CN105057577A - 一种离心铸造冷型用石英粉涂料及其混制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种离心铸造冷型用石英粉涂料及其混制方法，所述涂料配方及其质量比例如下：包括石英粉100份、钠基膨润土4～6份、蒸馏水55～85份、磷酸二氢铝3～6份。所述混制方法具体步骤为将钠基膨润土放入蒸馏水中进行混制、发泡；加入30～50份的蒸馏水，边搅拌边加入石英粉，过滤得混制料；向混制料中加磷酸二氢铝，搅拌均匀，调节至波美度30～50°Bé，得到石英粉涂料。本发明通过规定混制材料的配比、材料温度、混制时间及环境温度来保证涂料的性能，避免出现涂料强度不够、涂料喷涂完成后脱落等现象，进而保证轧辊质量，防止因涂料强度问题造成轧辊产生裂纹等缺陷报废。

Description

一种离心铸造冷型用石英粉涂料及其混制方法

技术领域

本发明属于轧辊制造技术领域，具体涉及一种离心铸造冷型用石英粉涂料及其混制方法。

背景技术

离心铸造生产过程中，离心冷型内表面需要进行涂料的刷涂，保证轧辊工作面硬度的同时防止在没有涂料的情况下，铁（钢）水在冷型中冷却速度过快产生裂纹；而离心生产过程中，涂料的选用一般有三种覆膜砂、石英粉涂料、锆英粉涂料；针对直径大于600mm的离心轧辊，普遍使用石英粉涂料，以确保轧辊工作面硬度的均匀性。

在石英粉涂料的使用过程中，由于混制方法的问题，涂料经常会出现强度不够、涂料喷涂完成后脱落等现象，发明一种离心铸造冷型用石英粉涂料的混制方法解决了相关问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种离心铸造冷型用石英粉涂料及其混制方法，解决涂料强度不够、涂料喷涂完成后脱落等现象，进而保证轧辊质量，防止因涂料强度问题造成轧辊裂纹缺陷报废。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是:

一种离心铸造冷型用石英粉涂料，所述涂料配方及其质量比例如下：包括石英粉100份、钠基膨润土4～6份、蒸馏水55～85份、磷酸二氢铝3～6份。

本发明所述石英粉粒度为200～320目，SiO₂≥97%，Fe₂O₃≤0.2%，含泥量≤3%。

本发明所述钠基膨润土吸蓝量≥20%，胶质价≥85%，水分≤12%，200目含量70-84%。

一种离心铸造冷型用石英粉涂料的混制方法，具体步骤如下：

（1）取如下重量分数的原料，所述原料包括石英粉100份、钠基膨润土4～6份、蒸馏水55～85份、磷酸二氢铝3～6份；

将4～6份钠基膨润土放入25～35份蒸馏水中进行混制、发泡；

（2）发泡完成后，加入30～50份的蒸馏水，然后边搅拌边加入石英粉，防止石英粉凝结，用搅拌机搅拌22-26小时，过滤，得到混制料；

（3）所述混制料中添加3～6份磷酸二氢铝，搅拌均匀，用蒸馏水调节至直至波美度30～50°Bé，得到所述石英粉涂料。

本发明所述步骤（1）中发泡所使用的蒸馏水温度为40～60℃。

本发明所述步骤（1）中发泡时间16～30小时。

本发明所述步骤（2）中过滤选用100目的滤网。

本发明所述混制和静置过程中环境温度18-22℃。

本发明所述混制过程中所有混制设备应保持设备洁净、无杂物。

一种离心铸造冷型用石英粉涂料的使用方法，其具体操作步骤如下：（1）按照下述配方混制涂料,涂料配方及其质量比例如下：包括石英粉100份、钠基膨润土4～6份、蒸馏水55～85份、磷酸二氢铝3～6份；

（2）控制冷型温度在220-240℃，控制冷型旋转速度在320转/分钟；

（3）按照1.4g/cm3计算涂料重量，涂料喷涂厚度2.5-3mm；

（4）涂料可以采用喷头喷涂或者直接滚涂

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明在操作过程中明确规定了所使用的混制设备、混制材料及环境，并对材料的配比进行了明确的规定，确保混制出来涂料的强度，同时减少因外来物混入到涂料中降低涂料强度；这样就杜绝出现涂料强度不够、涂料喷涂完成后脱落等现象，进而保证轧辊质量，防止因涂料强度问题造成轧辊报废。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

A.准备工作：

涂料混制前，应将所有混制设备内刷洗干净无污物，各种搅拌涂料的器具、容器盖、波美度计应保持清洁，使用前应检查，使用后应立即清洗。

准备好混制涂料需要的水、钠基膨润土、石英粉干料、磷酸二氢铝等原材料，以保证混制过程的进行。

确保混制和静置环境温度18-22℃，当低于18℃时应采取保温措施。

B.膨润土进行混制、发泡：

首先，在陶瓷缸中加入25～35份的温度为40～60℃的蒸馏水，然后把4～6份的膨润土慢慢的分散撒入混制容器内的温水中。

膨润土混制完成后进行电机搅拌，搅拌16～30小时后方可加入石英粉干料。

C.石英粉的混制

膨润土混制16～30小时后，称量100份石英粉干料，30～50份的准备蒸馏水，先把蒸馏水倒入先前静置膨润土的陶瓷缸中，再把称量好的石英粉干料慢慢加入陶瓷缸，加入同时对陶瓷缸进行搅拌。

所有原材料都加入完毕后，对陶瓷缸灌口进行密封处理，防止外面杂物进入容器内；同时低功率搅拌机不断搅拌所混制涂料，搅拌时间22-26小时。

D.出料

按照铸造实际涂料使用重量进行出料，出料过程中涂料通过100目滤网倒入干净不锈钢桶盛装。

E.涂料的调配

涂料出料后，为保证涂料喷涂过程通畅，要进行波美度调节，即往盛涂料的不锈钢桶中慢慢注入蒸馏水（注水过程中用干净的手持电动搅拌器进行搅拌）；注水停止，待涂料搅拌均匀，测量波美度，重复以上操作，直至比重调节至30～50波美度。

波美度调节完毕后，为保证涂料的强度，按照喷涂涂料重量的3%～6%准备磷酸二氢铝，并倒入波美度调整完毕的不锈钢桶内。

F.工具的清洗

所有涂料混制过程结束后，对混制过程中所使用的盛料不锈钢桶、手持电动搅拌器、出料用杯子或瓢、烧杯、波美度计等工具进行清洗，对陶瓷缸、低功率搅拌机表面进行擦拭。

实施例1

一种离心铸造冷型用石英粉涂料配方包括石英粉100份、钠基膨润土4份、蒸馏水55份、磷酸二氢铝3份；石英粉粒度为200目，SiO₂98%，Fe₂O₃0.1%，含泥量2.5%；钠基膨润土吸蓝量21%，胶质价87%，水分11%，200目含量80%。

混制方法具体步骤如下：

（1）取上述重量分数的原料，将钠基膨润土放入25份蒸馏水中进行混制、发泡；发泡所使用的蒸馏水温度为45℃；发泡时间16小时。

（2）发泡完成后，加入30份的蒸馏水，然后边搅拌边加入石英粉，防止石英粉凝结，用搅拌机搅拌20小时，选用100目的滤网过滤，得到混制料；

（3）所述混制料中添加磷酸二氢铝，搅拌均匀，用蒸馏水调节至直至波美度30°Bé，得到所述石英粉涂料。

混制过程中环境温度18℃。

所述石英粉涂料的技术指标如下：

石英粉涂料的使用方法：（1）按照上述配方混制涂料,涂料配方及其质量比例如下：石英粉100份、钠基膨润土4份、蒸馏水55份、磷酸二氢铝3份；

（2）冷型温度220℃，冷型转速320转/分钟；

（3）按照1.4g/cm3计算涂料重量，涂料喷涂厚度2.5-3mm；

（4）涂料采用直接滚涂。

实施例2

一种离心铸造冷型用石英粉涂料配方包括石英粉100份、钠基膨润土6份、蒸馏水85份、磷酸二氢铝6份；石英粉粒度为260目，SiO₂99%，Fe₂O₃0.1%，含泥量2%；钠基膨润土吸蓝量24%，胶质价88%，水分10%，200目含量79%。

混制方法具体步骤如下：

（1）取上述重量分数的原料，将钠基膨润土放入35份蒸馏水中进行混制、发泡；发泡所使用的蒸馏水温度为40℃；发泡时间30小时。

（2）发泡完成后，加入50份的蒸馏水，然后边搅拌边加入石英粉，防止石英粉凝结，用搅拌机搅拌24小时，选用100目滤网过滤，得到混制料；

（3）所述混制料中添加磷酸二氢铝，搅拌均匀，用蒸馏水调节至直至波美度50°Bé，得到所述石英粉涂料。

混制过程中环境温度20℃。

所述石英粉涂料的技术指标如下：

石英粉涂料的使用方法：（1）按照上述配方混制涂料,涂料配方及其质量比例如下：石英粉100份、钠基膨润土6份、蒸馏水85份、磷酸二氢铝6份；

（2）冷型温度240℃，冷型转速320转/分钟；

（3）按照1.4g/cm3计算涂料重量，涂料喷涂厚度2.5-3mm；

（4）涂料采用喷头喷涂。

实施例3

一种离心铸造冷型用石英粉涂料配方包括石英粉100份、钠基膨润土5份、蒸馏水60份、磷酸二氢铝4份；石英粉粒度为320目，SiO₂97%，Fe₂O₃0.2%，含泥量3%；钠基膨润土吸蓝量20%，胶质价85%，水分12%，200目含量84%。

混制方法具体步骤如下：

（1）取上述重量分数的原料，将钠基膨润土放入30份蒸馏水中进行混制、发泡；发泡所使用的蒸馏水温度为60℃；发泡时间24小时。

（2）发泡完成后，加入30份的蒸馏水，然后边搅拌边加入石英粉，防止石英粉凝结，用搅拌机搅拌26小时，选用100目滤网过滤，得到混制料；

（3）所述混制料中添加磷酸二氢铝，搅拌均匀，用蒸馏水调节至直至波美度35°Bé，得到所述石英粉涂料。

混制过程中环境温度21℃。

所述石英粉涂料的技术指标如下：

石英粉涂料的使用方法：（1）按照上述配方混制涂料,涂料配方及其质量比例如下：石英粉100份、钠基膨润土5份、蒸馏水60份、磷酸二氢铝4份；

（2）冷型温度230℃，冷型转速320转/分钟；

（3）按照1.4g/cm3计算涂料重量，涂料喷涂厚度2.5-3mm；

（4）涂料采用喷头喷涂。

实施例4

一种离心铸造冷型用石英粉涂料配方包括石英粉100份、钠基膨润土5.5份、蒸馏水78份、磷酸二氢铝4份；石英粉粒度为300目，SiO₂99%，Fe₂O₃0.1%，含泥量≤3%；钠基膨润土吸蓝量21%，胶质价86%，水分8%，200目含量70%。

混制方法具体步骤如下：

（1）取上述重量分数的原料，将钠基膨润土放入33份蒸馏水中进行混制、发泡；发泡所使用的蒸馏水温度为50℃；发泡时间28小时。

（2）发泡完成后，加入石英粉重量的45份的蒸馏水，然后边搅拌边加入石英粉，防止石英粉凝结，用搅拌机搅拌22小时，选用100目的滤网过滤，得到混制料；

（3）所述混制料中添加磷酸二氢铝，搅拌均匀，用蒸馏水调节至直至波美度45°Bé，得到所述石英粉涂料。

混制过程中环境温度22℃。

所述石英粉涂料的技术指标如下：

石英粉涂料的使用方法：（1）按照上述配方混制涂料，涂料配方及其质量比例如下：石英粉100份、钠基膨润土5.5份、蒸馏水78份、磷酸二氢铝4份；

（2）冷型温度225℃，冷型转速320转/分钟；

（3）按照1.4g/cm3计算涂料重量，涂料喷涂厚度2.5-3mm；

（4）涂料采用直接滚涂。

Claims (10)

1.一种离心铸造冷型用石英粉涂料，其特征在于，所述涂料配方及其质量比例如下：包括石英粉100份、钠基膨润土4～6份、蒸馏水55～85份、磷酸二氢铝3～6份。

2.根据权利要求1所述的一种离心铸造冷型用石英粉涂料，其特征在于，所述石英粉粒度为200～320目，SiO₂≥97%，Fe₂O₃≤0.2%，含泥量≤3%。

3.根据权利要求1所述的一种离心铸造冷型用石英粉涂料，其特征在于，所述钠基膨润土吸蓝量≥20%，胶质价≥85%，水分≤12%，200目含量70-84%。

4.权利要求1所述一种离心铸造冷型用石英粉涂料的混制方法，其特征在于，具体步骤如下：

（1）取如下重量分数的原料，所述原料包括石英粉100份、钠基膨润土4～6份、蒸馏水55～85份、磷酸二氢铝3～6份；

将4～6份钠基膨润土放入25～35份蒸馏水中进行混制、发泡；

（2）发泡完成后，加入30～50份的蒸馏水，然后边搅拌边加入石英粉，防止石英粉凝结，用搅拌机搅拌22-26小时，过滤，得到混制料；

（3）所述混制料中添加3～6份磷酸二氢铝，搅拌均匀，用蒸馏水调节至直至波美度30～50°Bé，得到所述石英粉涂料。

5.根据权利要求4所述的混制方法，其特征在于，所述步骤（1）中发泡所使用的蒸馏水温度为40～60℃。

6.根据权利要求4所述的混制方法，其特征在于，所述步骤（1）中发泡时间16～30小时。

7.根据权利要求4所述的混制方法，其特征在于，所述步骤（2）中过滤选用100目的滤网。

8.根据权利要求4-6任意一项所述的混制方法，其特征在于，所述混制和静置过程中环境温度18-22℃。

9.根据权利要求8所述的混制方法，其特征在于，所述混制过程中所有混制设备应保持设备洁净、无杂物。

10.权利要求1所述一种离心铸造冷型用石英粉涂料的使用方法，其特征在于，其具体操作步骤如下：（1）按照下述配方混制涂料,涂料配方及其质量比例如下：包括石英粉100份、钠基膨润土4～6份、蒸馏水55～85份、磷酸二氢铝3～6份；

（2）控制冷型温度在220-240℃，控制冷型旋转速度在320转/分钟；

（3）按照1.4g/cm3计算涂料重量，涂料喷涂厚度2.5-3mm；

（4）涂料可以采用喷头喷涂或者直接滚涂。