CN105069584B - 液晶玻璃基板后加工生产信息管理系统与管理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液晶玻璃基板后加工生产信息管理系统与管理方法，利用玻璃基板的批次信息和产线信息为批量处理的玻璃基板分配虚拟ID，用于在整个生产过程中记录玻璃基板的生产信息，以虚拟ID为对象进行片片追踪，并将生产时工艺设备生产工艺数据、物料消耗、生产品质等信息上报到生产信息控制模块形成生产信息数据库，解决了因玻璃基板无法标识而导致后续难以定位和追踪差错站点的问题，提高了生产效率，减少了人为干预时产生的失误和错误判定，同时方便产品质量的追踪、分析和报表，为生产加工工艺改进提供了条件，降低了产品的不良率。

Description

液晶玻璃基板后加工生产信息管理系统与管理方法

技术领域

本发明涉及液晶玻璃基板后生产加工领域，尤其涉及一种液晶玻璃基板后加工生产信息管理系统与管理方法。

背景技术

玻璃基板是电子信息材料的重要组成部分，是液晶面板的核心部件和重要物质基础。玻璃基板产业在整个液晶面板产业链中占据举足轻重的地位，液晶面板的很多性能比如分辨率、透光度、重量、视角等都与玻璃基板的性能密切相关，液晶面板的质量和价格，也在很大程度上取决于玻璃基板。玻璃基板的制造工艺异常复杂，目前全球仅有少数几家公司能够全面掌握玻璃基板的生产技术和装备制造技术。目前国内玻璃基板生产厂家的工艺和装备水平与国外领先厂家相比，主要反映在良率和节拍等指标有较大差距。从工厂生产线方面具体表现在：主要核心装备的技术指标、工厂的智能化水平、完善的制造工艺方面的差距。市场方面，目前国内液晶玻璃基板的供给与面板厂家的需求还有相当大的差距，大陆地区所需基板的90-95%以上依然需要通过进口，相应的进口替代市场巨大。设备技术方面，目前我国生产玻璃基板的生产线主要从国外进口，具有自主知识产权的国内生产线几乎没有。

整个玻璃基板的制作过程中，主要技术包括进料、薄板成型及后加工三部分，其中后加工是指对已经成型的玻璃板材进行后续处理，包含玻璃分割、研磨、洗净及热处理等工艺。

新型显示面板和智能化装备研制已列入国家重点支持的领域，成为电子信息行业的支柱产业之一和新的经济发展战略增长点，具有很强的产业带动力，对国民经济发展具有非常重要的战略意义。现有的玻璃基板无法刻印或粘贴实体的标识码导致生产信息管理缺乏有效的手段，无法追踪每片基板在整个后加工生产过程中的状态，后续在进行成品检验时无法定位不达标产品在哪些站点出现了问题，导致生产效率差、成品率低等严重制约生产的难题。

发明内容

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种液晶玻璃基板后加工生产信息管理系统与管理方法，通过为玻璃基板分配虚拟ID，使得生产效率和良品率等影响生产要素得到解决。

技术方案：为实现上述目的，本发明的液晶玻璃基板后加工生产信息管理系统，应用于玻璃基板后加工生产线，该系统包括：

生产信息输入模块，获取半成品玻璃基板的批次信息和生产备料信息，并将所述批次信息和所述生产备料信息发送给生产信息控制模块；

生产信息控制模块，根据所述批次信息对该批量玻璃基板进行顺序编号，使得每片玻璃基板对应一个虚拟ID，并将所述虚拟ID发送给生产信息监督模块；利用所述虚拟ID记录并追踪玻璃基板在生产线各站点的状态。

生产信息监督模块，分布在生产线的每个站点，分别与各站点的玻璃基板检测模块连接，用于同步所在站点的玻璃基板和虚拟ID，采集玻璃基板的生产信息并反馈给所述生产信息控制模块；

玻璃基板检测模块，分布在生产线的每个站点的进站处和出站处，分别与相应站点上的生产信息监督模块连接，用于检测玻璃基板的进出站情况，并通知所述生产信息监督模块进行虚拟ID的同步。

其中，所述生产信息输入模块为条码识别器或二维码识别器。

进一步地，所述生产信息控制模块包括：

编码模块，用于根据所述批次信息和产线信息按照预先设定的格式进行编码得到每片玻璃基板的逻辑编码；

通信模块，用于向所述生产信息监督模块发送所述虚拟ID和接收所述生产信息监督模块上报的玻璃基板的生产信息；

存储模块，利用虚拟ID将每片玻璃基板的生产信息进行记录形成生产信息数据库。

其中，所述玻璃基板检测模块采用红外传感器、距离传感器或压力传感器。

本发明还提供了一种液晶玻璃基板后加工生产信息管理方法，包括以下步骤：

（1）按照预先设定的编码方式对半成品A型架进行统一编码得到包含玻璃基板批次信息和产线信息的批次编码，将所述批次编码进行打印并粘贴到A型架上；

（2）获取生产备料信息并进行核实，将所述生产备料信息上传至生产信息控制模块，所述生产备料信息包括后加工生产所需的物料和生产工具；

（3）将所述半成品A型架送入后加工生产线投入口，扫描所述半成品A型架上的批次编码，所述生产信息控制模块根据批次编码生成一组虚拟ID，并按照玻璃基板在A型架上的摆放顺序为每个玻璃基板分配一个虚拟ID，并将所述虚拟ID发送给各生产站点上的生产信息监督模块；

（4）每个生产站点的所述生产信息监督模块同步其所在站点加工设备上的玻璃基板和所述生产信息控制模块为该基板分配的虚拟ID，采集玻璃基板的生产信息并上报给所述生产信息控制模块；

（5）所述生产信息控制模块利用所述虚拟ID存储玻璃基板在生产线各站点的生产信息，形成该批次玻璃基板的生产信息库。

其中，步骤（4）中某一站点的生产信息监督模块同步该站点的玻璃基板和虚拟ID包括以下步骤：

（1）所述生产信息监督模块按序更新虚拟ID，等待进站处的玻璃基板检测模块发送玻璃基板进站消息；

（2）当进站处的玻璃基板检测模块检测到玻璃基板进站动作时，向所述生产信息监督模块发送玻璃基板进站消息；

（3）生产信息监督模块接到所述玻璃基板进站消息后将当前虚拟ID下发给相应站点的生产加工设备；

（4）若在预先设定的分发周期内，生产加工设备仍未获取到虚拟ID，则向生产信息监督模块上报请求下发虚拟ID；若某端口的生产加工设备生产异常时向生产信息监督模块发送异常请求，生产信息监督模块则选择其他端口的生产加工设备，保证玻璃基板流通的准确；

（5）当出站处的玻璃基板检测模块检测到玻璃基板出站动作时，则向生产信息监督模块发送玻璃基板出站消息；

（6）所述生产信息监督模块接到所述出站消息后，将虚拟ID发送至下一站点的生产信息监督模块，进入步骤（1）。

进一步地，玻璃基板的后加工生产线在精切后研磨前、研磨后清洗前、检查后包装前设置抽检，步骤（3）中所述生产信息控制模将所述一组虚拟ID发送给投入站点的生产信息监督模块之后，还包括以下步骤：

所述生产信息控制模块根据预先设定的抽检规则选取各个站点待抽检的玻璃基板，并将对应的虚拟ID发送给相应的生产信息监督模块。

若生产线中设定了抽检站点，则步骤（4）中某一站点的生产信息监督模块同步该站点的玻璃基板和虚拟ID包括以下步骤：

（1）所述生产信息监督模块按序更新虚拟ID，等待进站处的玻璃基板检测模块发送玻璃基板进站消息；

（2）当进站处的玻璃基板检测模块检测到玻璃基板进站动作时，向所述生产信息监督模块发送玻璃基板进站消息；

（3）生产信息监督模块接到所述玻璃基板进站消息后将当前虚拟ID分配给相应站点的生产加工设备，若当前虚拟ID为当前站点待抽检的玻璃基板的虚拟ID，则同时通知所述生产加工设备对玻璃基板进行加工后将当前玻璃基板进行预留；

（4）若在预先设定的分发周期内，生产加工设备仍未获取到虚拟ID，则向生产信息监督模块上报请求分配虚拟ID；

（5）所述生产信息监督模块所在站点的抽检口对预留片进行检测，并将抽检结果发送给所述生产信息监督模块；

（6）所述生产信息监督模块将所述抽检结果上传给所述生产信息控制模块，并删除该虚拟ID，进入步骤（1）。

有益效果：本发明的液晶玻璃基板后加工生产信息管理系统和生产信息管理方法首先为进入半成品库的半成品A型架进行统一编码产生唯一的逻辑编码，生产信息控制模块再为A型架的每片玻璃基板分配一个虚拟ID，玻璃基板带着虚拟ID进入生产加工设备进行加工生产，利用虚拟ID，位于生产线各个站点的生产信息监督模块将玻璃基板的生产信息上报给生产信息控制模块，形成玻璃基板的生产信息数据库用于后续生产数据的查询和追踪。在整个过程中实现了全自动生产过程控制，提高了生产效率，减少了人为干预时产生的失误和错误判定。另外，通过在生产制造执行系统中将生产工艺数据、Trace Data、物料等信息和成品玻璃基板关联，一旦产品出现质量问题，根据产品的虚拟ID，就可以查找到之前的生产数据，方便产品质量的追踪、分析和报表，进一步提出改进措施提升玻璃基板品质。

附图说明

图1是本发明的液晶玻璃基板后加工生产信息管理系统的示意图；

图2是本发明的液晶玻璃基板后加工生产信息管理方法的流程图；

图3是A型架入库流程示意图；

图4是物料准备及A型架投入生产示意图；

图5是玻璃基板生产流程的管理示意图；

图6是生产过程当中的信息收集示意图；

图7是生产过程当中的抽检管理示意图；

图8是完成品的包装入库管理示意图；

图9是返工品生产管理示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作更进一步的说明。

图1中的液晶玻璃基板后加工生产信息管理系统包括：生产信息输入模块、生产信息控制模块、生产信息监督模块和玻璃基板检测模块（图中未示出），该系统应用在玻璃基板后加工生产线，该生产线包括：投入、精切、研磨、清洗、检查、分类包装站点，生产信息监督模块分布在生产线上的各个站点上，在生产线每个站点均有各自负责相应工序的加工设备和玻璃基板检测模块，玻璃基板检测模块分布在生产线的每个站点的进站处和出站处以及抽检口处，分别和负责该工序的生产信息监督模块连接。生产线对批量投入的玻璃基板进行后加工处理，生产信息输入模块获取半成品玻璃基板的批次信息和生产备料信息，并将所述批次信息和所述生产备料信息发送给生产信息控制模块；生产信息控制模块包括编码模块、通信模块、存储模块（图中未示出），编码模块用于根据玻璃基板的批次信息对该批量玻璃基板进行顺序编号，使得每片玻璃基板对应一个虚拟ID；通信模块用于将分配的虚拟ID发送给生产信息监督模块和接收所述生产信息监督模块上报的玻璃基板的生产信息；生产信息监督模块控制所在工序的生产加工设备，使得所在站点的玻璃基板和虚拟ID能够同步，并采集玻璃基板的生产信息反馈给生产信息控制模块；生产信息控制模块的存储模块利用虚拟ID记录并追踪玻璃基板在生产线各站点的生产信息形成数据库；玻璃基板检测模块可以采用红外传感器、光电传感器、距离传感器或压力传感器，用于检测玻璃基板在相应站点的进出站信息，并通知所述生产信息监督模块进行虚拟ID的同步更新。

液晶玻璃基板的后加工过程中，半成品玻璃基板一般都会顺序摆放在A型架上，整个生产过程中，玻璃基板在A型架上的顺序不发生变化。A型架均已经按序编号，A型架上可以粘贴玻璃基板的产品名称、种类以及数量等信息，这些信息一般都采用文字或条形码、二维码等编码形式，因此，生产信息输入模块可以为条码识别器或二维码识别器。在整个生产管理中，将A型架上的玻璃基板作为一组进行统一记录和管理，整个生产线的流程如图2所示，包括以下步骤：

（1）入库前，如图3所示，首先对A型架进行统一编码，即按照固定的格式生成A型架的编码，该编码被记作生产信息控制模块当中的逻辑编码LOTID，用于后期的数据追溯，问题查询等业务。

a)生产信息输入模块获取A型架上玻璃基板的批次信息。A型架在正式使用前，系统会给一个设备固定的编码，用于识别A型架的种类（根据所承载的玻璃基板的种类所分的类）、生产日期、资产编码等信息，以编码格式CCCNAAAYYMMDD_XXXX为例，其中CCC表示A型架的种类，如：G60表示用于6代玻璃基板的A型架；N表示A型架的摆放类型，如：H表示水平放置的，V表示垂直放置的；AAA表示生产商，如：PDA表示南京熊猫生产；YYMMDD表示生产日期；XXXX表示资产编号，如9999。因此，对于已经有固定编码的A型架，可以采用编码扫描机直接对相应编码进行扫描，获取批次信息。

b）生产信息控制模块根据预先设定的编码格式对a)中所获取到的批次信息进行重新编码，新的编码信息里面包括了批次信息和产线信息。逻辑编码LOTID的具体编码格式为：CCCNAAAYYMMDDbbb_yymmddxxxxx，其中CCC表示玻璃基板的种类，如G60表示用于6代半成品玻璃基板；N表示玻璃基板的类型；AAA表示生产商，如PDA表示南京熊猫生产；YYDDMM表示入库日期；bbb表示A型架里面装载的玻璃基板数，如300，表示此A型架中装有300片半成品玻璃基板；yymmddxxxxx表示逻辑编码LOTID，具体生成规则为yymmdd表示时间xxxxx表示识别码，如15072055555。编码所要包含的信息不局限于上述信息，格式也不局限于上述格式，可以根据实际生产管理需要限定编码所要涵盖的信息。

c）将打印出的编码粘贴到A型架上面，记作为批次编码，并将A型架移入半成品库房，编码可以为条码或二维码，本实施中以条码为例进行说明。上述批次编码与逻辑编码LOTID对应，逻辑编码LOTID为生产信息控制模块能够识别的编码，批次编码指的是将相应的逻辑编码LOTID通过转换规则所生产的条形码或二维码。

（2）半成品从半成品库房搬出正式生产前需对产线进行物料准备。获取后加工生产之前所需物料和生产工具的信息，便于后续故障追踪等产品生产信息的管理，并对上述信息进行核实。

a）根据预先设定好的物料和生产工具，从备品备件库房找到相应的物料；

b）扫面物料上面的唯一标识码，将物料领出备品备件库，如：静电纸、清洗液等物料箱上面的批次条码，核对是否正确；

c）物料上完后，还应当对产成品用料表当中的工具（精切设备的刀头、研磨设备的磨轮等）进行上料，扫描生产工具上的唯一标识码，核对并安装到设备上面；

d）设备将物料和生产工具的条码通过生产信息监督模块上报给生产信息控制模块。

（3）物料准备完成后，将半成品A型架从半成品库房搬到后加工生产线投入口，扫描去A型架的唯一编码做出库处理，生产信息控制模块根据其批次信息对A型架上该批次玻璃基板进行再次编码，为每个玻璃基板分配一个虚拟ID。玻璃基板放置在A型架上的顺序一旦进入产线，被分配虚拟ID之后，将不能再改变。如图4所示，包括以下步骤：

a)将A型架放置到生产线的投入口，投入设备会自动扫描A型架的条码；

b)投入设备将A型架的条码上报给分布在投入站点的生产信息监督模块；

c)生产信息监督模块收到条码号后上传给生产信息控制模块；

d)生产信息控制模块将此A型架当中的玻璃基板进行重新编码，生成虚拟ID，并且将所有虚拟ID信息发送给投入口的生产信息监督模块。

虚拟ID编码如下：CCCNAAAYYMMDDbbb_yymmddxxxxx_ppp，其中，CCCNAAAYYMMDDbbb_yymmddxxxxx为逻辑编码LOTID；ppp为玻璃基板号，命名规则为A型架中最上面的为001，如有300片玻璃基板，最底下的为300。投片之前，如果运送过程当中出现玻璃损毁，需要将其做报废处理；操作人员在系统当中扫描A型架的条码LOTID，并输入报废的数量，便于生产信息控制模块对虚拟ID进行调整。

（4）A型架上的玻璃基板从投入口进入后加工生产站点，投入时将虚拟ID一起投入，即玻璃基板投入后，生产信息控制模块根据A型架的批次信息找出对应的逻辑编码LOTID，启动该批次的玻璃基板加工过程中的监控管理。

如图5所示，各个站点的生产信息监督模块按照已经收到的虚拟ID，由于玻璃基板采用队列或堆栈形式生产，因此在每个站点，虚拟ID逐步的遵循“先进先出”或者“后进先出”的原则向后传递。玻璃基板和虚拟ID在产线上一一对应，生产信息监督模块用于同步其所在站点的加工设备和生产信息控制模块的虚拟ID，保证基板的流向和顺序，并采集当前虚拟ID所对应的玻璃基板的生产信息，将生产信息上传给生产信息控制模块。

玻璃基板加工的生产信息采集如图6所示，各站点的生产加工设备将生产加工玻璃基板时的生产信息通知给相应站点的生产信息监督模块，生产信息监督模块将这些生产信息上传给生产信息控制模块，生产信息控制模块对数据进行分类处理保存到数据库系统。生产加工设备上报的信息包括：玻璃基板的进出站信息、生产参数信息、设备运行数据Trace data、物料使用信息、工具使用信息（使用次数，使用长度）、产品品质信息（如：报废信息、返工信息）。包括以下步骤：

a)当进站处的玻璃基板检测模块检测到玻璃基板进站动作时，通知生产信息监督模块下发虚拟ID，生产信息监督模块将该虚拟ID发送到相应站点的生产加工设备；

b)若在给定的周期内，生产加工设备仍未获取到虚拟ID，则向生产信息监督模块上报请求下发虚拟ID；

c)若某个站点的某端口的生产加工设备生产异常时向生产信息监督模块发送异常请求，生产信息监督模块则选择其他端口的生产加工设备，并通过玻璃基板检测模块保证基板流通的准确，不能出现前后推挤和混乱；

d)在生产当中被抽掉或碎片的玻璃基板需报废上报，该站点的生产信息监督模块将该玻璃基板对应的虚拟ID从产线上删除掉并上报给生产信息控制模块，不再将该虚拟ID传送至下一站点；

e)当出站处的玻璃基板检测模块检测到玻璃基板出站动作时，则通知生产信息监督模块将虚拟ID发送至下一站点的生产信息监督模块，同时更新虚拟ID等待进站处的玻璃基板检测模块发送玻璃基板进站消息，进行下一片玻璃基板的生产加工和状态记录。

在玻璃基板的后生产加工过程中经常会有抽检，在整个产线中设置了3处抽检口进行抽检操作，分别为：精切后研磨前、研磨后清洗前、检查后包装前。本实施例以图7中所示（图7所示为方式一）的精切后研磨前的抽检管理为例说明，可以将抽检设置为以下3种方式中的一种。

方式一：生产信息控制模块在投片时计算预约抽检基板的虚拟ID信息。生产信息控制模块当中对产品设置抽检规则，比如：每1000片抽检一片，根据抽检规则根据A型架上的玻璃基板数量计算当前投产的A型架是否需要预约抽检，如果需要，则将需要抽检的玻璃基板的虚拟ID发送给相应站点的生产信息监督模块，生产信息监督模块通知设备在研磨前的抽检口将其预留下来，等待抽检。包括以下步骤：

a）生产信息控制模块根据预先设定的抽检规则选取待抽检的玻璃基板的虚拟ID并传送给设置在精切站点的生产信息监督模块；

b）当生产信息监督模块的虚拟ID在向生产加工设备下发虚拟ID时检测到当前虚拟ID为待抽检的虚拟ID时，则通知精切站点的生产加工设备端将该虚拟ID对应的玻璃基板进行预留；

c）抽检口的玻璃基板检测模块检测到玻璃基板被抽检，抽检口向所述生产信息监督模块发送该玻璃基板的抽检信息，生产信息监督模块将抽检信息发送给所述生产信息控制模块并删除当前虚拟ID，不再将该虚拟ID传送至下一站点；

d）生产信息控制模块记录玻璃基板的抽检结果。

方式二：在精切站点的生产信息监督模块进行抽检预约。在生产信息监督模块将当前的玻璃基板设置为预约抽检的玻璃基板，生产信息监督模块通知相应的生产加工设备在研磨前的抽检口将其预留下来，等待抽检。包括以下步骤：

a）生产信息监督模块通知精切站点的生产加工设备将当前虚拟ID所对应的玻璃基板进行预留；

b）生产加工设备接到预留通知后将当前虚拟ID对应的玻璃基板进行预留；

c）抽检口的玻璃基板检测模块检测到玻璃基板被抽检，抽检口向所述生产信息监督模块发送该玻璃基板的抽检信息，生产信息监督模块将抽检信息发送给所述生产信息控制模块并删除当前虚拟ID，不再将该虚拟ID传送至下一站点；

d）生产信息控制模块记录玻璃基板的抽检结果。

方式三：在精切站点的加工设备端设置预约抽检的基板。在设备端将当前的玻璃设置为预约抽检的片，设备在研磨前的抽检口将其预留下来，等待抽检。包括以下步骤：

a）生产加工设备将当前虚拟ID所对应的玻璃基板进行预留，并通知相应站点的生产信息监督模块；

b）抽检口的玻璃基板检测模块检测到玻璃基板被抽检，抽检口向所述生产信息监督模块发送该玻璃基板的抽检信息，生产信息监督模块将抽检信息发送给所述生产信息控制模块并删除当前虚拟ID，不再将该虚拟ID传送至下一站点；

c）生产信息控制模块记录玻璃基板的抽检结果。

因为玻璃基板的特殊性，一般规定抽检后玻璃基板就做报废处理。被预约的玻璃基板，在研磨之前的固定的出口排出，并且不能影响后面基板的正常生产。因此，无论采用上述三种抽检方式的哪种方式，若玻璃基板检测模块没有检测到预留的玻璃基板，即预约片没有被及时抽出，则生产信息监督模块要通知设备，其他流过来的基板只能流向另外的端口。预约的基板被抽走之后，生产信息监督模块要通知生产信息控制模块，生产信息控制模块将其作为报废。作业人员要在生产信息监督模块上查看当前排出的玻璃基板的虚拟ID，手写在字条上并且贴在托运的A型架上面，送去做抽检测试。抽检基板的测试数据，通过抽检人员输入玻璃基板的虚拟ID到生产信息监督模块并上报给生产信息控制模块，进行记录。

（5）完成品的包装入库管理。

半成品玻璃基板加工完成后需要在线检查，主要涉及到边检、面检等一些项目。检查设备会将检查结果上报给生产信息监督模块，生产信息监督模块根据检查结果进行分类包装。包装时主要分为成品、返工品（R品）及废品。如图8所示为成品的包装入库流程图，包括以下步骤：

a)成品的玻璃基板被放置A型架上，从产线末端的位置上卸载后，在入库之前，扫描A型架的号码；

b)根据此A型架里玻璃基板的信息，打印出生产信息控制模块当中的逻辑编码LOTID；

c)生产信息控制模块中的逻辑编码LOTID与A型架进行关联，得到每片成品玻璃基板的整个生产信息；

d) 对于某个成品玻璃基板，如果是R品，则放到半成品库，等待下一次加工。如果是废品无需打印条码，直接进行报废处理，同时在生产信息控制模块上进行信息处理。

f)将A型架移入仓库，完成玻璃基板从半成品入库到成品入库整个流程中的生产信息。

R品指的是生产加工后检查发现面板上颗粒物太多没有达到清洁效果的玻璃基板，因此经过清洗很可能达到成品的标准。与正常品不同的是，生产信息控制模块不需要对A型架上的玻璃进行编号重新分配，仍然使用原来的虚拟ID 。R品的再次加工生产过程如图9所示：1) 生产信息控制模块将R品的虚拟ID发送给投入站点的生产信息监督模块；2) R品重新投片，主要是完成清洗开始一直到后面包装这一段的流程，清洗前面的站点通过生产信息监督模块发送指令给设备，使玻璃基板处于流片非加工状态，生产信息监督模块不需要上报投片，精切，研磨站点的数据；3)当R品进入清洗站点，则该站点的生产信息监督模块将检验、包装的数据上报给生产信息控制模块，检验数据包括：需要检测和清洗的次数；4)当检测发现R品清洗超过3次或者以上就直接报废处理，通过生产信息控制模块对该虚拟ID的生产信息进行报废记录。

（6）玻璃基板生产信息的追踪。

生产线在批量处理完A型架上的玻璃基板后，生产信息控制模块同步形成了该批次玻璃基板的生产信息数据库，便于对每片玻璃基板进行生产信息的追踪。根据A型架上面粘贴的唯一编码及玻璃基板在A型架的位置可查询查到玻璃基板在生产信息控制模块所分配的虚拟ID。利用该虚拟ID，便可在生产信息数据库中追踪产品的来源、设备生产参数、基板进出设备时间、物料消耗、工具磨损等信息。根据这些信息可制作生产报表和工艺报表，并以此为依据来改进生产工艺和设备改造，提升生产效率和产品品质。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种等同变换，这些等同变换均属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种液晶玻璃基板后加工生产信息管理系统，应用于玻璃基板后加工生产线，该系统包括：

生产信息输入模块，获取半成品玻璃基板的批次信息和生产备料信息，并将所述批次信息和所述生产备料信息发送给生产信息控制模块；

生产信息控制模块，根据所述批次信息对相应批次的玻璃基板进行顺序编号，使得每片玻璃基板对应一个虚拟ID，并将所述虚拟ID发送给生产信息监督模块；利用所述虚拟ID记录并追踪玻璃基板在生产线各站点的状态；

生产信息监督模块，分布在生产线的每个站点，分别与各站点的玻璃基板检测模块连接，用于同步所在站点的玻璃基板和虚拟ID，采集玻璃基板的生产信息并反馈给所述生产信息控制模块；

玻璃基板检测模块，分布在生产线的每个站点的进站处和出站处，分别与相应站点上的生产信息监督模块连接，用于检测玻璃基板的进出站情况，并通知所述生产信息监督模块进行虚拟ID的同步。

2.根据权利要求1所述的液晶玻璃基板后加工生产信息管理系统，其特征在于，所述生产信息输入模块为条码识别器或二维码识别器。

3.根据权利要求1所述的液晶玻璃基板后加工生产信息管理系统，其特征在于，所述生产信息控制模块包括：

编码模块，用于根据所述批次信息和产线信息按照预先设定的格式进行编码得到每片玻璃基板的逻辑编码；

通信模块，用于向所述生产信息监督模块发送所述虚拟ID和接收所述生产信息监督模块上报的玻璃基板的生产信息；

存储模块，利用虚拟ID将每片玻璃基板的生产信息进行记录形成生产信息数据库。

4.根据权利要求1所述的液晶玻璃基板后加工生产信息管理系统，其特征在于，所述玻璃基板检测模块采用红外传感器、光电传感器、距离传感器或压力传感器。

5.一种液晶玻璃基板后加工生产信息管理方法，应用于玻璃基板后加工生产线，该生产线包括投入、精切、研磨、清洗、检查、分类包装站点，其特征在于，该方法包括以下步骤：

(11)按照预先设定的编码方式对半成品A型架进行统一编码得到包含玻璃基板批次信息和产线信息的批次编码，将所述批次编码进行打印并粘贴到A型架上；

(12)获取生产备料信息并进行核实，将所述生产备料信息上传至生产信息控制模块，所述生产备料信息包括后加工生产所需的物料和生产工具；

(13)将所述半成品A型架送入后加工生产线投入口，扫描所述半成品A型架上的批次编码，所述生产信息控制模块根据批次编码生成一组虚拟ID，并按照玻璃基板在A型架上的摆放顺序为每个玻璃基板预设一个虚拟ID，并将所述一组虚拟ID发送给投入站点的生产信息监督模块；

(14)每个生产站点的所述生产信息监督模块同步其所在站点加工设备上的玻璃基板和所述生产信息控制模块为该基板预设的虚拟ID，采集玻璃基板的生产信息并上报给所述生产信息控制模块；

(15)所述生产信息控制模块利用所述虚拟ID存储玻璃基板在生产线各站点的生产信息，形成相应批次玻璃基板的生产信息库。

6.根据权利要求5所述的液晶玻璃基板后加工生产信息管理方法，其特征在于，步骤(14)中某一站点的生产信息监督模块同步该站点的玻璃基板和虚拟ID包括以下步骤：

(21)所述生产信息监督模块按序更新虚拟ID，等待进站处的玻璃基板检测模块发送玻璃基板进站消息；

(22)当进站处的玻璃基板检测模块检测到玻璃基板进站动作时，向所述生产信息监督模块发送玻璃基板进站消息；

(23)生产信息监督模块接到所述玻璃基板进站消息后将当前虚拟ID下发给相应站点的生产加工设备；

(24)若在预先设定的分发周期内，生产加工设备仍未获取到虚拟ID，则向生产信息监督模块上报请求下发虚拟ID；若某端口的生产加工设备生产异常时向生产信息监督模块发送异常请求，生产信息监督模块则选择其他端口的生产加工设备，保证玻璃基板流通的准确；

(25)当出站处的玻璃基板检测模块检测到玻璃基板出站动作时，则向生产信息监督模块发送玻璃基板出站消息；

(26)所述生产信息监督模块接到所述出站消息后，将虚拟ID发送至下一站点的生产信息监督模块，进入步骤(21)。

7.根据权利要求5所述的液晶玻璃基板后加工生产信息管理方法，其特征在于，在精切后研磨前、研磨后清洗前、检查后包装前设置抽检，步骤(13)中所述生产信息控制模将所述一组虚拟ID发送给投入站点的生产信息监督模块之后，还包括以下步骤：

所述生产信息控制模块根据预先设定的抽检规则选取各个站点待抽检的玻璃基板，并将对应的虚拟ID发送给相应的生产信息监督模块。

8.根据权利要求7所述的液晶玻璃基板后加工生产信息管理方法，其特征在于，步骤(14)中某一站点的生产信息监督模块同步该站点的玻璃基板和虚拟ID包括以下步骤：

(31)所述生产信息监督模块按序更新虚拟ID，等待进站处的玻璃基板检测模块发送玻璃基板进站消息；

(32)当进站处的玻璃基板检测模块检测到玻璃基板进站动作时，向所述生产信息监督模块发送玻璃基板进站消息；

(33)生产信息监督模块接到所述玻璃基板进站消息后将当前虚拟ID分配给相应站点的生产加工设备，若当前虚拟ID为当前站点待抽检的玻璃基板的虚拟ID，则同时通知所述生产加工设备对玻璃基板进行加工后将当前玻璃基板进行预留；

(34)若在预先设定的分发周期内，生产加工设备仍未获取到虚拟ID，则向生产信息监督模块上报请求分配虚拟ID；

(35)所述生产信息监督模块所在站点的抽检口对预留片进行检测，并将抽检结果发送给所述生产信息监督模块；

(36)所述生产信息监督模块将所述抽检结果上传给所述生产信息控制模块，并删除该虚拟ID，进入步骤(31)。