CN105084756B - 玻璃澄清剂及玻璃的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种玻璃澄清剂及玻璃的制备方法，该玻璃澄清剂包括硝酸盐、硫酸钠、氧化铈和氧化锡，所述硝酸盐、硫酸钠、氧化铈和氧化锡的质量比为：0.2～3.0:1.0～3.0:0.01～2.0:0.01～1.5。因此，上述玻璃澄清剂无毒无害、且澄清效果较好。
Description
技术领域
本发明涉及玻璃技术领域，特别是涉及一种玻璃澄清剂及玻璃的制备方法。
背景技术
制备玻璃的熔融阶段中会产生大量的气体。因此，气泡是一种最常见的玻璃缺陷，会影响玻璃制品的外观、透明度、机械强度、光学均匀性等，全世界每年由此导致的损失在数亿美元以上。随着越来越严峻的市场竞争，客户对品质的要求也越来越高，使得所有玻璃生产厂家竭尽所能采取措施降低气泡缺陷，最常见消除气泡的措施就是升高熔化温度和澄清温度。浮法工艺制造的铝硅酸盐玻璃(Al2O3＞12％)时，存在熔化、澄清均化较为困难、玻筋重、气泡缺陷多的缺点，在不添加澄清剂的状态下，一般玻璃正常熔化温度高于1540℃，澄清温度高于1640℃，才能满足熔化和澄清的需要，不仅能耗高，还会降低窑炉耐材的寿命。
因此，在玻璃生产过程中，有必要加入澄清剂，以消除玻璃中的可见气泡。
As2O3、Sb2O3、Cl2、F2等是目前常用的优良的澄清剂，对于玻璃具有优良的澄清效果。但是它们是非环境友好型物质，国外已禁止使用。因此研制出一种无毒无害、且澄清效果较好的玻璃澄清剂，已成为必然趋势。
发明内容
基于此，有必要提供一种无毒无害、且澄清效果较好的玻璃澄清剂及玻璃的制备方法。
一种玻璃澄清剂，包括硝酸盐、硫酸钠、氧化铈和氧化锡，所述硝酸盐、硫酸钠、氧化铈和氧化锡的质量比为：0.2～3.0:1.0～3.0:0.01～2.0:0.01～1.5。
在其中一个实施例中，所述硝酸盐、硫酸钠、氧化铈和氧化锡的质量比为0.5～2.5:1.0～2.5:0.01～1.2:0.05～0.5。
在其中一个实施例中，所述硝酸盐、硫酸钠、氧化铈和氧化锡的质量比为1.0～2.0:1.5～2.5:0.01～1.2:0.05～0.5。
在其中一个实施例中，所述硝酸盐选自硝酸铵、硝酸钠、硝酸钾、硝酸镁及硝酸铝中的至少一种。
一种玻璃的制备方法，包括如下步骤：
将原料混合物和玻璃澄清剂进行混合得到配合料，将所述配合料于1400℃～1520℃下熔融，然后升温至1550℃～1620℃进行澄清，得到玻璃液，其中，所述玻璃澄清剂包括硝酸盐、硫酸钠、氧化铈和氧化锡，所述硝酸盐、硫酸钠、氧化铈和氧化锡的质量比为：0.2～3.0:1.0～3.0:0.01～2.0:0.01～1.5；
使所述玻璃液成型，得到所述玻璃。
在其中一个实施例中，所述原料混合物和所述玻璃澄清剂的质量比为90.5～98.78:1.22～9.5。
在其中一个实施例中，所述使玻璃成型的方式为浮法成型。
在其中一个实施例中，还包括将所述玻璃进行钢化，得到钢化玻璃的步骤，所述钢化的步骤为：
将所述玻璃放入温度为380℃～450℃的硝酸钾熔融液中处理0.5小时～8小时，得到所述钢化玻璃。
在其中一个实施例中，将所述玻璃放入温度为380℃～450℃的硝酸钾熔融液中处理0.5小时～8小时的步骤之前，还包括预处理的步骤，所述预处理的步骤为将所述玻璃于300℃下保温30分钟。
上述玻璃澄清剂包括合适配比的硝酸盐、硫酸钠(Na2SO4)、氧化铈(CeO2)和氧化锡(SnO2)，不含有As2O3、Sb2O3等有毒有害物质，无毒无害；并且，硝酸盐的强氧化作用使Sn、Ce在熔融阶段以四价的形式稳定下来，避免过早的释放出氧气。在澄清阶段，大部分的SnO2及CeO2分解为SnO及Ce2O3，并释放出氧气气泡，溶解在玻璃液中的气体扩散到这些氧气气泡中，从而带动气泡上升，没有上升的小气泡在澄清阶段结束时再被吸收，在吸收过程中SnO及Ce2O3再被氧化成SnO2及CeO2，使玻璃的气泡含量极少。Na2SO4在高温下分解成Na2O和SO3，SO3气体形成气泡融合玻璃液中的其他气体，气泡进一步长大后浮到玻璃液表面释放到环境中，进一步减少玻璃的气泡含量。因此，上述玻璃澄清剂无毒无害、且澄清效果较好。
附图说明
图1为一实施方式的玻璃的制备方法的流程图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。
一实施方式的玻璃澄清剂，包括硝酸盐、硫酸钠(Na2SO4)、氧化铈(CeO2)和氧化锡(SnO2)，硝酸盐、硫酸钠、氧化铈和氧化锡质量比为0.2～3.0:1.0～3.0:0.01～2.0:0.01～1.5。
其中，硝酸盐用于在低温下稳定四价的Sn和Ce离子，避免过早释放出氧气。硝酸盐优选为硝酸铵(NH4NO3)、硝酸钠(NaNO3)、硝酸钾(KNO3)、硝酸镁(Mg(NO3)2)或硝酸铝(Al(NO3)3)，更优选为硝酸铵(NH4NO3)。
在制备玻璃的熔融阶段，由于硝酸盐的强氧化作用，使Sn和Ce以四价的形式稳定下来，避免过早的释放出氧气。在温度较高的澄清阶段，大部分的SnO2及CeO2分解为SnO及Ce2O3，并释放出氧气气泡，溶解在玻璃液中的气泡扩散到这些氧气气泡中，从而带动气泡上升，没有上升的小气泡在澄清阶段结束时再被吸收，也就是在低温下被SnO、Ce2O3吸收，而在这个吸收过程中SnO及Ce2O3再被氧化成SnO2及CeO2，使得玻璃的气泡含量极少。Na2SO4在高温下分解成Na2O和SO3，SO3气体形成气泡融合玻璃液中的其他气泡，气泡进一步长大后浮到玻璃液表面释放到环境中，因此在玻璃中起到澄清作用，进一步减少玻璃的气泡含量。
上述玻璃澄清剂可以实现不同温度阶段的连续的澄清作用。Na2SO4的热分解温度为1120～1220℃，CeO2分解温度为1300～1400℃，SnO2分解温度在1500℃以上，所以通过使用上述玻璃澄清剂可以保证玻璃液在不同的温度阶段能持续排出气泡，从而得到澄清效果更佳的产品，每平方米气泡(＞0.02mm)数量不高于2个。
上述玻璃澄清剂不含有As2O3、Sb2O3等有毒有害物质，无毒无害、安全环保，且该玻璃澄清剂的澄清效果较好，使用该玻璃澄清剂制备的玻璃的气泡残留较少，质量较高。
并且，由于上述玻璃澄清剂的澄清效果较好，可以降低澄清温度，有利于减少能耗降低成本并提高窑炉耐材的寿命。
在制备玻璃时使用上述澄清剂，当硝酸盐为硝酸铵(NH4NO3)时，硝酸铵分解，在最终得到的玻璃中没有保留，当硝酸盐为硝酸钠(NaNO3)、硝酸钾(KNO3)、硝酸镁(Mg(NO3)2)或硝酸铝(Al(NO3)3)时，Na、K、Mg和Al以氧化物的形式存在于最终得到的玻璃中。
硫酸钠(Na2SO4)分解得到保留于最终存在于玻璃中的Na2O。
SnO2与CeO2同时保留于最终得到的玻璃中。SnO2与CeO2同时使用可以改善最终所得到的玻璃的外观颜色，因为CeO2含量较高，紫外线吸收增强，且吸收截止端向可见光推移，致使在玻璃中出现明显的黄色，所以利用SnO2代替部分CeO2能提高产品的透过率。玻璃澄清剂中的NH4NO3还可以在熔融阶段将Fe2+氧化成Fe3+，在玻璃中Fe3+的着色要比二价形式弱得多，因此能够得到颜色更好的产品。
优选地，硝酸盐、硫酸钠、氧化铈和氧化锡质量比为0.5～2.5:1.0～2.5:0.01～1.2:0.05～0.5。
更优选地，硝酸盐、硫酸钠、氧化铈和氧化锡质量比为1.0～2.0:1.5～2.5:0.01～1.2:0.05～0.5。
上述玻璃澄清剂的组分均为常见的、可以购买得到的组分，无需特别制备。在使用时，可以将硝酸盐、硫酸钠(Na2SO4)、氧化铈(CeO2)和氧化锡(SnO2)按配比混合后再使用，也可以在制备玻璃时，按配比称取硝酸盐、硫酸钠(Na2SO4)、氧化铈(CeO2)和氧化锡(SnO2)直接与原料混合物混合，使用方便。
请参阅图1，一实施方式的玻璃的制备方法，包括如下步骤：
步骤S110：将原料混合物和玻璃澄清剂进行混合得到配合料，将配合料于1400℃～1520℃下熔融，然后升温至1550℃～1620℃进行澄清，得到玻璃液。
原料混合物按需要进行配比，可以为铝硅酸盐混合物、磷酸盐混合物等。玻璃澄清剂使用上述玻璃澄清剂。
原料混合物和玻璃澄清剂的质量比为90.5～98.78:1.22～9.5。
熔融的时间优选为1小时，澄清的时间优选为2小时。
步骤S120：使玻璃液成型，得到玻璃。
优选地，使玻璃液成型的步骤为采用浮法方式成型。
制备得到玻璃后，还包括将玻璃进行钢化，得到钢化玻璃的步骤。钢化玻璃的步骤具体为：将玻璃放入温度为380℃～450℃的硝酸钾熔融液中处理0.5小时～8小时，得到钢化玻璃。
优选地，将玻璃放入温度为380℃～450℃的硝酸钾熔融液中处理0.5小时～8小时的步骤之前，还包括预处理的步骤，预处理的步骤为将玻璃于300℃下保温30分钟。
进一步优选地，将玻璃放入温度为380℃～450℃的硝酸钾熔融液中处理0.5小时～8小时的步骤之后，还包括降温至100℃，并于100℃下保温30分钟。降温速率优选为5℃/min。
经过钢化处理，钢化玻璃的离子交换深度可以达到24μm以上，表面应力达到600MPa以上。
可以理解，在其他实施方式中，也可以采用其他的钢化方法，如物理钢化法。
上述玻璃的制备方法使用上述玻璃澄清剂进行澄清，对环境友好，且澄清效果较好，所制备得到的玻璃的气泡缺陷较少，质量较高。并且，澄清的温度较低，能耗较低。
以下通过具体实施例进一步阐述。
说明：测试方法或仪器：
(1)气泡用外观缺陷检测仪(效力王)及显微镜(尼康A1共聚焦激光显微镜)进行观察统计；
(2)软化温度及转变温度是利用耐驰热膨胀仪(耐驰DIL402PC)进行测试，将样品做成50mm左右的条状试样，从室温以速率5℃/min升温至测试完毕；
(3)表面应力和离子交换深度利用表面应力测试仪(FSM-6000LE)进行测试。
实施例1
1、将原料混合物和玻璃澄清剂进行混合得到配合料，将配合料置于电熔炉中，于1500℃下保温1小时，使配合料熔融；其中，原料混合物包括石英砂、Na2CO3、CaCO3、KNO3、K2CO3、NaNO3、MgO、Al2O3、锆英砂和TiO2；玻璃澄清剂包括NH4NO3、Na2SO4、CeO2和SnO2，NH4NO3、Na2SO4、CeO2和SnO2的质量比为1.0:1.5:0.15:0.2；原料混合物和玻璃澄清剂的质量比为97.15:2.85。
2、将熔融后的配合料升温至1605℃澄清2小时，得到玻璃液；
3、采用浮法方式使玻璃液成型，得到锆质铝硅酸盐玻璃，该锆质铝硅酸盐玻璃的组分见表1；
4、将锆质铝硅酸盐玻璃于300℃下保温30分钟，然后放入温度为420℃的硝酸钾熔融液中处理6小时，最后以5℃/min的速率降温至100℃，并于100℃下保温30分钟，得到钢化锆质铝硅酸盐玻璃。
实施例2
1、将原料混合物和玻璃澄清剂进行混合得到配合料，将配合料置于电熔炉中，于1510℃下保温1小时，使配合料熔融；其中，原料混合物包括石英砂、Na2CO3、CaCO3、KNO3、K2CO3、NaNO3、MgO、Al2O3、锆英砂和TiO2；玻璃澄清剂包括NH4NO3、Na2SO4、CeO2和SnO2，NH4NO3、Na2SO4、CeO2和SnO2的质量比为2.0:3.0:0.12:0.10；原料混合物和玻璃澄清剂的质量比为94.78:5.22。
2、将熔融后的配合料升温至1615℃澄清2小时，得到玻璃液；
3、采用浮法方式使玻璃液成型，得到锆质铝硅酸盐玻璃，该锆质铝硅酸盐玻璃的组分见表1；
4、将锆质铝硅酸盐玻璃于300℃下保温30分钟，然后放入温度为420℃的硝酸钾熔融液中处理6小时，最后以5℃/min的速率降温至100℃，并于100℃下保温30分钟，得到钢化锆质铝硅酸盐玻璃。
实施例3
1、将原料混合物和玻璃澄清剂进行混合得到配合料，将配合料置于电熔炉中，于1515℃下保温1小时，使配合料熔融；其中，原料混合物包括石英砂、Na2CO3、CaCO3、KNO3、K2CO3、NaNO3、MgO、Al2O3、锆英砂和TiO2；玻璃澄清剂包括NH4NO3、Na2SO4、CeO2和SnO2，NH4NO3、Na2SO4、CeO2和SnO2的质量比为2.0:3.0:0.40:0.34；原料混合物和玻璃澄清剂的质量比为94.26:5.74。
2、将熔融后的配合料升温至1620℃澄清2小时，得到玻璃液；
3、采用浮法方式使玻璃液成型，得到锆质铝硅酸盐玻璃，该锆质铝硅酸盐玻璃的组分见表1；
4、将锆质铝硅酸盐玻璃于300℃下保温30分钟，然后放入温度为420℃的硝酸钾熔融液中处理6小时，最后以5℃/min的速率降温至100℃，并于100℃下保温30分钟，得到钢化锆质铝硅酸盐玻璃。
实施例4
1、将原料混合物和玻璃澄清剂进行混合得到配合料，将配合料置于电熔炉中，于1520℃下保温1小时，使配合料熔融；其中，原料混合物包括石英砂、Na2CO3、CaCO3、KNO3、K2CO3、NaNO3、MgO、Al2O3、锆英砂和TiO2；玻璃澄清剂包括NH4NO3、Na2SO4、CeO2和SnO2，NH4NO3、Na2SO4、CeO2和SnO2的质量比为0.5:1.5:0.51:0.35；原料混合物和玻璃澄清剂的质量比为97.14:2.86。
2、将熔融后的配合料升温至1620℃澄清2小时，得到玻璃液；
3、采用浮法方式使玻璃液成型，得到锆质铝硅酸盐玻璃，该锆质铝硅酸盐玻璃的组分见表1；
4、将锆质铝硅酸盐玻璃于300℃下保温30分钟，然后放入温度为420℃的硝酸钾熔融液中处理6小时，最后以5℃/min的速率降温至100℃，并于100℃下保温30分钟，得到钢化锆质铝硅酸盐玻璃。
实施例5
1、将原料混合物和玻璃澄清剂进行混合得到配合料，将配合料置于电熔炉中，于1500℃下保温1小时，使配合料熔融；其中，原料混合物包括石英砂、Na2CO3、CaCO3、KNO3、K2CO3、NaNO3、MgO、Al2O3、锆英砂和TiO2；玻璃澄清剂包括NH4NO3、Na2SO4、CeO2和SnO2，NH4NO3、Na2SO4、CeO2和SnO2的质量比为0.2:2.5:0.17:0.12；原料混合物和玻璃澄清剂的质量比为97.01:2.99。
2、将熔融后的配合料升温至1600℃澄清2小时，得到玻璃液；
3、采用浮法方式使玻璃液成型，得到锆质铝硅酸盐玻璃，该锆质铝硅酸盐玻璃的组分见表1；
4、将锆质铝硅酸盐玻璃于300℃下保温30分钟，然后放入温度为420℃的硝酸钾熔融液中处理6小时，最后以5℃/min的速率降温至100℃，并于100℃下保温30分钟，得到钢化锆质铝硅酸盐玻璃。
实施例6
1、将原料混合物和玻璃澄清剂进行混合得到配合料，将配合料置于电熔炉中，于1495℃下保温1小时，使配合料熔融；其中，原料混合物包括石英砂、Na2CO3、CaCO3、KNO3、K2CO3、NaNO3、MgO、Al2O3、锆英砂和TiO2；玻璃澄清剂包括NH4NO3、Na2SO4、CeO2和SnO2，NH4NO3、Na2SO4、CeO2和SnO2的质量比为0.8:1.8:0.10:0.17；原料混合物和玻璃澄清剂的质量比为97.13:2.87。
2、将熔融后的配合料升温至1595℃澄清2小时，得到玻璃液；
3、采用浮法方式使玻璃液成型，得到锆质铝硅酸盐玻璃，该锆质铝硅酸盐玻璃的组分见表1；
4、将锆质铝硅酸盐玻璃于300℃下保温30分钟，然后放入温度为420℃的硝酸钾熔融液中处理6小时，最后以5℃/min的速率降温至100℃，并于100℃下保温30分钟，得到钢化锆质铝硅酸盐玻璃。
实施例7
1、将原料混合物和玻璃澄清剂进行混合得到配合料，将配合料置于电熔炉中，于1485℃下保温1小时，使配合料熔融；其中，原料混合料包括石英砂、Na2CO3、CaCO3、KNO3、K2CO3、NaNO3、MgO、Al2O3、锆英砂和TiO2；玻璃澄清剂包括NH4NO3、Na2SO4、CeO2和SnO2，NH4NO3、Na2SO4、CeO2和SnO2的质量比为2.8:2.2:0.2:0.09；原料混合物和玻璃澄清剂的质量比为94.71:5.29。
2、将熔融后的配合料升温至1585℃澄清2小时，得到玻璃液；
3、采用浮法方式使玻璃液成型，得到锆质铝硅酸盐玻璃，该锆质铝硅酸盐玻璃的组分见表1；
4、将锆质铝硅酸盐玻璃于300℃下保温30分钟，然后放入温度为420℃的硝酸钾熔融液中处理6小时，最后以5℃/min的速率降温至100℃，并于100℃下保温30分钟，得到钢化锆质铝硅酸盐玻璃。
实施例8
1、将原料混合物和玻璃澄清剂进行混合得到配合料，将配合料置于电熔炉中，于1470℃下保温1小时，使配合料熔融；其中，原料混合物包括石英砂、Na2CO3、CaCO3、KNO3、K2CO3、NaNO3、MgO、Al2O3、锆英砂、TiO2；玻璃澄清剂包括NH4NO3、Na2SO4、CeO2和SnO2，NH4NO3、Na2SO4、CeO2和SnO2的质量比为1.6:2.6:0.35:0.16；原料混合物和玻璃澄清剂的质量比为95.29:4.71。
2、将熔融后的配合料升温至1575℃澄清2小时，得到玻璃液；
3、采用浮法方式使玻璃液成型，得到锆质铝硅酸盐玻璃，该锆质铝硅酸盐玻璃的组分见表1；
4、将锆质铝硅酸盐玻璃于300℃下保温30分钟，然后放入温度为420℃的硝酸钾熔融液中处理6小时，最后以5℃/min的速率降温至100℃，并于100℃下保温30分钟，得到钢化锆质铝硅酸盐玻璃。
实施例9
1、将原料混合物和玻璃澄清剂进行混合得到配合料，将配合料置于电熔炉中，于1500℃下保温1小时，使配合料熔融；其中，原料混合物包括石英砂、Na2CO3、CaCO3、KNO3、K2CO3、NaNO3、MgO、Al2O3、锆英砂、TiO2；玻璃澄清剂包括NH4NO3、Na2SO4、CeO2和SnO2，NH4NO3、Na2SO4、CeO2和SnO2的质量比为2.7:2.0:0.50:0.05；原料混合物和玻璃澄清剂的质量比为94.75:5.25。
2、将熔融后的配合料升温至1605℃澄清2小时，得到玻璃液；
3、采用浮法方式使玻璃液成型，得到锆质铝硅酸盐玻璃，该锆质铝硅酸盐玻璃的组分见表1；
4、将锆质铝硅酸盐玻璃于300℃下保温30分钟，然后放入温度为420℃的硝酸钾熔融液中处理6小时，最后以5℃/min的速率降温至100℃，并于100℃下保温30分钟，得到钢化锆质铝硅酸盐玻璃。
实施例10
1、将原料混合物和玻璃澄清剂进行混合得到配合料，将配合料置于电熔炉中，于1510℃下保温1小时，使配合料熔融；其中，原料混合物包括石英砂、Na2CO3、CaCO3、KNO3、K2CO3、NaNO3、MgO、Al2O3、锆英砂、TiO2；玻璃澄清剂包括NH4NO3、Na2SO4、CeO2和SnO2，NH4NO3、Na2SO4、CeO2和SnO2的质量比为1.0:1.5:0.09:0.19；原料混合物和玻璃澄清剂的质量比为97.22:2.78。
2、将熔融后的配合料升温至1610℃澄清2小时，得到玻璃液；
3、采用浮法方式使玻璃液成型，得到锆质铝硅酸盐玻璃，该锆质铝硅酸盐玻璃的组分见表1；
4、将锆质铝硅酸盐玻璃于300℃下保温30分钟，然后放入温度为420℃的硝酸钾熔融液中处理6小时，最后以5℃/min的速率降温至100℃，并于100℃下保温30分钟，得到钢化锆质铝硅酸盐玻璃。
对比例
玻璃澄清剂由CeO2和SnO2组成，CeO2和SnO2的质量比为3:4，其余同实施例1。
表1实施例1～实施例10及对比例的锆质铝硅酸盐玻璃的组成
由下表2可看出，实施例1～实施例10的锆质铝硅酸盐玻璃制备时的熔融温度较低，最高为1520℃；澄清温度较低，最高为1620℃，均低于对比例。并且，实施例1～实施例10的锆质铝硅酸盐玻璃的气泡缺陷较少，每平米玻璃大于0.02mm气泡数最高仅为2个，气泡数少于对比例。钢化性能优良，DOL能够达到24μm以上，CS在600Mpa以上。
表2实施例1～实施例10的锆质铝硅酸盐玻璃的性能
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (6)
1.一种玻璃澄清剂，其特征在于，包括硝酸盐、硫酸钠、氧化铈和氧化锡，所述硝酸盐、硫酸钠、氧化铈和氧化锡的质量比为：0.8～2.8:1.8～2.6:0.1～0.35:0.09～0.17；所述硝酸盐为硝酸铵。
2.一种玻璃的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
将原料混合物和玻璃澄清剂进行混合得到配合料，将所述配合料于1400℃～1520℃下熔融，然后升温至1550℃～1620℃进行澄清，得到玻璃液，其中，所述玻璃澄清剂包括硝酸盐、硫酸钠、氧化铈和氧化锡，所述硝酸盐、硫酸钠、氧化铈和氧化锡的质量比为：0.8～2.8:1.8～2.6:0.1～0.35:0.09～0.17；所述硝酸盐为硝酸铵；
使所述玻璃液成型，得到所述玻璃。
3.根据权利要求2所述的玻璃的制备方法，其特征在于，所述原料混合物和所述玻璃澄清剂的质量比为90.5～98.78:1.22～9.5。
4.根据权利要求2所述的玻璃的制备方法，其特征在于，所述使玻璃成型的方式为浮法成型。
5.根据权利要求2所述的玻璃的制备方法，其特征在于，还包括将所述玻璃进行钢化，得到钢化玻璃的步骤，所述钢化的步骤为：
将所述玻璃放入温度为380℃～450℃的硝酸钾熔融液中处理0.5小时～8小时，得到所述钢化玻璃。
6.根据权利要求5所述的玻璃的制备方法，其特征在于，将所述玻璃放入温度为380℃～450℃的硝酸钾熔融液中处理0.5小时～8小时的步骤之前，还包括预处理的步骤，所述预处理的步骤为将所述玻璃于300℃下保温30分钟。
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| CN201510394248.5A CN105084756B (zh) | 2015-07-07 | 2015-07-07 | 玻璃澄清剂及玻璃的制备方法 |
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