CN105074212A - 压缩机 - Google Patents

Abstract

提供一种压缩机，能抑制因润滑油在制冷回路中循环而引起的制冷能力的降低，并且能实现压缩机的制造成本的降低及压缩机的小型化。压缩机包括：压缩单元(6、14)，该压缩单元(6、14)形成工作流体的压缩室(18)，所述工作流体含有润滑油；外壳(2)，在该外壳与压缩单元间形成工作流体的吸入室，并且所述外壳具有经由吸入室、压缩单元、压缩室依次连接的工作流体的排出室(24)及排出口(48)；分离室(50)，沿工作流体的流动方向观察，所述分离室设置在排出室的下游且设置在排出口的上游，并具有凹陷设置于压缩单元的背面(14a)的第一凹部(52)，所述分离室从工作流体中分离出润滑油；以及垫圈(26)，该垫圈定位在背面与排出口之间，并将排出室与外部气体密封，且垫圈将第一凹部封闭来划定出分离室。

Description

压缩机

技术领域

本发明涉及一种压缩机，更详细地，涉及组装在车辆的空调系统的制冷回路中的压缩机。

背景技术

这种制冷回路用的压缩机对作为工作流体的制冷剂进行压缩，在这种制冷剂中通常含有润滑油。上述制冷剂中的润滑油不仅具有对压缩机内的滑动面及轴承等进行润滑的作用，还具有对滑动面进行密封的作用。但是，当上述润滑油在制冷回路内循环的情况下，油膜会阻碍热交换，且也会产生压力损失，因此，成为制冷装置及空调装置的制冷能力降低的主要原因。

因而，有时在这种压缩机中内置有润滑油分离装置。这种润滑油分离装置在将压缩机内压缩后的制冷剂从排出室引导到排出口的过程中，从压缩制冷剂中分离出润滑油。更详细地，润滑油分离装置具有配置在排出室与排出口之间的分离室，经由喷出孔将排出室内的压缩制冷剂导入分离室，来从压缩制冷剂中分离出润滑油。此外，所分离出的润滑油贮存在分离室下方的储油室中(例如参照专利文献1)。

上述压缩机是涡旋式压缩机，在外壳内收容有作为压缩单元的涡旋单元。上述涡旋单元由相互啮合的动涡盘和定涡盘构成。上述涡盘的啮合是在涡旋单元的内部形成上述压缩室，该压缩室的容积伴随着动涡盘相对于定涡盘的回旋运动而增加减少。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2005－188394号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

但是，在上述现有的压缩机中，通过将凹部分别铸造成型在外壳及定涡盘的背面上，来形成截面呈大致圆柱状的分离室。此外，通过将外壳及定涡盘的背面两者切开，来形成向分离室排出的制冷剂的喷出孔和在分离室中分离后导入储油室的润滑油的导入孔。此外，在分离室内设置有分离管。在这种结构中，由于不得不形成为使分离室和与分离室连通的制冷剂的排出室及储油室包围设于定涡盘背面的排出阀这样的配置，因此，阻碍了排出阀的形状设计上的自由度。

详细来说，在设计还考虑了疲劳强度的排出阀的形状时，为了扩大压缩机的主体直径或是使分离室等不与排出阀发生干涉，只能设置代替定涡盘的背面而与外壳卡合的中间板，并将排出阀配置在位于外壳与中间部之间的空间中。在前者的情况下，压缩机在驱动轴的径向上变得大型，在后者的情况下，压缩机在驱动轴的轴线方向上变得大型，且外壳的形状也变得复杂，因此，存在例如无法满足与车辆所要求的压缩机装载相关的尺寸规定这样的问题。

本发明为解决上述技术问题而作，其目的在于提供一种压缩机，该压缩机能够抑制由润滑油在制冷回路中循环所引起的制冷能力的降低，并且能够实现压缩机的制造成本的降低及压缩机的小型化。

解决技术问题所采用的技术方案

为了实现上述目的，第一技术方案的压缩机的特征是，包括：压缩单元，该压缩单元形成工作流体的压缩室，上述工作流体含有润滑油；外壳，在该外壳与压缩单元间形成工作流体的吸入室，并且上述外壳具有经由吸入室、压缩单元、压缩室依次连接的工作流体的排出室及排出口；分离室，沿工作流体的流动方向观察，上述分离室设置在排出室的下游且设置在排出口的上游，并具有凹陷设置于压缩单元的背面的第一凹部，上述分离室在因工作流体的回旋带来的离心力的作用下从工作流体中分离出润滑油；以及垫圈，该垫圈定位在背面与排出口之间，并将排出室与外部气体密封，且垫圈将第一凹部封闭来划定出分离室。

在第二技术方案的发明中，压缩机包括工作流体的喷出路径，该喷出路径具有第一槽部，该第一槽部从第一凹部朝向排出室侧凹陷设置在背面上，以通过利用垫圈将第一槽部封闭来使排出室与分离室连通的方式划定出上述喷出路径。

在第三技术方案的发明中，垫圈包括工作流体的喷出孔，该喷出孔将分离室与排出口连通。

在第四技术方案的发明中，储油室，该储油室对在外壳内与工作流体分离的润滑油进行贮存；以及润滑油的导入路径，该导入路径具有第二槽部，该第二槽部从第一凹部朝向储油室侧凹陷设置在背面上，以通过利用垫圈将第二槽部封闭来使储油室与分离室连通的方式划定出上述导入路径。

在第五技术方案的发明中，垫圈包括工作流体的导入孔，该导入孔将排出口与导入路径连通。

在第六技术方案的发明中，喷出路径沿着分离室的外周切线且相对于水平朝上方向分离室开口。

在第七技术方案的发明中，导入路径与分离室内的工作流体的回旋流相对且相对于水平朝上方向分离室开口。

在第八技术方案的发明中，导入路径具有多个突起部，多个突起部沿着分离室的外周切线且相对于水平朝上方延伸设置。

在第九技术方案的发明中，垫圈具有第二凹部，该第二凹部将包括喷出孔的面作为底部并朝向第一凹部开口，利用第二凹部将第一凹部封闭，来划定出分离室。

在第十技术方案的发明中，第一凹部及第二凹部分别形成为具有倒锥面的圆锥台形状，分离室具有将第一凹部及第二凹部的形成圆锥台形状的大径端彼此对齐的形状。

发明效果

根据第一技术方案的本发明的压缩机，垫圈将凹陷设置在压缩单元的背面上的第一凹部封闭，来划定出润滑油与工作流体分离的分离室。藉此，与在外壳形成凹部来形成分离室的情况相比，能使外壳、进而是压缩机沿驱动轴的轴线方向较短、沿径向较小且使外壳的形状简化地形成。因而，能够满足与车辆所要求的压缩机装载相关的尺寸规定，且能够抑制因润滑油在制冷回路中循环而引起的制冷能力的降低，同时，由于不需要分离管及中间板，因此，能够实现压缩机的制造成本的降低以及压缩机的小型化。

根据第二技术方案的发明，通过利用垫圈将从第一凹部朝向排出室侧凹陷设置于背面的第一槽部封闭，来划定出将排出室与分离室连通的工作流体的喷出路径。藉此，与在外壳上形成凹部来划定出喷出路径的情况相比，能使压缩机沿轴线方向较短、沿径向较小且使外壳的形状简化地形成，并能实现压缩机的制造成本的进一步降低及压缩机的进一步小型化。

根据第三技术方案的发明，垫圈包括将分离室与排出口连通的工作流体的喷出孔。藉此，与对外壳进行加工来形成喷出孔的情况相比，能使压缩机沿轴线方向较短、沿径向较小且使外壳的形状简化地形成，并能实现压缩机的制造成本的进一步降低及压缩机的进一步小型化。

根据第四技术方案的发明，通过利用垫圈将从第一凹部朝向储油室侧凹陷设置于背面的第二槽部封闭，来划定出将储油室与分离室连通的润滑油的导入路径。藉此，与在外壳上形成凹部来划定出导入路径的情况相比，能使压缩机沿轴线方向较短、沿径向较小且使外壳的形状简化地形成，并能实现压缩机的制造成本的进一步降低及压缩机的进一步小型化。

根据第五技术方案的发明，垫圈包括将排出口与导入路径连通的工作流体的导入孔。藉此，能将在分离室没有完全分离并与外壳发生碰撞而与工作流体分离的润滑油在到达排出口之前回收，并经由导入路径回收至储油室。因而，能进一步提高润滑油的回收效率，并能更有效地抑制因润滑油在制冷回路中循环而引起的制冷能力的降低。

根据第六技术方案的发明，喷出路径沿着分离室的外周切线且相对于水平朝上方向分离室开口。藉此，能流畅地形成沿着分离室的制冷剂的回旋流，而不会降低制冷剂的流速。

根据第七技术方案的发明，导入路径与分离室内的工作流体的回旋流相对且相对于水平朝上方向分离室开口。藉此，能利用沿着分离室形成的工作流体的回旋流的离心力和重力的协同作用，来更加促进润滑油与制冷剂的分离。

根据第八技术方案的发明，导入路径具有多个突起部，多个突起部沿着分离室的外周切线且相对于水平朝上方延伸设置。藉此，能顺畅地形成沿着分离室的制冷剂的回旋流，而不会降低制冷剂的流速，并且利用沿着分离室形成的制冷剂的离心力和重力的协同作用，来更加促进润滑油与制冷剂的分离。

根据第九技术方案的发明，垫圈具有第二凹部，该第二凹部将包括喷出孔的面作为底部并朝向第一凹部开口，利用第二凹部将第一凹部封闭，来划定出分离室。藉此，与仅由第一凹部形成分离室的情况相比，能使压缩机沿轴线方向较短、沿径向较小且使外壳的形状简化地形成，从而能进一步增大分离室的容量。因而，能进一步提高润滑油的回收效率，并能更有效地抑制因润滑油在制冷回路中循环而引起的制冷能力的降低。

根据第十技术方案的发明，分离室具有将第一凹部及第二凹部的形成圆锥台形状的大径端彼此对齐的形状。藉此，工作流体从喷出路径流入分离室，并沿着各倒锥面呈螺旋状流动。此时，利用作用于工作流体的离心力，使比重比工作流体大的润滑油附着于各倒锥面，从而能有效地将润滑油分离、回收。因而，能进一步提高润滑油的回收效率，并能更进一步有效地抑制因润滑油在制冷回路中循环而引起的制冷能力的降低。

附图说明

图1是表示本发明一实施方式的涡旋式压缩机的主要部分的纵剖视图。

图2是从后外壳侧示出图1的压缩机的分解立体图。

图3是从前外壳侧示出图1的压缩机的分解立体图。

图4是表示压缩机的主要部分以说明在图1的分离室中润滑油从制冷剂的分离的纵剖视图。

具体实施方式

以下，根据附图，对本发明的实施方式进行说明。

图1表示本实施方式的压缩机。该压缩机1是横卧式(日文：横置きタイプ)的涡旋式压缩机，其组装在车辆的空调系统的制冷回路中。此外，压缩机1从压缩机的工作流体、即制冷剂的制冷剂循环路径的返回流路(日文：復路)吸入制冷剂，并对该制冷剂进行压缩，以朝向循环路径的出发流路(日文：往路)排出。制冷剂含有润滑油，上述制冷剂中的润滑油除了对压缩机1内的轴承及各种滑动面进行润滑之外，还发挥对滑动面进行密封的作用。

如图2及图3所示，上述压缩机1包括后外壳2及前外壳4，在后外壳2与前外壳4之间配置有涡旋单元(压缩单元)6。在前外壳4内水平配置有驱动轴8，上述驱动轴8通过轴承而能自由旋转地支承于前外壳4。另外，图2及图3所示的箭头方向为水平方向。

在驱动轴8的突出端上安装有内置了电磁离合器10的驱动滑轮12，上述驱动滑轮12通过轴承而能自由旋转地支承于前外壳4。车辆的发动机的动力经由未图示的驱动带而传递至驱动滑轮12，驱动滑轮12的旋转能通过电磁离合器10传递至驱动轴8。因而，若在发动机的驱动中，使电磁离合器10进行启动动作，则驱动轴8与驱动滑轮12一体地旋转。

另一方面，涡旋单元6由定涡盘14和动涡盘16构成，其中，上述定涡盘14被后外壳2及前外壳4夹持，上述动涡盘16被组装成与上述定涡盘14啮合。上述定涡盘14及动涡盘16的啮合在涡旋单元6的内部形成压缩室18，该压缩室18的容积伴随着动涡盘16相对于定涡盘14的公转回旋运动而增加减少。

为了对上述动涡盘16施加公转回旋运动，使动涡盘16与驱动轴8经由未图示的离合器机构相互连结，并利用未图示的自转阻止机构来阻止动涡盘16的自转。

定涡盘14通过六个固定螺栓20而固定于后外壳2。此外，在定涡盘14与后外壳2的端壁22之间形成有排出室24。另外，排出室24被划分成为由垫圈26隔开的一个空间。此外，在后外壳2的位于排出室24上方的位置处通过分隔壁28划分出制冷剂的排出流路30，并在后外壳2的位于排出室24下方的位置处通过分隔壁32划分出润滑油的储油室34。

在定涡盘14上沿驱动轴8的轴线方向穿设有将压缩室18与排出室24相互连通的排出孔36。在排出室24上配置有将排出孔36开闭的排出阀38，通过限位板40来限制上述排出阀38的开度。此外，排出阀38及限位板40通过与螺纹孔42螺合的安装螺纹44而安装于定涡盘14的背面14a。

另一方面，前外壳4的内周壁与动涡盘16之间被确保作为未图示的吸入室，该吸入室经由凸出设置在前外壳4的外周壁上的吸入端口46而与上述制冷剂循环路径的返回路径(日文：復路)连通。

此外，在后外壳2的端壁22上凸出设置有排出端口(排出口)48，该排出端口48与制冷剂循环路径的出发路径(日文：往路)连通，并且经由排出流路30及制冷剂的分离室50而与排出室24连通。分离室50定位在排出室24与排出端口48之间，从排出到排出室24的制冷剂中分离出润滑油，润滑油被分离后的制冷剂依次流过排出流路30、排出端口48。

详细来说，在定涡盘14的背面14a上凹陷设置有排出室24的一部分、第一凹部52、第一槽部54及第二槽部56。第一凹部52从制冷剂的流动方向观察设置在比排出室24更靠下游且比排出端口48更靠上游的位置处，上述第一凹部52凹陷设置成在排出室24的上方具有倒锥面(日文：雌テーパ面)58的圆锥台形状，其具有作为圆锥台形状的小径端的底部60和作为圆锥台形状的大径端的开口缘62。

第一槽部54的上端沿着分离室50的外周切线即开口缘62、74且相对于水平朝上方向分离室50开口，详细来说，第一槽部54的上端以从第一凹部52的右上半部附近的开口缘62连续的方式沿着开口缘62的切线向第一凹部52开口，并朝右斜下方倾斜而呈大致直线状地延伸设置到相当于排出室24的区域的位置。接着，当将垫圈26及后外壳2组装于定涡盘14时，第一槽部54的下端向排出室24开口。

第二槽部56的上端沿着与分离室50内的制冷剂的回旋流相对且相对于水平朝上方的方向向分离室50开口，详细来说，第二槽部56的上端以从第一凹部52的左下半部附近的开口缘62连续的方式沿着开口缘62的切线而向第一凹部52开口。接着，第二槽部56朝左斜下方倾斜，并沿着背面14a的外周呈圆弧状地延伸设置到与储油室34相当的区域的位置。此外，在第二槽部56沿着分离室50的外周切线即开口缘62、74且相对于水平朝上地、并且以不会进入到分离室50内的程度呈梳状地延伸设置有多个突起部63。

接着，当将垫圈26及后外壳2组装于定涡盘14时，第二槽部56的下端向储油室34开口。此外，在第二槽部56的包含下端在内的区域开设有润滑油的返程路径64，该润滑油的返程路径64贯穿定涡盘14及垫圈26而与吸入室连通，在上述返程路径64上夹设有未图示的节流孔。

另一方面，垫圈26定位在背面14a与排出流路30及排出端口48之间，通过与背面14a和后外壳2气密地嵌合，来将排出室24与外部气体密封，且将第一凹部52封闭来划定分离室50。

详细来说，垫圈26形成为具有与背面14a相同的外形，并包括第二凹部66、制冷剂喷出孔(喷出孔)68及油导入孔(导入孔)70。第二凹部66具有倒锥面72，其形成为朝与第一凹部52相反的方向凹陷的圆锥台形状，在该圆锥台形状的小径端开设有制冷剂喷出孔68，在圆锥台形状的大径端具有开口缘74。

第二凹部66将包含制冷剂喷出孔68在内的面作为底部76，并朝向第一凹部52开口，当将垫圈26组装于定涡盘14时，使开口缘74与开口缘62对齐，以利用第二凹部66将第一凹部52封闭，从而划定出使第一凹部52及第二凹部66的圆锥台形状的大径端彼此对齐的所谓算盘珠形状的分离室50。

如图4所示，当将垫圈26组装于定涡盘14时，第一槽部54被垫圈26封闭，利用背面14a及垫圈26，来划定出使经过排出室24的制冷剂喷出到分离室50的制冷剂排出路径(排出路径)78。此外，第二槽部56也被垫圈26封闭，利用背面14a及垫圈26，来划定出使在分离室50中分离后的润滑油流出至储油室34的油导入路径(导入路径)80。

油导入孔70向垫圈26中的当将垫圈26及后外壳2组装于定涡盘14时的油导入路径80的形成位置且位于排出流路30的下端壁的位置开口。

此外，如图2及图3所示，在垫圈26上开设有排出室相对孔82、排出流路相对孔84及储油室相对孔86。排出室相对孔82形成为具有与排出室24大致相同的形状，并定位在与当将垫圈26及后外壳2组装于定涡盘14时将排出室24的周边包围的区域相当的位置处，从而划定出排出室24。

此外，排出流路相对孔84形成为具有与排出流路30的一部分大致相同的形状，并定位在与当将垫圈26及后外壳2组装于定涡盘14时将排出室30的一部分的周边包围的区域相当的位置处，从而划定出排出流路30。此外，储油室相对孔86形成为具有与储油室34大致相同的形状，并定位在与当将垫圈26及后外壳2组装于定涡盘14时将第二槽部56的除油导入路径80之外的周边包围的区域相当的位置处，从而划定出储油室34。

这样，通过将垫圈26组装于后外壳2，便能划定出上述排出流路30、排出室24及储油室34，另一方面，通过将垫圈26组装于定涡盘14，便能划定出上述分离室50、排出室24、制冷剂喷出路径78及油导入路径80。

根据上述压缩机1，伴随着驱动轴8的旋转，动涡盘16进行公转回旋运动，而不发生自转。这种动涡盘16的回旋运动引起制冷剂从吸入室吸入至压缩室18内的制冷剂的吸入工序、以及所吸入的制冷剂的压缩及排出工序，其结果是，高压的制冷剂从压缩室18经由排出孔36排出到排出室24内。在此，由于制冷剂中含有润滑油，因此，制冷剂中的润滑油对前外壳4内的轴承以及涡旋单元6内的滑动面等进行润滑，此外，也还有助于压缩室18的密封。

如图4中点划线所示，排出室24内的压缩制冷剂经过制冷剂喷出路径78流入分离室50，在分离室50内一边沿着倒锥面58、72回旋，一边被引导至制冷剂喷出孔68。在这个过程中，压缩制冷剂中的润滑油基于离心分离的原理而与制冷剂分离，并附着在倒锥面58、72上。然后，压缩制冷剂经由制冷剂喷出孔68流至排出流路30，进而流至排出端口48，并从该排出端口48朝向制冷剂循环路径的出发流路送出。

另一方面，如图4中双点划线所示，在分离室50中与压缩制冷剂分离后的润滑油顺着倒锥面58、72，经由油导入路径80因重力而流下，贮存在储油室34中。此外，因压缩制冷剂的一部分与排出流路30的壁碰撞而与制冷剂分离的润滑油经由油导入孔70汇流至油导入路径80，并贮存在储油室34中。

储油室34处于与分离室50始终连通的状态，其内压比制冷剂的吸入室的压力高。因而，上述储油室34内的润滑油基于储油室34与吸入室间的压力差，而经由返程路径64及夹设于该返程路径64的节流孔，而朝向吸入室返回。返回至吸入室的润滑油进行对上述曲柄机构及自转阻止机构以及将动涡盘16支承成能回旋的轴承的润滑。

如上所述，在本实施方式中，利用垫圈26的第二凹部66，将凹陷设置在定涡盘14的背面14a上的第一凹部52封闭，来划定出润滑油的分离室50。藉此，与在后外壳2上形成凹部来划定分离室50的情况相比，能将后外壳2、进而是压缩机1沿驱动轴8的轴线方向形成得较短，且沿径向形成得较小，并且能使后外壳2的形状简化。因而，能够满足与车辆所要求的压缩机装载相关的尺寸规定，且能够抑制因润滑油在制冷回路中循环而引起的制冷能力的降低，同时，由于不需要分离管及中间板，因此，能够实现压缩机1的制造成本的降低以及压缩机1的小型化。

特别是，在本实施方式中，由于利用第二凹部66将第一凹部52封闭来划定出分离室50，因此，与仅由第一凹部52来形成分离室50的情况相比，能够在保持压缩机1沿轴线方向较短、沿径向较小且使后外壳2的形状简化的同时，增大分离室50的容量。因而，能进一步提高润滑油的回收效率，并能更有效地抑制因润滑油在制冷回路中循环而引起的制冷能力的降低。

而且，由于分离室50呈由第一凹部52及第二凹部66形成的算盘珠形状，因此，制冷剂从制冷剂喷出路径78流入分离室50，并沿着各倒锥面58、72呈螺旋状回旋，来形成回旋流。这时，利用作用于制冷剂的离心力，使比重比制冷剂更重的润滑油附着于各倒锥面58、72，在重力的作用下在油导入路径80中流下，从而能有效地将润滑油分离、回收。因而，能进一步提高润滑油的回收效率，并能更进一步有效地抑制因润滑油在制冷回路中循环而引起的制冷能力的降低。

此外，通过利用垫圈26将第一槽部54、第二槽部56封闭，并分别划定出制冷剂喷出路径78、油导入路径80，从而与在后外壳2上形成凹部来划定出制冷剂喷出路径78及油导入路径80的情况相比，能使压缩机1沿轴线方向较短、沿径向较小且使后外壳2的形状简化，并能实现压缩机的制造成本的进一步降低以及压缩机的进一步小型化。

特别是，由于第一槽部54、即制冷剂喷出路径78沿着分离室50的外周切线且相对于水平朝上地向分离室50开口，因此，能顺畅地形成沿着分离室50的各倒锥面58、72的制冷剂的回旋流，而不会降低制冷剂的流速。

另外，由于第二槽部56、即油导入路径80与分离室50内的制冷剂的回旋流相对且相对于水平朝上方向分离室50开口，因此，在沿着分离室50的各倒锥面58、72形成的制冷剂的离心力和重力的协同作用下，能更加促进润滑油与制冷剂的分离。

此外，由于垫圈26包括制冷剂喷出孔68，因此，与对后外壳2进行加工来形成制冷剂喷出孔68的情况相比，能使压缩机1沿轴线方向较短、沿径向较小且使后外壳2的形状简化，并能实现压缩机的制造成本的进一步降低以及压缩机的进一步小型化。

此外，由于垫圈26包括油导入孔70，因此，能使在分离室50中没有完全分离并在排出流路30中与后外壳2的端壁22发生碰撞而与制冷剂分离的润滑油在到达排出端口48之前回收，并经由油导入路径80回收至储油室34。因而，能进一步提高润滑油的回收效率，并能更有效地抑制因润滑油在制冷回路中循环而引起的制冷能力的降低。

此外，由于在第二槽部56、即油导入路径80中沿着分离室50的外周切线且相对于水平朝上方地延伸设置有多个突起部63，因此，能顺畅地形成沿着分离室50的各倒锥面58、72的制冷剂的回旋流，而不降低制冷剂的流速，并且能在沿着分离室50的各倒锥面58、72形成的制冷剂的离心力和重力的协同作用下，更加促进润滑油与制冷剂的分离。

具体来说，通过实验可知，在分离室50内利用制冷剂的回旋流分离且附着于各倒锥面58、72的润滑油在制冷剂回旋流的离心力和重力的作用下，能有效地被捕获在以相对于水平朝上方形成的突起部63之间的槽中作为制冷剂流路中，从而能够提高润滑油分离效果。但是，在储油室34中充满气体的情况下，由于润滑油的捕获变得困难，因此，为了将突起部63间的槽与润滑油的捕获路径交替地用作储油室34的气体的释放路径，较为理想的是，将突起部63间的槽中的至少一个设置在因制冷剂回旋流的动作而成为负压的位置上，以防止储油室34的容积因所充满的气体而在结果上减少。

以上是对本发明一实施方式的说明，但本发明不局限于上述实施方式，能在不脱离本发明的思想的范围内进行各种改变。

具体来说，也可以形成用垫圈26的平坦面将第一凹部52封闭而成的分离室50。在这种情况下，分离室50呈圆锥台形状，通过至少利用因倒锥面58而作用于制冷剂的离心力及重力，而能有效地将润滑油与制冷剂分离，并且能使垫圈26的形状简化。

此外，分离室50的形状不局限于上述实施方式，可以想到各种形状，第一凹部52及第二凹部66不局限于圆锥台形状，只要是凹口，便至少能确保分离室50，并且能使压缩机1沿轴线方向较短、沿径向较小且使后外壳2的形状简化。

此外，本发明不限定于涡旋式压缩机，也能应用于往复活塞式压缩机及旋转压缩机等，这点是不言自明的。

(符号说明)

1压缩机(涡旋式压缩机)

2后外壳(外壳)

6涡旋单元(压缩单元)

14定涡盘(压缩单元)

14a背面

18压缩室

24排出室

26垫圈

34储油室

48排出端口(排出口)

50分离室

52第一凹部

54第一槽部

56第二槽部

58倒锥面

63突起部

66第二凹部

68制冷剂喷出孔(喷出孔)

70油导入孔(导入孔)

72倒锥面

76底部

78制冷剂喷出路径(喷出路径)

80油导入路径(导入路径)。

Claims (10)

1.一种压缩机，包括：

压缩单元，该压缩单元形成工作流体的压缩室，所述工作流体含有润滑油；

外壳，在该外壳与所述压缩单元间形成所述工作流体的吸入室，并且所述外壳具有经由所述吸入室、所述压缩单元、所述压缩室依次连接的所述工作流体的排出室及排出口；

分离室，沿所述工作流体的流动方向观察，所述分离室设置在所述排出室的下游且设置在所述排出口的上游，并具有凹陷设置于所述压缩单元的背面的第一凹部，所述分离室从所述工作流体中分离出润滑油；以及

垫圈，该垫圈定位在所述背面与所述排出口之间，并将所述排出室与外部气体密封，且所述垫圈将所述第一凹部封闭来划定出所述分离室。

2.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，

所述压缩机包括所述工作流体的喷出路径，该喷出路径具有第一槽部，该第一槽部从所述第一凹部朝向所述排出室侧凹陷设置在所述背面上，以通过利用所述垫圈将所述第一槽部封闭来使所述排出室与所述分离室连通的方式划定出所述喷出路径。

3.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，

所述垫圈包括所述工作流体的喷出孔，该喷出孔将所述分离室与所述排出口连通。

4.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机包括：

储油室，该储油室对在所述外壳内与所述工作流体分离的所述润滑油进行贮存；以及

所述润滑油的导入路径，该导入路径具有第二槽部，该第二槽部从所述第一凹部朝向所述储油室侧凹陷设置在所述背面上，以通过利用所述垫圈将所述第二槽部封闭来使所述储油室与所述分离室连通的方式划定出所述导入路径。

5.如权利要求4所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机包括：

所述垫圈包括所述润滑油的导入孔，该导入孔将所述排出口与所述导入路径连通。

6.如权利要求2所述的压缩机，其特征在于，

所述喷出路径沿着所述分离室的外周切线且相对于水平朝上方向所述分离室开口。

7.如权利要求4所述的压缩机，其特征在于，

所述导入路径与所述分离室内的工作流体的回旋流相对且相对于水平朝上方向所述分离室开口。

8.如权利要求4所述的压缩机，其特征在于，

所述导入路径具有多个突起部，多个突起部沿着所述分离室的外周切线且相对于水平朝上方延伸设置。

9.如权利要求3所述的压缩机，其特征在于，

所述垫圈具有第二凹部，该第二凹部将包括所述喷出孔的面作为底部并朝向所述第一凹部开口，利用所述第二凹部将所述第一凹部封闭，来划定出所述分离室。

10.如权利要求9所述的压缩机，其特征在于，

所述第一凹部及所述第二凹部分别形成为具有倒锥面的圆锥台形状，

所述分离室具有将所述第一凹部及所述第二凹部的形成圆锥台形状的大径端彼此对齐的形状。