CN105081261A - 铝合金铸件压铸方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铝合金铸件压铸方法，包括以下步骤：合模、锁模、压铸充型、开锁分模、顶出以及复位，其特征在于：压铸充型过程如下：合模锁模后，将温度为650～670℃铝合金溶液注入模具型腔内，开始注入时铝合金溶液流速为0.3～0.4m/s；当型腔的充型率达到55％～65％后，铝合金溶液的流速提高为4.0～4.5m/s，高速压射的压力为13.2～14.2MPa；当型腔的充型率达到92％～98％后，铝合金溶液的流速减小为1.6～2.4m/s，充型完毕后，增加压力到8.5～9.5MPa；压铸充型结束后，开锁分模，将铸件顶出并将模具复位，减速压射可以减少由于高速压射导致产品卷入空气，降低铸件飞边的产生，从而减少产品成型过程的内部气孔，显著提高产品内部质量，降低产品泄漏率。
Description
技术领域
本发明涉及压铸工艺领域，尤其涉及一种铝合金铸件压铸方法。
背景技术
传统的铝合金制品压铸法通常包括以下步骤：合模、锁模、压铸充型、开锁分模、顶出以及复位，压铸充型作为压铸的主要步骤，其工艺直接决定了铝合金压铸件的质量，铸造过程中由于压铸时铝合金液自浇口处高速射出，会卷人空气容易形成气孔缺陷，使产品的强度降低，传统的压铸工艺三级压射，分别为：慢速、快速以及增压，快速压射时，铸件内部气缩孔效果差，料废率校稿，且常常有客户反应产品有泄露问题。
发明内容
本发明解决的技术问题是提供一种压铸质量更好的铝合金铸件压铸方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：铝合金铸件压铸方法，包括以下步骤：合模、锁模、压铸充型、开锁分模、顶出以及复位，其特征在于：压铸充型过程如下：合模锁模后，将温度为650～670℃铝合金溶液注入模具型腔内，开始注入时铝合金溶液流速为0.3～0.4m/s；当型腔的充型率达到55％～65％后，铝合金溶液的流速提高为4.0～4.5m/s，高速压射的压力为13.2～14.2MPa；当型腔的充型率达到92％～98％后，铝合金溶液的流速减小为1.6～2.4m/s，充型完毕后，增加压力到8.5～9.5MPa；压铸充型结束后，开锁分模，将铸件顶出并将模具复位。
增加了减速压射工艺，可以减少由于高速压射导致产品卷入空气，降低铸件飞边的产生，从而减少产品成型过程的内部气孔，显著提高了产品内部质量，降低产品泄漏率。
本发明有益效果是：铝合金铸件压铸工艺，增加了减速压射工艺，包括以下步骤：合模、锁模、压铸充型、开锁分模、顶出以及复位，压铸充型按照如下工艺流程进行：低速压射-高速压射-减速压射-增压，减速压射可以减少由于高速压射导致产品卷入空气，降低铸件飞边的产生，从而减少产品成型过程的内部气孔，显著提高产品内部质量，降低产品泄漏率。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进一步加以说明。
铝合金铸件压铸方法，括以下步骤：合模、锁模、压铸充型、开锁分模、顶出以及复位，其特征在于：压铸充型过程如下：合模锁模后，将温度为650～670℃铝合金溶液注入模具型腔内，开始注入时铝合金溶液流速为0.3～0.4m/s；当型腔的充型率达到55％～65％后，铝合金溶液的流速提高为4.0～4.5m/s，高速压射的压力为13.2～14.2MPa；当型腔的充型率达到92％～98％后，铝合金溶液的流速减小为1.6～2.4m/s，充型完毕后，增加压力到8.5～9.5MPa；压铸充型结束后，开锁分模，将铸件顶出并将模具复位；产品压铸完成顶出后需要进行以下处理，包括毛坯去浇口、毛坯输送、毛坯清理、毛坯抛丸以及毛坯钝化。
实施例一，铝合金铸件压铸方法，括以下步骤：合模、锁模、压铸充型、开锁分模、顶出以及复位，其特征在于：压铸充型过程如下：合模锁模后，将温度为650～670℃铝合金溶液注入模具型腔内，开始注入时铝合金溶液流速为0.3m/s；当型腔的充型率达到55％～65％后，铝合金溶液的流速提高为4.0，高速压射的压力为13.2MPa；当型腔的充型率达到92％～98％后，铝合金溶液的流速减小为1.6m/s，充型完毕后，增加压力到8.5MPa；压铸充型结束后，开锁分模，将铸件顶出并将模具复位；产品压铸完成顶出后需要进行以下处理，包括毛坯去浇口、毛坯输送、毛坯清理、毛坯抛丸以及毛坯钝化。
实施例二，铝合金铸件压铸方法，括以下步骤：合模、锁模、压铸充型、开锁分模、顶出以及复位，其特征在于：压铸充型过程如下：合模锁模后，将温度为650～670℃铝合金溶液注入模具型腔内，开始注入时铝合金溶液流速为0.35m/s；当型腔的充型率达到55％～65％后，铝合金溶液的流速提高为4.2m/s，高速压射的压力为13.7MPa；当型腔的充型率达到92％～98％后，铝合金溶液的流速减小为2m/s，充型完毕后，增加压力到9MPa；压铸充型结束后，开锁分模，将铸件顶出并将模具复位；产品压铸完成顶出后需要进行以下处理，包括毛坯去浇口、毛坯输送、毛坯清理、毛坯抛丸以及毛坯钝化.
实施例三，铝合金铸件压铸方法，括以下步骤：合模、锁模、压铸充型、开锁分模、顶出以及复位，其特征在于：压铸充型过程如下：合模锁模后，将温度为650～670℃铝合金溶液注入模具型腔内，开始注入时铝合金溶液流速为0.4m/s；当型腔的充型率达到55％～65％后，铝合金溶液的流速提高为4.5m/s，高速压射的压力为14.2MPa；当型腔的充型率达到92％～98％后，铝合金溶液的流速减小为2.4m/s，充型完毕后，增加压力到9.5MPa；压铸充型结束后，开锁分模，将铸件顶出并将模具复位；产品压铸完成顶出后需要进行以下处理，包括毛坯去浇口、毛坯输送、毛坯清理、毛坯抛丸以及毛坯钝化。
压铸充型按照如下工艺流程进行：低速压射-高速压射-减速压射-增压，减速压射可以减少由于高速压射导致产品卷入空气，降低铝合金铸件飞边的产生，使得气孔从而减少产品成型过程的内部气孔，显著提高产品内部质量，降低产品泄漏率，降低了料废率，从而降低了生产成本。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.铝合金铸件压铸方法，包括以下步骤：合模、锁模、压铸充型、开锁分模、顶出以及复位，其特征在于：压铸充型过程如下：合模锁模后，将温度为650～670℃铝合金溶液注入模具型腔内，开始注入时铝合金溶液流速为0.3～0.4m/s；当型腔的充型率达到55％～65％后，铝合金溶液的流速提高为4.0～4.5m/s，高速压射的压力为13.2～14.2MPa；当型腔的充型率达到92％～98％后，铝合金溶液的流速减小为1.6～2.4m/s，充型完毕后，增加压力到8.5～9.5MPa；压铸充型结束后，开锁分模，将铸件顶出并将模具复位。
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