CN105080475A - 用于提升汽油辛烷值的吸附剂 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于提升汽油辛烷值的吸附剂、提升汽油辛烷值的方法以及所述吸附剂的制备方法。主要解决现有技术中5A分子筛仅能吸附正构烷烃，而不能吸附低辛烷值单甲基烷烃的问题，本发明通过采用用于提升汽油辛烷值的吸附剂，所述吸附剂包括MFI沸石、MEL沸石、BEA沸石中的至少一种的技术方案较好地解决了该技术问题，可用于高辛烷值汽油的生产。

Description

用于提升汽油辛烷值的吸附剂

技术领域

本发明涉及用于提升汽油辛烷值的吸附剂、提升汽油辛烷值的方法以及所述吸附剂的制备方法。

背景技术

环境问题已引起世界广泛关注，这要求研究人员寻求解决提高能源利用效率的方法。廉价原油时代的结束将促使炼油企业优化燃料性能，以增加燃油发动机燃烧效率。就汽油而言，其燃烧性能由研究法辛烷值(RON)来评价。辛烷值高燃烧平稳，不会发生爆燃，可以提高了燃油发动机的效率。

轻直馏石脑油是一类炼化物料，主要由C5-C7烷烃构成，是机动车辆燃料，如汽油的调和组分。然而这些烃类的研究法汽油的辛烷值较低，一般在68-72之间。过去辛烷值可以通过添加烷基铅化物或芳烃来提高，随着新环保法规的实施，炼油企业已无法再用传统方法提高辛烷值。

目前，提高辛烷值的方法主要有：1)在油品中添加辛烷值改进剂，其在增加汽油含氧量外，还可促进清洁燃烧，减少汽车有害物排放；2)将油品中低辛烷值组分分离出去，再经化学反应转化为高辛烷值组分重新加入油品中。

过去二十年，甲基叔丁基醚已取代污染严重的有机铅，用作辛烷值提高剂。甲基叔丁基醚(MTBE)不仅可以增加汽油的辛烷值,提高燃烧效率,减少CO和其他一些有害物质(如臭氧、苯、丁二烯等)的排放,并可代替四乙基铅作抗暴剂,各国一度掀起了生产MTBE的浪潮。因此迅速推广开来，需求量不断增长，MTBE一跃成为新兴的大吨位石油化工产品。我国从20世纪70年代末80年代初开始研究MTBE的合成技术，1999年，国家启动“全国空气净化工程-清洁汽车行动”。2001年1月1日起停止销售含铅汽油。随着MTBE的普遍推广使用，对MTBE的研究也在不断深入。最初MTBE被作为环保产品，用以减少对环境的污染，然而近来的研究表明，MTBE对动物也有一定的毒害作用，可能是一种潜在的环境污染物质。

由于MTBE有较强的水溶性,易渗入土壤污染水体。受污染水体不仅有地表水,还有地下水，严重威胁人们的饮用水源。由于结构和性质的特殊性,研究表明MTBE很难降解，在地下水中有较长的半衰期，纵向梯度很小，使MTBE大量减少是不可能的，要将其从水中萃取出来是比较困难的，同时也排除了用萃取修复的方法清除土壤和地下水中MTBE的可行性。MTBE已成为城市地下水中第二个被检出的物质,禁用的呼声越来越高。

美国原确定汽油总量的3.65％为MTBE，约87％的新配方汽油均使用MTBE作为含氧化合物。鉴于MTBE对水质的污染，美国加州2004年起禁用MTBE，亚利桑那州、康涅狄格州和纽约州等也于2005年起禁用MTBE。其他州也纷纷减少MTBE掺入量，并加入禁用MTBE的行列。澳大利亚也于2004年起禁用MTBE。2006年起，美国汽油禁用MTBE的步伐进一步加快。2006年5月起，美国已有25个州禁用MTBE。美国MTBE需求量从2001年的1290万吨/年减少到2010年的约350万吨/年。全球MTBE需求2001年曾达到峰值2258万吨/年，预测未来的需求将进一步下降。如果MTBE不再使用，则必须采取措施补偿其辛烷值、数量和其他性质损失。

另一方面，国内法规对汽油组成要求也越来严格，具有高辛烷值的芳烃、含氮、含硫物、含氧物化合物在汽油组分中的含量受到严格控制，含量必需大幅度降低。不加添加剂提高辛烷值的主要方法有催化重整法生产高辛烷值汽油；正构烷烃异构化提高辛烷值。

不加添加剂维持辛烷值的方法主要是增加汽油中多支链烷烃含量，减少线形烷烃和单支链烷烃含量。采用异构化方法将C5～C10线形烷烃异构化，依据异构温度，可将这股物料的辛烷值提升到78～84。要想将石脑油辛烷值提高到90以上，就必须将异构工艺与分离工艺相结合。用吸附剂除去异构化过程中未转化的线形低辛烷值组分，来提高其辛烷值。

分子筛吸附剂已广泛应用于炼化企业的许多过程之中。其中一个极其重要的应用就是在上述所述油品辛烷值提升领域，也就是将戊烷和己烷分离成高辛烷值组分和低辛烷值组分。一般而言，正构烷烃、低辛烷值单甲基己烷构成低辛烷值组分，多支链烷烃、环烷烃和芳烃构成高辛烷值组分。

采用传统方法，如美国专利US4709116A(Isomerizationprocessandapparatus)所采用的方法，即用5A分子筛吸附石脑油中正构烷烃，可以在很大程度上提升油品的辛烷值，但，5A分子筛不能有效吸附石脑油中低辛烷值单甲基烷烃，因此，其对石脑油辛烷值的进一步提高受到限制。

发明内容

本发明所需要解决的技术问题之一是现有无粘结剂5A沸石吸附剂存在的无法分离低辛烷值单甲基烷烃构成，以及吸附速率低，分离效果差的问题，提供一种新的用于提升汽油辛烷值的吸附剂，该吸附剂可分离低辛烷值单甲基烷烃，具有吸附容量大，吸附速率高，分离效果好的优点。

本发明所要解决的技术问题之二是采用上述技术问题之一所述吸附剂的提升汽油辛烷值的方法。

本发明所要解决的技术问题之三是上述技术问题之一所述吸附剂的制备方法。

为解决上述技术问题之一，本发明的技术方案如下：用于提升汽油辛烷值的吸附剂，所述吸附剂包括MFI沸石、MEL沸石和BEA沸石中的至少一种。上述技术方案中所述吸附剂优选同时包括MFI沸石和BEA沸石。更优选MFI沸石与BEA沸石的重量比为0.2～4。

为解决上述技术方案之二，本发明的技术方案如下：提升汽油辛烷值的方法，采用技术问题之一的技术方案所述的吸附剂从含有正构烷烃、单甲基烷烃、多支链烷烃和环烷烃的C4～C8石脑油中分离除去低辛烷值单甲基烷烃以及正构烷烃。所述低辛烷值单甲基烷烃例如可以是但不限于2-甲基-戊烷、3-甲基-戊烷和2-甲基-己烷。

上述技术方案中，所述的吸附剂粒度有选为16～40目。

上述技术方案中，吸附时间优选为至少5分钟，更优选10～60分钟。

上述技术方案中，吸附的温度优选为10～200℃。

上述技术方案中，石脑油与吸附剂的重量比优选为1～20。

为解决上述技术问题之三，本发明的技术方案如下：上述技术问题之一的技术方案中所述吸附剂的制备方法，包括以下步骤：

(1)将所述沸石的原粉、粘结剂和孔结构改良剂混合，成型；

(2)干燥；

(3)焙烧；

(4)粘接剂转晶；

所述粘结剂选自硅溶胶和硅酸钠中的至少一种；

所述转晶液中含导向剂，所述导向剂选自己二胺、乙二胺、四乙基溴化铵、四丙基溴化铵、四乙基氢氧化铵和四丙基氢氧化铵中的至少一种。转晶液与吸附剂的重量比(液固比)优选为(1～10):1。优选采用二段转晶；一段晶化条件优选为：30～80℃晶化0.5～24小时；二段晶化条件优选为：85～200℃，晶化5～72小时。转晶后，优选在90～120℃干燥2～48小时，400～650℃焙烧1～8小时。所述转晶液中以重量百分百计导向剂的浓度优选为0.1～20％；转晶液pH值优选为7.5～14。

上述技术方案中，步骤(2)干燥的温度优选80～160℃；干燥时间优选3～12小时。

上述技术方案中，以重量百分比计，步骤(1)中所述的粘结剂以重量比计优选为所述原粉的5～30％。

上述技术方案中，步骤(1)所述的孔结构改良剂优选自羟甲基纤维素、甲基纤维素、田箐粉、羧甲基纤维素和聚乙二醇中的至少一种。以重量百分比计，所述孔结构改良剂的用量优选为所述原粉的5％。

上述技术方案中，步骤(3)焙烧的温度优选为400～800℃。焙烧时间优选1～6小时。

本发明提升汽油辛烷值的方法对采用的含有正构、单甲基烷烃、多支链烷烃和环烷烃的C4～C8石脑油没有特别限制。

本发明所使用的概念中，2-甲基-戊烷(2-m-C5)、3-甲基-戊烷(3-m-C5)、2-甲基-己烷(2-m-C6)对异戊烷(i-C5)、正己烷(n-C6)对2,3-二甲基-丁烷(2,3-m-C4)的吸附选择性定义为：

$S_{2C5/\mathrm{iC}5}=\frac{C_{2-m-C5s}/C_{i-C5s}}{C_{2-m-C5l}/C_{i-C51}}$

$S_{3C5/\mathrm{iC}5}=\frac{C_{3-m-C5s}/C_{i-C5s}}{C_{3-m-C5l}/C_{i-C51}}$

$S_{2C6/\mathrm{iC}5}=\frac{C_{2-m-C6s}/C_{i-C5s}}{C_{2-m-C6l}/C_{i-C51}}$

$S_{\mathrm{nC}6/\mathrm{2,3}C4}=\frac{C_{\mathrm{nC}6s}/C_{\mathrm{2,3}-m-C4s}}{C_{\mathrm{nC}6l}/C_{\mathrm{2,3}-m-C41}}$

其中：S_2C5/iC5表示混合物中2-m-C5对i-C5的吸附选择性，大于1表示吸附剂对2-m-C5优先选择性吸附，越大吸附剂对2-m-C5选择性越强；

S_3C5/iC5表示混合物中3-m-C5对i-C5的吸附选择性，大于1表示吸附剂对3-m-C5优先选择性吸附，越大吸附剂对3-m-C5选择性越强；

S_2C5/iC5表示混合物中2-m-C6对i-C5的吸附选择性，大于1表示吸附剂对2-m-C6优先选择性吸附，越大吸附剂对2-m-C6选择性越强。

S_nC5/2,3C4表示混合物中n-C6对2,3m-C4的吸附选择性，大于1表示吸附剂对n-C6优先选择性吸附，越大吸附剂对2-m-C6选择性越强。

采用本发明的技术方案后，正己烷饱和吸附容量达到0.13g/g吸附剂，甲基-戊烷、甲基-己烷的饱和吸附容达到0.1g/g吸附剂，且甲基-戊烷、甲基-己烷对高辛烷值的异戊烷有高的吸附选择性；同比现有技术(5A吸附剂)正己烷饱和吸附容量仅为0.10g/g吸附剂，且不吸附甲基-戊烷、甲基-己烷，取得了较好的技术效果。

下面通过实施例对本发明作进一步阐述，但是这些实施例不是对本发明范围的限制。

具体实施方式

【实施例1】

分别称取1.0公斤粒度100-900纳米MFI粉体(Si/Al＝200)再加入羟甲基纤维素0.03kg，将上述粉体混合均匀，加入以重量百分比计含SiO₂23％的硅酸钠0.1公斤，挤出成型，选取16-40目颗粒，即为含粘接剂吸附剂；粘接剂转晶，将含粘接剂吸附剂于120℃干燥8小时，再于空气流中，550℃焙烧3小时，冷却后，将该含粘接剂吸附剂放入转晶液中，转晶液与吸附剂的重量比(液固比)为3:1；转晶液组成为：以重量百分百计含四乙基溴化铵6.0％；转晶液pH值为9.0(用以重量百分百计含5％氢氧化钠调节)；将液固比为3:1的混合物移入晶化釜转晶，二段晶化。一段晶化条件，30℃晶化4小时；二段晶化条件，150℃，晶化24小时，取出转晶吸附剂，过滤，去离子水洗到中性，120℃干燥6小时，550℃焙烧3小时，即得无粘接剂MFI沸石吸附剂；吸附剂制备、转晶条件及成品吸附剂的主要性能指标见表1、表2，表3，表4，表5、表6、表7。

吸附剂吸附性能评价方法(所有吸附剂评价前要在400℃活化1小时)：

1)正己烷饱和吸附容量的测定，准确称取粒度为16～40目吸附剂3克，准确称取以重量百分比计含10％正己烷的异辛烷溶液5克，固液比为3:5，混合于25毫升三角瓶中，不断搅拌，测定温度为室温，吸附时间为60分钟，测定的吸附量即为其饱和吸附容量。

2)2-甲基-戊烷(2-m-C5)饱和吸附容量的测定，准确称取粒度为16～40目吸附剂3克，准确称取以重量百分比计含10％的2-甲基-戊烷(2-m-C5)的异辛烷溶液5克，固液比为3:5，混合于25毫升三角瓶中，不断搅拌，测定温度为室温，吸附时间为60分钟，测定的吸附量即为其饱和吸附容量。

3)3-甲基-戊烷(3-m-C5)饱和吸附容量的测定，准确称取粒度为16～40目吸附剂3克，准确称取以重量百分比计含10％的3-甲基-戊烷(3-m-C5)的异辛烷溶液5克，固液比为3:5，混合于25毫升三角瓶中，不断搅拌，测定温度为室温，吸附时间为60分钟，测定的吸附量即为其饱和吸附容量。

4)2-甲基-己烷(2-m-C6)饱和吸附容量的测定，准确称取粒度为16～40目吸附剂3克，准确称取以重量百分比计含10％的2-甲基-己烷(2-m-C6)的异辛烷溶液5克，固液比为3:5，混合于25毫升三角瓶中，不断搅拌，测定温度为室温，吸附时间为60分钟，测定的吸附量即为其饱和吸附容量。

5)正己烷吸附速率的测定，准确称取粒度为16～40目吸附剂3克，吸附液为以重量百分比计含10％正己烷的异辛烷吸附液5克，固液比为3:5，混合于25毫升三角瓶中，不断搅拌，测定温度为室温，吸附3分钟时吸附剂对正己烷的吸附量，该吸附量除以3，即为初始3分钟吸附速率。

6)2-甲基-戊烷(2-m-C5)吸附速率的测定，准确称取粒度为16～40目吸附剂3克，吸附液为以重量百分比计含10％的2-甲基-戊烷(2-m-C5)的异辛烷吸附液5克，固液比为3:5，混合于25毫升三角瓶中，不断搅拌，测定温度为室温，吸附3分钟时吸附剂对2-甲基-戊烷(2-m-C5)的吸附量，该吸附量除以3，即为初始3分钟吸附速率。

7)3-甲基-戊烷(3-m-C5)吸附速率的测定，准确称取粒度为16～40目吸附剂3克，吸附液为以重量百分比计含10％的3-甲基-戊烷(3-m-C5)的异辛烷吸附液5克，固液比为3:5，混合于25毫升三角瓶中，不断搅拌，测定温度为室温，吸附3分钟时吸附剂对3-甲基-戊烷(3-m-C5)的吸附量，该吸附量除以3，即为初始3分钟吸附速率。

8)2-甲基-己烷(2-m-C6)吸附速率的测定，准确称取粒度为16～40目吸附剂3克，吸附液为以重量百分比计含10％的2-甲基-己烷(2-m-C6)的异辛烷吸附液5克，固液比为3:5，混合于25毫升三角瓶中，不断搅拌，测定温度为室温，吸附3分钟时吸附剂对2-甲基-己烷(2-m-C6)的吸附量，该吸附量除以3，即为初始3分钟吸附速率。

9)2-甲基-戊烷(2-m-C5)的吸附选择性测定，准确称取粒度为16～40目吸附剂3克，准确称取以重量百分比计含10％的2-甲基-戊烷(2-m-C5)、10％异戊烷(i-C5)的异辛烷溶液5克，固液比为3:5，混合于25毫升三角瓶中，不断搅拌，测定温度为室温，吸附时间为45分钟，测定吸附剂对2-甲基-戊烷(2-m-C5)的选择性。

10)3-甲基-戊烷(3-m-C5)的吸附选择性测定，准确称取粒度为16～40目吸附剂3克，准确称取以重量百分比计含10％的3-甲基-戊烷(3-m-C5)、10％异戊烷(i-C5)的异辛烷溶液5克，固液比为3:5，混合于25毫升三角瓶中，不断搅拌，测定温度为室温，吸附时间为45分钟，测定的吸附剂对3-甲基-戊烷(3-m-C5)的选择性。

11)2-甲基-己烷(2-m-C6)的吸附选择性测定，准确称取粒度为16～40目吸附剂3克，准确称取以重量百分比计含10％的2-甲基-己烷(2-m-C6)、10％异戊烷(i-C5)的异辛烷溶液5克，固液比为3:5，混合于25毫升三角瓶中，不断搅拌，测定温度为室温，吸附时间为45分钟，测定的吸附剂对2-甲基-己烷(2-m-C6))的选择性。

12)正己烷(n-C6)的吸附选择性测定，准确称取粒度为16～40目吸附剂3克，准确称取以重量百分比计含10％的正己烷(n-C6)、10％的2,3-二甲基-丁烷(2,3-m-C4)的异辛烷溶液5克，固液比为3:5，混合于25毫升三角瓶中，不断搅拌，测定温度为室温，吸附时间为45分钟，测定的吸附剂对正己烷(n-C6)的选择性。

【实施例2】

分别称取1.0公斤粒度100-900纳米MEL粉体(Si/Al＝200)再加入羟甲基纤维素0.03kg，将上述粉体混合均匀，加入以重量百分比计含SiO₂23％的硅酸钠0.1公斤，挤出成型，选取16-40目颗粒，即为含粘接剂吸附剂；粘接剂转晶，将含粘接剂吸附剂于120℃干燥8小时，再于空气流中，550℃焙烧3小时，冷却后，将该含粘接剂吸附剂放入转晶液中，转晶液与吸附剂的重量比(液固比)为3:1；转晶液组成为：以重量百分百计含四丙基溴化铵8.0％；转晶液pH值为9.5(用以重量百分百计含5％氢氧化钠调节)；将液固比为3:1的混合物移入晶化釜转晶，二段晶化。一段晶化条件，30℃晶化4小时；二段晶化条件，150℃，晶化24小时，取出转晶吸附剂，过滤，去离子水洗到中性，120℃干燥6小时，550℃焙烧3小时，即得无粘接剂MEL沸石吸附剂。

吸附剂的评价方法见【实施例1】，吸附剂制备、转晶条件及成品吸附剂的主要性能指标见表1、表2，表3，表4，表5、表6、表7。

【实施例3】

分别称取1.0公斤粒度100-900纳米BEA粉体(Si/Al＝200)再加入羟甲基纤维素0.03kg，将上述粉体混合均匀，加入以重量百分比计含SiO₂23％的硅酸钠0.1公斤，挤出成型，选取16-40目颗粒，即为含粘接剂吸附剂；粘接剂转晶，将含粘接剂吸附剂于120℃干燥8小时，再于空气流中，550℃焙烧3小时，冷却后，将该含粘接剂吸附剂放入转晶液中，转晶液与吸附剂的重量比(液固比)为3:1；转晶液组成为：以重量百分百计含四乙基溴化铵6.0％；转晶液pH值为9.0(用以重量百分百计含5％氢氧化钠调节)；将液固比为3:1的混合物移入晶化釜转晶，二段晶化。一段晶化条件，30℃晶化4小时；二段晶化条件，150℃，晶化24小时，取出转晶吸附剂，过滤，去离子水洗到中性，120℃干燥6小时，550℃焙烧3小时，即得无粘接剂MEL沸石吸附剂。

吸附剂的评价方法见【实施例1】，吸附剂制备、转晶条件及成品吸附剂的主要性能指标见表1、表2，表3，表4，表5、表6、表7。

【实施例4】

分别称取0.7公斤粒度100-900纳米MFI粉体(Si/Al＝200)和0.3公斤粒度100-900纳米BEA粉体(Si/Al＝200)，再加入羟甲基纤维素0.03kg，将上述粉体混合均匀，加入以重量百分比计含SiO₂23％的硅酸钠0.1公斤，挤出成型，选取16-40目颗粒，即为含粘接剂吸附剂；粘接剂转晶，将含粘接剂吸附剂于120℃干燥8小时，再于空气流中，550℃焙烧3小时，冷却后，将该含粘接剂吸附剂放入转晶液中，转晶液与吸附剂的重量比(液固比)为3:1；转晶液组成为：以重量百分百计含四乙基溴化铵6.0％；转晶液pH值为9.0(用以重量百分百计含5％氢氧化钠调节)；将液固比为3:1的混合物移入晶化釜转晶，二段晶化。一段晶化条件，30℃晶化4小时；二段晶化条件，150℃，晶化24小时，取出转晶吸附剂，过滤，去离子水洗到中性，120℃干燥6小时，550℃焙烧3小时，即得将粘接剂转化为BEA沸石的无粘接剂混合沸石吸附剂。

吸附剂的评价方法见【实施例1】，吸附剂制备、转晶条件及成品吸附剂的主要性能指标见表1、表2，表3，表4，表5、表6、表7。

【实施例5】

分别称取0.2公斤粒度100-900纳米MFI粉体(Si/Al＝200)，称取0.8公斤粒度100-900纳米BEA粉体(Si/Al＝200)再加入聚乙二醇0.03kg，将上述粉体混合均匀，加入以重量百分比计含SiO₂23％的硅酸钠0.1公斤，挤出成型，选取16-40目颗粒，即为含粘接剂吸附剂；粘接剂转晶，将含粘接剂吸附剂于120℃干燥8小时，再于空气流中，550℃焙烧3小时，冷却后，将该含粘接剂吸附剂放入转晶液中，转晶液与吸附剂的重量比(液固比)为2:1；转晶液组成为：以重量百分百计含四乙基溴化铵2.0％；转晶液pH值为8.0(用以重量百分百计含5％氢氧化钠调节)；将液固比为4:1的混合物移入晶化釜转晶，二段晶化。一段晶化条件，80℃晶化0.5小时；二段晶化条件，85℃，晶化72小时，取出转晶吸附剂，过滤，去离子水洗到中性，120℃干燥6小时，550℃焙烧3小时，即得将粘接剂转化为BEA沸石的无粘接剂混合沸石吸附剂。

吸附剂的评价方法见【实施例1】，吸附剂制备、转晶条件及成品吸附剂的主要性能指标见表1、表2，表3，表4，表5、表6、表7。

【实施例6】

分别称取0.8公斤粒度100-900纳米MFI粉体(Si/Al＝200)，称取0.2公斤粒度100-900纳米BEA粉体(Si/Al＝200)再加入甲基纤维素0.03kg，将上述粉体混合均匀，加入以重量百分比计含SiO₂40％的硅酸钠0.2公斤，挤出成型，选取16-40目颗粒，即为含粘接剂吸附剂；粘接剂转晶，将含粘接剂吸附剂于120℃干燥8小时，再于空气流中，550℃焙烧3小时，冷却后，将该含粘接剂吸附剂放入转晶液中，转晶液与吸附剂的重量比(液固比)为2:1；转晶液组成为：以重量百分百计含乙二胺0.1％；转晶液pH值为11.0(用以重量百分百计含5％氢氧化钠调节)；将液固比为5:1的混合物移入晶化釜转晶，二段晶化。一段晶化条件，60℃晶化6小时；二段晶化条件，200℃，晶化5小时，取出转晶吸附剂，过滤，去离子水洗到中性，120℃干燥6小时，550℃焙烧3小时，即得将粘接剂转化为MFI沸石的无粘接剂混合沸石吸附剂。

吸附剂的评价方法见【实施例1】，吸附剂制备、转晶条件及成品吸附剂的主要性能指标见表1、表2，表3，表4，表5、表6、表7。

【实施例7】

分别称取0.7公斤粒度100-900纳米MFI粉体(Si/Al＝200)，称取0.3公斤粒度100-900纳米BEA粉体(Si/Al＝200)再加入羟甲基纤维素0.03kg，将上述粉体混合均匀，加入以重量百分比计含SiO₂23％的硅酸钠0.1公斤，挤出成型，选取16-40目颗粒，即为含粘接剂吸附剂前体，将其于120℃干燥6小时，550℃焙烧3小时，即得含粘接剂混合沸石吸附剂。

吸附剂的评价方法见【实施例1】，吸附剂制备条件及成品吸附剂的主要性能指标见表1、表2，表3，表4，表5、表6、表7。

【比较例】

选取16-40的无粘结剂5A分子筛吸附剂，350℃活化3小时，考评吸附剂的性能，吸附剂的评价方法见【实施例1】，吸附剂评价结果见表5、表6，表7。

表1

表2

*重量百分比

表3

表4

*结晶度为转晶产物与混合粉体XRD强度之比

表5

表6

表7

Claims (10)

1.用于提升汽油辛烷值的吸附剂，所述吸附剂包括MFI沸石、MEL沸石和BEA沸石中的至少一种。

2.提升汽油辛烷值的方法，采用权利要求1所述的吸附剂从含有正构烷烃、单甲基烷烃、多支链烷烃和环烷烃的C4～C8石脑油中分离除去低辛烷值单甲基烷烃以及正构烷烃。

3.根据权利要求2所述的提升汽油辛烷值的方法，其特征是所述的吸附剂粒度为16～40目。

4.根据权利要求2所述的提升汽油辛烷值的方法，其特征是吸附时间为至少5分钟。

5.根据权利要求2所述的提升汽油辛烷值的方法，其特征是吸附的温度为10～200℃。

6.根据权利要求2所述的提升汽油辛烷值的方法，其特征是石脑油与吸附剂的重量比为1～20。

7.权利要求1中所述吸附剂的制备方法，包括以下步骤：

(1)将所述沸石的原粉、粘结剂和孔结构改良剂混合，成型；(2)干燥；

(3)焙烧；(4)粘接剂转晶；

所述粘结剂选自硅溶胶和硅酸钠中的至少一种；所述转晶液中含导向剂，所述导向剂选自己二胺、乙二胺、四乙基溴化铵、四丙基溴化铵、四乙基氢氧化铵和四丙基氢氧化铵中的至少一种。

8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征是以重量百分比计，步骤(1)中所述的粘结剂以重量比计为所述原粉的5～30％。

9.根据权利要求7所述的制备方法，其特征是步骤(1)所述的孔结构改良剂选自羟甲基纤维素、甲基纤维素、田箐粉、羧甲基纤维素和聚乙二醇中的至少一种。

10.根据权利要求7所述的制备方法，其特征是步骤(3)焙烧的温度为400～800℃。