CN105063344A - 一种改善细粒级铁矿粉生产的烧结矿质量的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种改善细粒级铁矿粉生产的烧结矿质量的方法，通过（1）调整烧结栏板高度：烧结时将烧结栏板高度降低50-100mm；（2）调整烧结负压：将烧结负压升高1500~2000Pa；（3）调整铺底料烧结矿的粒度和厚度：将铺底料烧结矿的粒度提高2mm，厚度提高5mm。本发明改善了烧结矿的质量，降低了烧结矿中5-10mm小粒级烧结矿的比例。
Description
技术领域
本发明涉及一种改善细粒级铁矿粉生产的烧结矿质量的方法，属于烧结矿生产技术领域。
背景技术
铁精矿粉是生产烧结矿的一种原料，在烧结矿生产过程中，铁精矿粉通过与粉矿、熔剂、固体燃料按一定比例配料后经烧结机烧结可生产满足高炉需求的烧结矿。在以往国内烧结矿生产过程中，铁精矿粉均是小比例配加到烧结混料中，由于其料度细，若大比例配加，将影响烧结混合料的透气性，导致烧结矿不能烧透，最终影响烧结矿质量等指标。但近年来由于进口矿粉价格大涨，国内许多铁矿山建成投产，以降低烧结原料成本，但国内铁矿山由于原矿铁品位低，因此原矿需经细磨并经选矿深加工后才能生产出合格的铁矿粉。由于采用了细磨工序，铁矿粉的粒度非常细，有些铁矿粉的325目（小于0.044mm）的比例达80%以上，甚至能达到90%以上，这种铁精矿粉生产球团矿时适宜于造球，但用于生产烧结矿时，由于料度细，不能在烧结混合料中大比例配加，否则将影响烧结混合料的透气性，导致烧结矿不能烧透。
另外，近年来由于厚料层烧结技术的推广，多数烧结机的栏板高度达到700mm以上，这种厚料层烧结对于主要以进口粉矿为主要原料、烧结混合料透气好的烧结企业是有优势的，利用厚料层烧结矿的优点可起到改善烧结矿质量的效果。但对于以细粒度矿粉为主要烧结料的企业，采用700mm以上料层厚度烧结时，发现因混合料层透气性差，存在烧结料很难烧透的现象，烧结矿强度低，小粒级烧结矿（10~5mm）比例升高，不利于高炉的正常配用，为此必须采用减慢机速来生产烧结矿，这样不仅降低了烧结矿产量，而且厚料层烧结的优势也不能得到发挥。
发明内容
为了克服现有细粒级铁精矿粉难以生产烧结矿的不足，本发明提供一种改善细粒级铁矿粉生产的烧结矿质量的方法，用本方法生产烧结矿可以提高烧结矿中小粒级烧结矿（10~5mm）的比例，有利于高炉使用。
本发明提供了一种改善细粒级铁矿粉生产的烧结矿质量的方法，采用以下方法：
（1）降低烧结栏板高度以降低烧结料层厚度，烧结时将烧结栏板高度降低50-100mm；
（2）提高烧结负压，将烧结负压升高1500~2000Pa；
（3）提高铺底料烧结矿的粒度和厚度，将铺底料烧结矿的粒度提高2mm，厚度提高5mm。
上述改善细粒级铁矿粉生产的烧结矿质量的方法，包括以下步骤：
（1）降低烧结栏板高度：
烧结混合料经混匀制粒后，烧结时将烧结栏板高度降低50-100mm；
（2）提高烧结负压：
将烧结负压升高1500~2000Pa；
（3）提高铺底料烧结矿的粒度和厚度：
将铺底料烧结矿的粒度提高2mm，厚度提高5mm；
例如，现有的铺底料烧结矿的粒度为10~16mm、厚度为20-40mm，将其提高到粒度为12~18mm，厚度为25~45mm；
（4）配料
生产烧结矿用铁精矿粉、熔剂以及固体燃料的份数如下：
磁铁精矿粉5-78份
赤铁精矿粉5-78份
高炉返矿粉9-12份
白云石粉5-9份
白灰6-10份
煤粉4-6份；
（5）混匀
上述混合料加水后，经一次及二次混料机混匀，得到混合料水分为7.9-8.4%的混合料；
（6）烧结
将上述混合料布到烧结机上，经点火、烧结成为烧结矿。包括以下步骤：
上述方案中，所述步骤（4）配料中，磁铁精矿粉为娄烦县磁铁精矿粉，赤铁精矿粉为岚县赤铁精矿粉，磁铁精矿粉粒度小于0.044mm（325目）的比例大于80%；赤铁精矿粉粒度小于0.044mm（325目）的比例大于93%。
本发明改善细粒级铁矿粉生产的烧结矿质量的方法中，所述细粒级铁精矿粉中粒度小于0.044mm的比例占80%以上，粒度非常细。
本发明对烧结机烧结栏板高度、烧结负压以及铺底料烧结矿的粒度和厚度的调整不限于上述具体的数值，对于其它烧结机采用细粒铁精矿粉生产烧结矿时，也可以采用降低烧结栏板高度以降低烧结料层厚度，同时提高烧结负压，提高铺底料烧结矿的粒度和厚度的方法来提高烧结矿质量。
本发明的有益效果：
本发明通过降低烧结栏板高度，提高烧结负压，同时提高铺底料烧结矿的粒度和厚度，改善了烧结矿质量，降低了烧结矿中5-10mm小粒级烧结矿的比例。
具体实施方式
下面通过实施例来进一步说明本发明，但不局限于以下实施例。
实施例组一：
包括实施例1~3，其中实施例1为现有技术的实施方法，实施例2、3采用本发明方法。
本实施例组将烧结栏板高度由700mm降低到650mm和600mm，烧结负压由9500Pa提高到11000Pa和11500Pa，铺底料粒度由10-16mm调整到12-18mm，铺底料粒度的厚度由20-40mm调整到25-45mm。
实施例1：基准实施例（现有技术）
本基准例是常规的铁精矿粉烧结矿生产技术，其料层较厚而烧结负压相对较低。
常规的铁精矿粉生产烧结矿包括以下步骤：
（1）配料
生产烧结矿用铁精矿粉、熔剂以及固体燃料的份数如下：
磁铁精矿粉30份
赤铁精矿粉39份
高炉返矿粉11份
白云石粉7份
白灰8份
煤粉5份
其中，磁铁精矿粉为娄烦县磁铁精矿粉，赤铁精矿粉为岚县赤铁矿粒。磁铁精矿粉粒度小于0.044mm（325目）的比例为81.2%；赤铁精矿粉粒度小于0.044mm（325目）的比例为93.3%。
（2）混匀
上述混合料加水后，经一次及二次混料机混匀，得到混合料水分为8.2%的混合料。
（3）烧结
将上述混合料布到烧结机上，经点火、烧结成为烧结矿。
其中烧结栏板高度为700mm，烧结负压为9500Pa，铺底料粒度为10-16mm，铺底料粒度的厚度为20-40mm：
上述成品烧结矿经检测后，其5-10mm的比例为21.3%。
本实施例中的每份为100kg，下同。
实施例2：
本实施例对烧结栏板高度、烧结负压以及铺底料的粒度和厚度做了调整。具体生产步骤为：
（1）调整烧结栏板高度：烧结时将烧结栏板高度由700mm降低到650mm；
（2）调整烧结负压：烧结时烧结负压由9500Pa提高到11000Pa；
（3）调整铺底料烧结矿的粒度和厚度：将铺底料烧结矿的粒度由10~16mm调整为12~18mm，厚度由20-40mm调整为25~45mm。
（4）配料
原料配比同实施例1。
（5）混匀
上述混合料加水后，经一次及二次混料机混匀，得到混合料水分为8.2%左右的混合料。
（6）烧结
将上述混合料布到烧结机上，经点火、烧结成为烧结矿。
上述成品烧结矿经检测后，其5-10mm的比例为19.2%。
实施例3：
本实施例对烧结栏板高度、烧结负压以及铺底料的粒度和厚度又做了进一步的调整。具体生产步骤为：
（1）调整烧结栏板高度：
将烧结栏板高度由原来的700mm降低到600mm；
（2）调整烧结负压：
将烧结负压由9500Pa升高到11500Pa。
（3）调整铺底料烧结矿的粒度和厚度：
将铺底料烧结矿的粒度由常规的10-16mm调整为12~18mm，厚度由20-40mm调整为25-45mm。
（4）配料
原料配比同实施例1。
（5）混匀
上述混合料加水后，经一次及二次混料机混匀，得到混合料水分为8.2%左右的混合料。
（6）烧结
将上述混合料布到烧结机上，经点火、烧结成为烧结矿。
上述成品烧经矿经检测后，其5-10mm的比例为17.7%。
结论：
对于本发明的实施例1，当烧结栏板高度为700mm，烧结负压为9500Pa，铺底料粒度为10-16mm，铺底料粒度的厚度为20-40mm时，成品烧结矿中5-10mm的比例为21.3%，比例较高。
对于实施例2，当将烧结栏板高度由原来的700mm降低到650mm；将烧结负压由9500Pa升高到11000Pa；将铺底料烧结矿的粒度由常规的10-16mm调整为12~18mm，厚度由20-40mm调整为25-45mm时，成品烧结矿中5-10mm的比例为19.2%，比例降低了2.1%。
对于实施例3，当将烧结栏板高度由原来的700mm降低到600mm；将烧结负压由9500Pa升高到11500Pa；将铺底料烧结矿的粒度由常规的10-16mm调整为12~18mm，厚度由20-40mm调整为25-45mm，成品烧结矿中5-10mm的比例为17.7%，同实施例2相比，比例降低了1.5%，同实施例1相比，比例降低了3.6%。
因此，采用本发明提供的方法生产，应用细粒级铁矿粉生产烧结矿，可降低成品烧结矿中5-10mm的比例，提高了烧结矿的质量。
实施例组二：
包括实施例4~6，其中实施例4为现有技术的实施方法，实施例5、6采用本发明方法。
本实施例将烧结栏板高度由600mm降低到550mm和500mm，烧结负压由8500Pa提高到10000Pa和10500Pa，铺底料粒度由10-16mm调整到12-18mm，铺底料粒度的厚度由20-40mm调整到25-45mm。
实施例4：基准实施例（现有技术）
本基准例是常规的铁精矿粉烧结矿生产技术，其料层较厚而烧结负压相对较低。
常规的铁精矿粉生产烧结矿包括以下步骤：
（1）配料
生产烧结矿用铁精矿粉、熔剂以及固体燃料的份数如下：
磁铁精矿粉20份
赤铁精矿粉49.8份
高炉返矿粉11份
白云石粉7份
白灰7份
煤粉5.2份
其中，磁铁精矿粉为娄烦县磁铁精矿粉，赤铁精矿粉为岚县赤铁矿粒。磁铁精矿粉粒度小于0.044mm（325目）的比例为81.2%；赤铁精矿粉粒度小于0.044mm（325目）的比例为93.3%。
（2）混匀
上述混合料加水后，经一次及二次混料机混匀，得到混合料水分为8.3%的混合料。
（3）烧结
将上述混合料布到烧结机上，经点火、烧结成为烧结矿。
其中烧结栏板高度为600mm，烧结负压为8500Pa，铺底料粒度为10-16mm，铺底料粒度的厚度为20-40mm：
上述成品烧结矿经检测后，其5-10mm的比例为23.7%。
本实施例中的每份为100kg，下同。
实施例5：
本实施例对烧结栏板高度、烧结负压以及铺底料的粒度和厚度做了调整。具体生产步骤为：
（1）调整烧结栏板高度：烧结时将烧结栏板高度由600mm降低到550mm；
（2）调整烧结负压：烧结时烧结负压由8500Pa提高到10000Pa；
（3）调整铺底料烧结矿的粒度和厚度：将铺底料烧结矿的粒度由10~16mm调整为12~18mm，厚度由20-40mm调整为25~45mm。
（4）配料
原料配比同实施例4。
（5）混匀
上述混合料加水后，经一次及二次混料机混匀，得到混合料水分为8.3%左右的混合料。
（6）烧结
将上述混合料布到烧结机上，经点火、烧结成为烧结矿。
上述成品烧结矿经检测后，其5-10mm的比例为21.6%。
实施例6：
本实施例对烧结栏板高度、烧结负压以及铺底料的粒度和厚度又做了进一步的调整。具体生产步骤为：
（1）调整烧结栏板高度：
将烧结栏板高度由原来的600mm降低到500mm；
（2）调整烧结负压：
将烧结负压由8500Pa升高到10500Pa。
（3）调整铺底料烧结矿的粒度和厚度：
将铺底料烧结矿的粒度由常规的10-16mm调整为12~18mm，厚度由20-40mm调整为25-45mm。
（4）配料
原料配比同实施例4。
（5）混匀
上述混合料加水后，经一次及二次混料机混匀，得到混合料水分为8.3%左右的混合料。
（6）烧结
将上述混合料布到烧结机上，经点火、烧结成为烧结矿。
上述成品烧经矿经检测后，其5-10mm的比例为20.4%。
结论：
对于本发明的实施例4，当烧结栏板高度为600mm，烧结负压为8500Pa，铺底料粒度为10-16mm，铺底料粒度的厚度为20-40mm时，成品烧结矿中5-10mm的比例为23.7%，比例较高。
对于实施例5，当将烧结栏板高度由原来的600mm降低到550mm；将烧结负压由8500Pa升高到10000Pa；将铺底料烧结矿的粒度由常规的10-16mm调整为12~18mm，厚度由20-40mm调整为25-45mm时，成品烧结矿中5-10mm的比例为21.6%，比例降低了2.1%。
对于实施例6，当将烧结栏板高度由原来的600mm降低到500mm；将烧结负压由8500Pa升高到10500Pa；将铺底料烧结矿的粒度由常规的10-16mm调整为12~18mm，厚度由20-40mm调整为25-45mm，成品烧结矿中5-10mm的比例为20.4%，同实施例2相比，比例降低了1.2%，同实施例1相比，比例降低了3.3%。
因此，采用本发明提供的方法生产，应用细粒级铁矿粉生产烧结矿，可降低成品烧结矿中5-10mm的比例，提高了烧结矿的质量。
Claims (4)
1.一种改善细粒级铁矿粉生产的烧结矿质量的方法，其特征在于：采用以下工艺：
（1）降低烧结栏板高度以降低烧结料层厚度，烧结时将烧结栏板高度降低50-100mm；
（2）提高烧结负压，将烧结负压升高1500~2000Pa；
（3）提高铺底料烧结矿的粒度和厚度，将铺底料烧结矿的粒度提高2mm，厚度提高5mm。
2.根据权利要求1所述的改善细粒级铁矿粉生产的烧结矿质量的方法，其特征在于：包括以下步骤：
（1）降低烧结栏板高度：
烧结混合料经混匀制粒后，烧结时将烧结栏板高度降低50-100mm；
（2）提高烧结负压：
将烧结负压升高1500~2000Pa；
（3）提高铺底料烧结矿的粒度和厚度：
将铺底料烧结矿的粒度提高2mm，厚度提高5mm；
（4）配料
生产烧结矿用铁精矿粉、熔剂以及固体燃料的份数如下：
磁铁精矿粉5-78份
赤铁精矿粉5-78份
高炉返矿粉9-12份
白云石粉5-9份
白灰6-10份
煤粉4-6份
（5）混匀
上述混合料加水后，经一次及二次混料机混匀，得到混合料水分为7.9-8.4%的混合料；
（6）烧结
将上述混合料布到烧结机上，经点火、烧结成为烧结矿。
3.根据权利要求2所述的改善细粒级铁矿粉生产的烧结矿质量的方法，其特征在于：所述步骤（4）配料中，磁铁精矿粉为娄烦县磁铁精矿粉，赤铁精矿粉为岚县赤铁精矿粉，磁铁精矿粉粒度小于0.044mm的比例大于80%；赤铁精矿粉粒度小于0.044mm的比例大于93%。
4.根据权利要求2所述的改善细粒级铁矿粉生产的烧结矿质量的方法，其特征在于：所述的铁矿粉除内部循环高炉返矿外，其它铁矿粉全部为细粒级铁矿粉，没有配加进口粉矿。
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