CN105060840A - 一种加筋铸石板的成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种加筋铸石板的成型工艺，所述成型工艺包括以下步骤：首先将基料配以辅料制备成用于生产铸石板材的原料，然后将原料经高温熔化，将熔化的铸石岩浆浇注到模具内，浇注成型待铸石岩浆表面固化后进行脱模，铸石板进入结晶窑结晶，最后采用辊道退火窑进行退火，冷却后检验入库。本发明所述的成型工艺在生产过程中浇注后先脱模，然后只铸石板进辊道窑结晶，延长模具寿命，节约生产成本。避免了先结晶后脱模工艺中，每次模具都要进结晶窑因受到高温的烘焙导致模具的寿命缩短的现象。
Description
技术领域
本发明涉及一种建材的生产技术领域，具体涉及一种加筋铸石板的成型工艺。
背景技术
铸石板材是一种具有优异抗磨防腐性能的新型工业材料，它已广泛应用于煤炭、电力、冶金、化工等行业中的设备和设施中作耐磨防腐衬里，取得良好的经济和社会效益。目前，铸石板材的生产工艺是将将原料经高温熔化、浇注成型、结晶、退火等工序而制成。现有的铸石板成型工艺是先浇注成型，连同模具一块进入结晶窑结晶，然后脱模。在此过程中，需要用到大量的模具，且每次模具都要进结晶窑，因受到高温的烘焙导致模具的寿命缩短，造成浪费模具。
发明内容
有鉴于此，本申请提供一种加筋铸石板的成型工艺，该成型工艺在生产过程中浇注后先脱模，然后只铸石板进结晶窑结晶，延长模具寿命，节约模具。
为解决以上技术问题，本发明提供的技术方案是一种加筋铸石板的成型工艺，所述成型工艺包括以下步骤：
A、将基料配以辅料制备成用于生产铸石板材的原料；
B、将原料经高温熔化后浇注到模具内成型；
C、铸石岩浆表面固化后先进行脱模，脱模后铸石板再进入结晶窑进行结晶；
D、采用辊道窑退火方法进行退火，冷却后检验入库。
进一步地，所述步骤B中还包括浇注时，在铸石岩浆中加入筋网结构。
进一步地，所述筋网结构为由多根长度不一的细钢筋焊接而成。
进一步地，所述筋网结构为横向结构细钢筋和纵向结构细钢筋拼接而成。
进一步地，所述细钢筋的直径不超过3mm。
进一步地，所述步骤D中辊道窑退火方法退火，辊道窑入口温度为650℃～850℃，出口温度为50℃以下。
进一步地，所述步骤D还包括检验入库后加工成所需规格或抛光打磨后加工成工程板。
本发明的首要之处为：所述成型工艺在生产过程中浇注后先脱模，然后只铸石板进行结晶，在铸石岩浆中加入细钢筋是保证结晶过程不易变形以及增强铸石板材抗冲击强度。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明成型工艺：浇注后先脱模，然后铸石板再进行结晶，模具不必经过结晶窑受到高温的烘焙，从而延长模具寿命，模具重复利用进而节约模具，可节约9/10的模具费用。同时，细钢筋是通常生产车间的零件，材料易得，容易加入铸石岩浆，操作简单，可降低工人劳动强度。
附图说明
图1为本发明加筋铸石板结构示意图；
图2为图1的右视图。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
一种加筋铸石板的成型工艺，包括以下步骤：
首先，将基料配以辅料制备成用于生产铸石板材的原料。
然后，将原料经高温熔化，熔化成铸石岩浆，在铸石岩浆中加入由直径不超过3mm，长度不一定的细钢筋焊接组成的横竖交叉结构的筋网。再将熔化的铸石岩浆浇注到模具内成型。
紧接着，待铸石岩浆表面固化后先进行脱模，脱模后只铸石板进入结晶窑进行结晶。
最后，采用辊道窑退火方法进行退火，这里设置辊道窑入口温度为650℃～850℃，出口温度为50℃以下，然后冷却后经检验入库，入库后加工成所需规格或抛光打磨后加工成工程板。
在具体实施中，如图1、2所示，本发明以日产加筋铸石板的成型作为本发明的一个应用，其中，铸石板1中的钢筋2交叉排布，边长d为30m，厚度δ为25mm。
实施例1—现有加筋铸石板成型
采用现有加筋铸石板成型工艺，将基料配以辅料制备成用于生产铸石板的原料，将该原料在1350～1450℃的高温下熔化，经前炉均化池澄清60～80分钟，最终使其熔化成铸石理想岩浆，然后浇注成型。送入结晶窑结晶，先在850～950℃范围内进行30～40分钟结晶脱模。再在850～500℃范围内60分钟进行强降温退火，最后在500～150℃范围内120分钟进行缓降温退火，然后冷却40分钟，最后得到所成型的加筋铸石板。
实施例2—本发明加筋铸石板成型
采用现有加筋铸石板成型工艺，将基料配以辅料制备成用于生产铸石板的原料，将该原料在1350～1450℃的高温下熔化，经前炉均化池澄清60～80分钟，最终使其熔化成铸石理想岩浆，在模具内加入由直径不超过3mm的长度不一定的细钢筋焊接组成的横竖交叉结构的筋网，加强筋网要求放在模具四周不居边的位置，加强筋四角弯曲向下，加强筋网离模具底部1/2处。浇注时，岩浆穿透加强筋网流于模具底部，铸石岩浆将加强筋网全包裹，并且与加强筋网有机结合成型，待岩浆固化后进行脱模。脱模后送入结晶窑在850～950℃范围内进行30～40分钟结晶，再在850～500℃范围内60分钟进行强降温退火，最后在500～150℃范围内120分钟进行缓降温退火，然后冷却40分钟，最后得到所成型的加筋铸石板。其中，筋网结构使用的细钢筋的直径不超过3mm。
分别通过上述实施例1-2应用于加筋铸石板的浇注成型，一天内测定每一模具的重复利用率，所得数据见表1.
表1——检测结果
| 实验对象 | 重复利用次数 |
| 实施例1 | 20-40 |
| 实施例2 | 200-500 |
从上表可以看出：本发明所述的成型工艺，在生产过程中，模具可重复利用，且模具的寿命延长，可节约9/10的模具费用，提高经济效益。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种加筋铸石板的成型工艺，其特征在于，所述成型工艺包括以下步骤：
A、将基料配以辅料制备成用于生产铸石板材的原料；
B、将原料经高温熔化并将熔化的铸石岩浆浇注到模具内成型；
C、铸石岩浆表面固化后先进行脱模，脱模后铸石板再进入结晶窑进行结晶；
D、采用辊道退火窑进行退火，冷却后检验入库。
2.根据权利要求1所述的加筋铸石板的成型工艺，其特征在于，所述步骤B中还包括浇注时，在铸石岩浆中加入筋网结构。
3.根据权利要求2所述的加筋铸石板的成型工艺，其特征在于，所述筋网结构为由多根长度不一的细钢筋焊接而成。
4.根据权利要求3所述的加筋铸石板的成型工艺，其特征在于，所述筋网结构为横向结构细钢筋和纵向结构细钢筋拼接而成。
5.根据权利要求3所述的加筋铸石板的成型工艺，其特征在于，所述细钢筋的直径不超过3mm。
6.根据权利要求1所述的加筋铸石板的成型工艺，其特征在于，所述步骤D中辊道窑退火方法进行退火，隧道窑入口温度为650℃～850℃，出口温度为50℃以下。
7.根据权利要求1所述的加筋铸石板的成型工艺，其特征在于，所述步骤D还包括入库后加工成所需规格或抛光打磨后加工成工程板。
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