剂1-3ml/L，络合剂40-60ml/L。
步骤e中，所述电镀温度为50℃，pH值为12.5，电流密度为1A/dm2，所述镀锡液中各组分的浓度为：氢氧化钾7.5g/L，氰化钾43g/L，氰化亚铜9g/L，锡酸钾90g/L，氧化锌1g/L，开缸剂50ml/L，光亮剂2ml/L，络合剂50ml/L，其中，光亮剂中各组分的浓度为：戊二醛20-100g/L，肉桂醛3-25g/L，烷基酚聚氧乙烯醚100-140g/L；所述开缸剂的组分为锡离子、碱金属氢氧化物、络合物的一种或几种。
步骤g中，所述退镀液中各组分的浓度为：硫酸700g/L，甘油8g/L。
步骤g中，先将600-1000g硫酸慢慢加入电解缸中，待温度降至室温后，再加入6-10g甘油，加水至1L，搅拌均匀后形成退镀液，将待镀件及铅板置于退镀液中，其中，以待镀件为阴极，以铅板为阳极，电流密度为5-10A/dm2。
本发明的贡献在于，其有效解决了现有铝基镶铜工件电镀及退镀过程中工件上的铜容易产生腐蚀的问题。本发明通过对铝基镶铜工件进行除油，酸蚀、碱蚀等表面清洗，并在酸蚀过程中加入六次甲基四胺作为缓蚀剂，然后经过两次浸锌、化学镀镍、镀镍、活化等中间处理后，再进行镀锡的电镀处理，使得到的铝基镶铜电镀件上的铜不受腐蚀，镀件质量好；另一方面，当对检验不合格的镀件进行退镀处理时，通过改变退镀液的组分以防止铝基镶铜工件退镀后工件上的铜不受腐蚀，从而减少镀件报废率，提高产品的质量。本发明还具有加工工艺简单、产品性能好等特点。
【附图说明】
图1是本发明的工艺流程图。
图2是本发明的铝基镶铜工件的结构示意图。
【具体实施方式】
下列实施例是对本发明的进一步解释和补充，对本发明不构成任何限制。
参阅图1，本发明的铝基镶铜工件的电镀及退镀方法，主要包括前处理、中间活化处理、电镀锡、后处理、检验、退镀等工序，其中，前处理包括除油、表面清洗，中间活化处理包括表面浸锌、水洗、化学镀镍、水洗、镀镍、水洗、活化、水洗，后处理包括水洗、干燥、烘烤，如图2所示，本发明的铝及镶铜工件为以铝或铝合金为基板10，在基板10上设有凹槽，铜板20嵌入凹槽内，形成铝基镶铜工件。
首先，配制酸性溶液，浸锌液，化学镍溶液，镀镍液，镀锡液，待用。
酸性溶液的配制：将40-120g氟化氢铵，400-800ml浓硝酸及10-15g六次甲基四胺加入水中混合使其溶解，继续加水使溶液体积为1L，得到酸性溶液。
浸锌液的配制：将500g氢氧化钠，60g氧化锌，40g氨基磺酸镍，150g酒石酸钾钠，120g葡萄糖酸钠及25g硝酸钠加入水中混合使其溶解，继续加水使溶液体积为1L，得到浸锌液。
化学镍溶液的配制：将20-25g硫酸镍，8-12g柠檬酸钠，10-20g次磷酸钠及8-12g醋酸钠加入水中混合使其溶解，继续加水使溶液体积为1L，得到化学镍溶液。
镀镍液的配制：将220-280g硫酸镍，40-60g硼酸及40-60g氯化镍加入水中混合使其溶解，继续加水使溶液体积为1L，得到镀镍液。
镀锡液的配制：将6-9g氢氧化钾，40-45g氰化钾，8-10g氰化亚铜，80-100g锡酸钾，0.5-2g氧化锌，40-60ml开缸剂，1-3ml光亮剂及40-60ml络合剂加入水中混合使其溶解，继续加水使溶液体积为1L，得到镀锡液。
本发明的铝基镶铜工件的电镀及退镀方法按以下步骤进行电镀：
S10、对铝基镶铜工件的进行除油、表面清洗的前处理。
S11、除油：将待镀工件放入中性除油粉溶液中进行超声波除油，去除附着在待镀工件表面的油脂。
S12、表面清洗：将经除油后的待镀工件在碱性溶液中碱蚀，然后在酸性溶液中酸蚀，除去待镀工件表面的难溶杂质。
S20、对铝基镶铜工件的进行浸锌、镀镍的中间活化处理。
S21、两次浸锌：将清洗后的待镀工件置于浸锌液中浸泡，然后进行退锌处理，再置于浸锌液中浸泡进行二次浸锌，使待镀工件表面浸一层锌，除去待镀件表面的氧化层，使后续镀层更加牢固。
S22、流动冷水及纯水清洗：将浸锌后的待镀工件在流动冷水中清洗，然后在纯水中清洗，除去待镀工件表面的浸锌液。
S23、化学镀镍及镀镍：将清洗后的待镀工件置于化学镍溶液中进行化学镀镍，再置于镀镍溶液中进行镀镍，使待镀件表面形成镀镍层，进一步活化待镀工件表面。
S24、流动冷水清洗：将经镀镍后的待镀工件在流动冷水中清洗，除去待镀工件表面的镀镍溶液。
S25、活化：将清洗后的待镀工件置于硫酸溶液中活化处理，进一步活化待镀工件表面。
S26、流动冷水及纯水清洗，将活化后的待镀工件在流动冷水及纯水中清洗，除去表面的硫酸溶液。
S30、镀锡：将清洗后的待镀工件在镀锡液中进行镀锡，使待镀工件镀上锡层。
S40、对铝基镶铜镀件进行清洗、干燥、烘烤后处理。
S41、流动冷水及热纯水清洗：将经镀锡后的电镀锡工件在流动冷水及热纯水中清洗，除去电镀锡工件表面的镀锡液。
S42、烘干：将清洗后的电镀锡工件烘干，除去电镀锡工件表面的水分。
S43、烘烤：将经烘干后的电镀锡工件置于恒温箱中烘烤处理，使镀层结构更加牢固紧密。
S50、检验：将电镀好的工件进行镀层检验，若检验合格，则进行包装；若检验为不合格，则进行退镀处理。
S60、退镀：将不合格的镀件置于退镀液中进行退镀，除去不合格的镀层。
检验方法：外观检验铝基镶铜工件镀层的表面状况。
下面将结合实施例对本发明作更详细的描述。
实施例1
S10、对铝基镶铜工件的进行除油、表面清洗的前处理。
S11、将待镀工件置于温度为60℃，含10g/L中性除油粉的水溶液中进行超声波除油8分钟。
S12、将除油后的待镀工件在流动冷水中清洗；然后置于温度为60℃，含浓度为30g/L氢氧化钠的水溶液中碱蚀60秒，经流动冷水清洗后，在每升含40g氟化氢铵，400ml/L硝酸，10g六次甲基四胺，其余为水的酸性溶液中酸蚀40秒，然后在流动冷水中清洗。
S20、对铝基镶铜工件的进行浸锌、镀镍的中间活化处理。
S21、将清洗后的待镀工件置于每升含氢氧化钠400g，氧化锌50g，氨基磺酸镍30g，酒石酸钾钠100g，葡萄糖酸钠100g，硝酸钠20g，其余为水的浸锌液中浸泡60秒进行第一次浸锌，经流动冷水清洗后，置于体积百分含量为50％的硝酸溶液中浸泡5秒进行退锌，经流动冷水清洗后，再置于每升含氢氧化钠400g，氧化锌50g，氨基磺酸镍30g，酒石酸钾钠100g，葡萄糖酸钠100g，硝酸钠20g，其余为水的浸锌液中浸泡10秒进行第二次浸锌。
S22、将浸锌后的待镀工件经流动冷水清洗后，然后在纯水中清洗。
S23、将清洗后的待镀工件置于温度为85℃，镍含量为5g/L化学镍的水溶液中反应20分钟，其中，该每升化学镍溶液中各组分的含量为：硫酸镍25g，柠檬酸钠12g，次磷酸钠20g，醋酸钠12g，其余为水。经流动冷水清洗后，然后置于95℃的热纯水中清洗，将清洗后的待镀工件置于90℃的恒温箱中干燥15分钟，然后置于温度为60℃，含30g/L除油粉的水溶液中进行超声波除油30秒，经流动冷水清洗后，置于硫酸溶液中浸泡5秒进行活化，将活化后的待镀工件在流动冷水中清洗后，然后置于温度为40℃，每升含硫酸镍220g，硼酸40g，氯化镍40g，其余为水的镀镍液中进行电镀镍20分钟。
S24、将镀镍后的待镀工件在流动冷水中清洗。
S25、将清洗后的待镀工件置于硫酸溶液中浸泡5秒进行活化。
S26、将活化后的待镀工件在流动冷水中清洗后，然后在纯水中清洗。
S30、将清洗后的待镀工件置于温度为40℃，每升含氢氧化钾6g，氰化钾40g，氰化亚铜8g，锡酸钾80g，氧化锌0.5g，开缸剂40ml，光亮剂1ml，络合剂40ml，其余为水的镀锡液中进行电镀锡。
S40、对铝基镶铜镀件进行清洗、干燥、烘烤后处理。
S41、将经镀锡后的镀件在流动冷水中清洗，然后在纯水中清洗，再置于温度为70℃的热纯水中清洗。
S42、将清洗后的镀件用风枪将镀件表面的水分吹干。
S43、将吹干后的镀件置于温度为240℃的恒温箱中烘烤15分钟，得到铝基镶铜电镀锡工件。
S50、将得到的铝基镶铜电镀锡工件进行镀层检验，若检验合格，则进行包装，若检验为不合格，则进行退镀处理。
S60、将检验不合格的电镀锡工件置于每升含硫酸600g，甘油6g，其余为水的退镀液中进行退镀处理，退镀方法为：先将600g的硫酸慢慢加入电解缸中，待温度降至室温后，再加入6g甘油，然后加水至1L，搅拌均匀后形成退镀液，将待镀件及铅板置于退镀液中进行电镀，其中，以待镀件为阴极，以铅板为阳极，电流密度为10A/dm2。
实施例2
S10、对铝基镶铜工件的进行除油、表面清洗的前处理。
S11、将待镀工件置于温度为70℃，含20g/L中性除油粉的水溶液中进行超声波除油5分钟。
S12、将除油后的待镀工件在流动冷水中清洗；然后置于温度为70℃，含浓度为45g/L氢氧化钠的水溶液中碱蚀40秒，经流动冷水清洗后，在每升含氟化氢铵80g，硝酸600ml/L，六次甲基四胺12g，其余为水的酸性溶液中酸蚀20秒，然后在流动冷水中清洗。
S20、对铝基镶铜工件的进行浸锌、镀镍的中间活化处理。
S21、将清洗后的待镀工件置于每升含氢氧化钠500g，氧化锌60g，氨基磺酸镍40g，酒石酸钾钠150g，葡萄糖酸钠120g，硝酸钠25g，其余为水的浸锌液中浸泡30秒进行第一次浸锌，经流动冷水清洗后，置于体积百分含量为50％的硝酸溶液中浸泡5秒进行退锌，经流动冷水清洗后，再置于每升含氢氧化钠500g，氧化锌60g，氨基磺酸镍40g，酒石酸钾钠150g，葡萄糖酸钠120g，硝酸钠25g，其余为水的浸锌液中浸泡30秒进行第二次浸锌。
S22、将浸锌后的待镀工件经流动冷水清洗后，然后在纯水中清洗。
S23、将清洗后的待镀工件置于温度为90℃，镍含量为6g/L化学镍的水溶液中反应15分钟，其中，每升化学镍溶液中各组分的含量为：硫酸镍22g，柠檬酸钠10g，次磷酸钠15g，醋酸钠10g，其余为水。经流动冷水清洗后，然后置于85℃的热纯水中清洗，将清洗后的待镀工件置于100℃的恒温箱中干燥15分钟，然后置于温度为70℃，含45g/L除油粉的水溶液中进行超声波除油15秒，经流动冷水清洗后，置于硫酸溶液中浸泡15秒进行活化，将活化后的待镀工件在流动冷水中清洗后，然后置于温度为50℃，每升含硫酸镍250g，硼酸50g，氯化镍50g，其余为水的镀镍液中进行电镀镍10分钟。
S24、将镀镍后的待镀工件在流动冷水中清洗。
S25、将清洗后的待镀工件置于硫酸溶液中浸泡15秒进行活化。
S26、将活化后的待镀工件在流动冷水中清洗后，然后在纯水中清洗。
S30、将清洗后的待镀工件置于温度为50℃，每升含氢氧化钾7g，氰化钾43g，氰化亚铜9g，锡酸钾90g，氧化锌1g，开缸剂50ml，光亮剂2ml，络合剂50ml，其余为水的镀锡液中进行电镀锡。
S40、对铝基镶铜镀件进行清洗、干燥、烘烤后处理。
S41、将经镀锡后的镀件在流动冷水中清洗，然后在纯水中清洗，再置于温度为80℃的热纯水中清洗。
S42、将清洗后的镀件用风枪将镀件表面的水分吹干。
S43、将吹干后的镀件置于温度为260℃的恒温箱中烘烤15分钟，得到铝基镶铜电镀锡工件。
S50、将得到的铝基镶铜电镀锡工件进行镀层检验，若检验合格，则进行包装，若检验为不合格，则进行退镀处理。
S60、将检验不合格的电镀锡工件置于每升含硫酸700g，甘油8g，其余为水的退镀液中进行退镀处理，退镀方法为：先将700g硫酸慢慢加入电解缸中，待温度降至室温后，再加入8g甘油，然后加水至1L，搅拌均匀后形成退镀液，将待镀件及铅板置于退镀液中进行电镀，其中，以待镀件为阴极，以铅板为阳极，电流密度为8A/dm2。
实施例3
S10、对铝基镶铜工件的进行除油、表面清洗的前处理。
S11、将待镀工件置于温度为80℃，含30g/L中性除油粉的水溶液中进行超声波除油3分钟。
S12、将除油后的待镀工件在流动冷水中清洗；然后置于温度为80℃，含浓度为70g/L氢氧化钠的水溶液中碱蚀10秒，经流动冷水清洗后，在每升含氟化氢铵120g，硝酸800ml，六次甲基四胺15g，其余为水的酸性溶液中酸蚀5秒，然后在流动冷水中清洗。
S20、对铝基镶铜工件的进行浸锌、镀镍的中间活化处理。
S21、将清洗后的待镀工件置于每升含氢氧化钠600g，氧化锌70g，氨基磺酸镍50g，酒石酸钾钠200g，葡萄糖酸钠140g，硝酸钠30g，其余为水的浸锌液中浸泡10秒进行第一次浸锌，经流动冷水清洗后，置于体积百分含量为50％的硝酸溶液中浸泡40秒进行退锌，经流动冷水清洗后，再置于每升含氢氧化钠600g，氧化锌70g，氨基磺酸镍50g，酒石酸钾钠200g，葡萄糖酸钠140g，硝酸钠30g，其余为水的浸锌液中浸泡10秒进行第二次浸锌。
S22、将浸锌后的待镀工件经流动冷水清洗后，然后在纯水中清洗。
S23、将清洗后的待镀工件置于温度为95℃，镍含量为7g/L化学镍溶液的水溶液中反应10分钟，其中，每升化学镍溶液中各组分的含量为：硫酸镍20g，柠檬酸钠8g，次磷酸钠10g，醋酸钠8g，其余为水。经流动冷水清洗后，然后置于70℃的热纯水中清洗，将清洗后的待镀工件置于110℃的恒温箱中干燥15分钟，然后置于温度为80℃，含30g/L除油粉的水溶液中进行超声波除油5秒，经流动冷水清洗后，置于硫酸溶液中浸泡30秒进行活化，将活化后的待镀工件在流动冷水中清洗后，然后置于温度为60℃，每升含硫酸镍280g，硼酸60g，氯化镍60g，其余为水的镀镍液中进行电镀镍5分钟。
S24、将镀镍后的待镀工件在流动冷水中清洗。
S25、将清洗后的待镀工件置于硫酸溶液中浸泡30秒进行活化。
S26、将活化后的待镀工件在流动冷水中清洗后，然后在纯水中清洗。
S30、将清洗后的待镀工件置于温度为60℃，每升含氢氧化钾9g，氰化钾45g，氰化亚铜10g，锡酸钾100g，氧化锌2g，开缸剂60ml，光亮剂3ml，络合剂60ml，其余为水的镀锡液中进行电镀锡。
S40、对铝基镶铜镀件进行清洗、干燥、烘烤后处理。
S41、将经镀锡后的镀件在流动冷水中清洗，然后在纯水中清洗，再置于温度为95℃的热纯水中清洗。
S42、将清洗后的镀件用风枪将镀件表面的水分吹干。
S43、将吹干后的镀件置于温度为280℃的恒温箱中烘烤15分钟，得到铝基镶铜电镀锡工件。
S50、将得到的铝基镶铜电镀锡工件进行镀层检验，若检验合格，则进行包装，若检验为不合格，则进行退镀处理。
S60、将检验不合格的电镀锡工件置于每升含硫酸1000g，甘油10g，其余为水的退镀液中进行退镀处理，退镀方法为：先将1000g的硫酸慢慢加入电解缸中，待温度降至室温后，再加入10g甘油，然后加水至1L，搅拌均匀后形成退镀液，将待镀件及铅板置于退镀液中进行电镀，其中，以待镀件为阴极，以铅板为阳极，电流密度为5A/dm2。
对比例1
S10、对铝基镶铜工件的进行除油、表面清洗的前处理。
S11、将待镀工件置于温度为70℃，含20g/L中性除油粉的水溶液中进行超声波除油5分钟。
S12、将除油后的待镀工件在流动冷水中清洗；然后置于温度为70℃，每升含浓度为45g/L氢氧化钠的水溶液中碱蚀40秒，经流动冷水清洗后，在含氟化氢铵80g，硝酸600ml，其余为水的酸性溶液中酸蚀20秒，然后在流动冷水中清洗。
S20、对铝基镶铜工件的进行浸锌、镀镍的中间活化处理。
S21、将清洗后的待镀工件置于每升含氢氧化钠500g，氧化锌60g，氨基磺酸镍40g，酒石酸钾钠150g，葡萄糖酸钠120g，硝酸钠25g，其余为水的浸锌液中浸泡30秒进行第一次浸锌，经流动冷水清洗后，置于50％的硝酸溶液中浸泡5秒进行退锌，经流动冷水清洗后，再置于每升含氢氧化钠500g，氧化锌60g，氨基磺酸镍40g，酒石酸钾钠150g，葡萄糖酸钠120g，硝酸钠25g，其余为水的浸锌液中浸泡30秒进行第二次浸锌。
S22、将浸锌后的待镀工件经流动冷水清洗后，然后在纯水中清洗。
S23、将清洗后的待镀工件置于温度为90℃，镍含量为6g/L化学镍的水溶液中反应15分钟，其中，每升化学镍溶液中各组分的含量为：硫酸镍22g，柠檬酸钠10g，次磷酸钠15g，醋酸钠10g，其余为水。经流动冷水清洗后，置于85℃的热纯水中清洗，将清洗后的待镀工件置于100℃的恒温箱中干燥15分钟，然后置于温度为70℃，含45g/L除油粉的水溶液中进行超声波除油15秒，经流动冷水清洗后，置于硫酸溶液中浸泡15秒进行活化，将活化后的待镀工件在流动冷水中清洗，然后置于温度为50℃，每升含硫酸镍250g，硼酸50g，氯化镍50g，其余为水的镀镍液中进行电镀镍10分钟。
S24、将镀镍后的待镀工件在流动冷水中清洗。
S25、将清洗后的待镀工件置于硫酸溶液中浸泡15秒进行活化。
S26、将活化后的待镀工件在流动冷水中清洗后，然后在纯水中清洗。
S30、将清洗后的待镀工件置于温度为50℃，每升含氢氧化钾7g，氰化钾43g，氰化亚铜9g，锡酸钾90g，氧化锌1g，开缸剂50ml，光亮剂2ml，络合剂50ml，其余为水的镀锡液中进行电镀锡。
S40、对铝基镶铜镀件进行清洗、干燥、烘烤后处理。
S41、将经镀锡后的镀件在流动冷水中清洗，然后在纯水中清洗，再置于温度为80℃的热纯水中清洗。
S42、将清洗后的镀件用风枪将镀件表面的水分吹干。
S43、将吹干后的镀件置于温度为260℃的恒温箱中烘烤15分钟，得到铝基镶铜电镀锡工件。
S50、将得到的铝基镶铜电镀锡工件进行镀层检验。
对比例2
S10、对铝基镶铜工件的进行除油、表面清洗的前处理。
S11、将待镀工件置于温度为70℃，含20g/L中性除油粉的水溶液中进行超声波除油5分钟。
S12、将除油后的待镀工件在流动冷水中清洗；然后置于温度为70℃，含浓度为45g/L氢氧化钠的水溶液中碱蚀40秒，经流动冷水清洗后，在每升含氟化氢铵80g，硝酸600ml，六次甲基四胺12g，其余为水的酸性溶液中酸蚀20秒，然后在流动冷水中清洗。
S20、对铝基镶铜工件的进行浸锌、镀镍的中间活化处理。
S21、将清洗后的待镀工件置于每升含氢氧化钠500g，氧化锌60g，氨基磺酸镍40g，酒石酸钾钠150g，葡萄糖酸钠120g，硝酸钠25g，其余为水的浸锌液中浸泡30秒进行第一次浸锌，经流动冷水清洗后，置于体积百分含量为50％的硝酸溶液中浸泡5秒进行退锌，经流动冷水清洗后，再置于每升含氢氧化钠500g，氧化锌60g，氨基磺酸镍40g，酒石酸钾钠150g，葡萄糖酸钠120g，硝酸钠25g，其余为水的浸锌液中浸泡30秒进行第二次浸锌。
S22、将浸锌后的待镀工件经流动冷水清洗后，然后在纯水中清洗。
S23、将清洗后的待镀工件置于温度为90℃。镍含量为6g/L化学镍的水溶液中反应15分钟，其中，每升化学镍溶液中各组分的含量为：硫酸镍22g，柠檬酸钠10g，次磷酸钠15g，醋酸钠10g，其余为水。经流动冷水清洗后，然后置于85℃的热纯水中清洗，将清洗后的待镀工件置于100℃的恒温箱中干燥15分钟，然后置于温度为70℃，含45g/L除油粉的水溶液中进行超声波除油15秒，经流动冷水清洗后，置于硫酸溶液中浸泡15秒进行活化，将活化后的待镀工件在流动冷水中清洗后，然后置于温度为50℃，每升含硫酸镍250g，硼酸50g，氯化镍50g，其余为水的镀镍液中进行电镀镍10分钟。
S24、将镀镍后的待镀工件在流动冷水中清洗。
S25、将清洗后的待镀工件置于硫酸溶液中浸泡15秒进行活化。
S26、将活化后的待镀工件在流动冷水中清洗后，然后在纯水中清洗。
S30、将清洗后的待镀工件置于温度为50℃，每升含氢氧化钾7g，氰化钾43g，氰化亚铜9g，锡酸钾90g，氧化锌1g，开缸剂50ml，光亮剂2ml，络合剂50ml，其余为水的镀锡液中进行电镀锡。
S40、对铝基镶铜镀件进行清洗、干燥、烘烤后处理。
S41、将经镀锡后的镀件在流动冷水中清洗，然后在纯水中清洗，再置于温度为80℃的热纯水中清洗。
S42、将清洗后的镀件用风枪将镀件表面的水分吹干。
S43、将吹干后的镀件置于温度为260℃的恒温箱中烘烤15分钟，得到铝基镶铜电镀锡工件。
S50、将得到的铝基镶铜电镀锡工件进行镀层检验，若检验合格，则进行包装，若检验为不合格，则进行退镀处理。
S60、将检验不合格的电镀锡工件置于每升含硫酸1100g，甘油10g，其余为水的退镀液中进行退镀处理，退镀方法为：先将1100g的硫酸慢慢加入电解缸中，待温度降至室温后，再加入10g甘油，然后加水至1L，搅拌均匀后形成退镀液，将待镀件及铅板置于退镀液中进行电镀，其中，以待镀件为阴极，以铅板为阳极，电流密度为10A/dm2。
经外观检验，其检验结果见表1。
表1检验结果
| 分析项目 | 电镀时铜板外观 | 退镀后铜板外观 |
| 实施例1 | 色泽均匀，表面平滑平整 | 色泽均匀，表面平滑平整 |
| 实施例2 | 色泽均匀，表面平滑平整 | 色泽均匀，表面平滑平整 |
| 实施例3 | 色泽均匀，表面平滑平整 | 色泽均匀，表面平滑平整 |
| 对比例1 | 色泽不均匀，表面有麻点 | / |
| 对比例2 | 色泽均匀，表面平滑平整 | 色泽不均匀，表面有麻点 |
藉此，本发明通过对铝基镶铜工件进行除油，碱蚀、酸蚀等表面清洗，并在酸蚀过程中加入六次甲基四胺作为缓蚀剂，然后经过两次浸锌、化学镀镍、电镀镍、活化等中间处理后，再进行镀锡的电镀处理，使得到的铝基镶铜电镀件上的铜不受腐蚀，镀件质量好；另一方面，当对检验不合格的铝基镶铜镀件进行退镀处理时，通过改变退镀液的组分以防止铝基镶铜工件退镀后的工件上的铜不受腐蚀，从而减少镀件报废率，提高产品的质量。本发明还具有加工工艺简单、产品质量好等特点。
尽管通过以上实施例对本发明进行了揭示，但本发明的保护范围并不局限于此，在不偏离本发明构思的条件下，对以上各构件所做的变形、替换等均将落入本发明的权利要求范围内。
Claims (10)
1.一种铝基镶铜工件的电镀及退镀方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：
a、除去待镀工件表面的油脂；
b、将除油后的待镀工件在流动冷水中清洗，然后在温度为60-80℃的碱性溶液中碱蚀，除去待镀工件表面的难溶物质；
c、将碱蚀后的待镀工件在流动冷水中清洗，然后在酸性溶液中酸蚀，所述酸性溶液中各组分的浓度为：氟化氢铵40-120g/L，硝酸400-800ml/L，六次甲基四胺10-15g/L，进一步除去待镀工件表面的难溶物质；
d、将酸蚀后的待镀工件依次进行浸锌、退锌、二次浸锌、化学镀镍、烘干、除油、镀镍及活化中间处理，活化待镀工件；
e、将活化中间处理后的待镀工件置于镀锡液中电镀锡；
f、将镀锡后的工件在温度为240-280℃的恒温箱中烘烤，以检验电镀后的铝基镶铜工件上镀层的结合力；
g、对烘烤后的镀锡件进行检验，若检验镀件不合格，则在退镀液中进行退镀处理，所述退镀液中各组分的浓度为：硫酸600-1000g/L，甘油6-10g/L。
2.如权利要求1所述的铝基镶铜工件的电镀及退镀方法，其特征在于，步骤a中，将待镀工件置于温度为60-80℃，含10-30g/L中性除油粉的水溶液中进行超声波除油3-8分钟。
3.如权利要求1所述的铝基镶铜工件的电镀及退镀方法，其特征在于，步骤b中，将除油后的待镀工件在流动冷水中清洗，然后在温度为60-80℃，氢氧化钠浓度为30-70g/L的碱性溶液中碱蚀10-60秒，除去待镀工件表面的难溶物质。
4.如权利要求1所述的铝基镶铜工件的电镀及退镀方法，其特征在于，步骤c中，将碱蚀后的待镀工件在流动冷水中清洗，然后在酸性溶液中酸蚀5-40秒，进一步除去待镀工件表面的难溶物质，所述酸性溶液中各组分的浓度为：氟化氢铵80g/L，硝酸600ml/L，六次甲基四胺12g/L。
5.如权利要求1所述的铝基镶铜工件的电镀及退镀方法，其特征在于，步骤d包括如下步骤：
d1、将经酸蚀后的待镀工件在浸锌液中浸泡10-60秒，在体积百分含量为50％的硝酸溶液中浸泡5-40秒，然后在浸锌液中浸泡10-60秒，对待镀工件进行二次浸锌处理；
d2、将浸锌处理后的待镀工件置于温度为85-95℃，镍含量为5-7g/L化学镍溶液中反应10-20分钟，对待镀工件进行化学镀镍处理；
d3、将化学镀镍处理后的待镀工件置于温度40-60℃的镀镍液中电镀5-20分钟进行电镀镍处理，经流动冷水清洗后，再在硫酸溶液中浸泡5-30秒进行活化。
6.如权利要求5所述的铝基镶铜工件的电镀及退镀方法，其特征在于，步骤d1中，所述浸锌液中各组分的浓度为：氢氧化钠400-600g/L，氧化锌50-70g/L，氨基磺酸镍30-50g/L，酒石酸钾钠100-200g/L，葡萄糖酸钠100-140g/L，硝酸钠20-30g/L；步骤d2中，所述化学镍溶液中各组分的浓度为：硫酸镍20-25g/L，柠檬酸钠8-12g/L，次磷酸钠10-20g/L，醋酸钠8-12g/L；步骤d3中，所述镀镍液中各组分的浓度为：硫酸镍220-280g/L，硼酸40-60g/L，氯化镍40-60g/L。
7.如权利要求1所述的铝基镶铜工件的电镀及退镀方法，其特征在于，步骤e中，所述电镀温度为40-60℃，pH值为12.0-13.0，电流密度为0.2-2A/dm2，所述镀锡液中各组分的浓度为：氢氧化钾6-9g/L，氰化钾40-45g/L，氰化亚铜8-10g/L，锡酸钾80-100g/L，氧化锌0.5-2g/L，开缸剂40-60ml/L，光亮剂1-3ml/L，络合剂40-60ml/L。
8.如权利要求7所述的铝基镶铜工件的电镀及退镀方法，其特征在于，步骤e中，所述电镀温度为50℃，pH值为12.5，电流密度为1A/dm2，所述镀锡液中各组分的浓度为：氢氧化钾7.5g/L，氰化钾43g/L，氰化亚铜9g/L，锡酸钾90g/L，氧化锌1g/L，开缸剂50ml/L，光亮剂2ml/L，络合剂50ml/L，其中，光亮剂中各组分的浓度为：戊二醛20-100g/L，肉桂醛3-25g/L，烷基酚聚氧乙烯醚100-140g/L；所述开缸剂的组分为锡离子、碱金属氢氧化物、络合物的一种或几种。
9.如权利要求1所述的铝基镶铜工件的电镀及退镀方法，其特征在于，步骤g中，所述退镀液中各组分的浓度为：硫酸700g/L，甘油8g/L。
10.如权利要求1所述的铝基镶铜工件的电镀及退镀方法，其特征在于，步骤g中，先将600-1000g硫酸慢慢加入电解缸中，待温度降至室温后，再加入6-10g甘油，加水至1L，搅拌均匀后形成退镀液，将待镀件及铅板置于退镀液中，其中，以待镀件为阴极，以铅板为阳极，电流密度为5-10A/dm2。
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