CN105057301B - 太阳能电池板清洗车行进中的自动纠偏方法及系统 - Google Patents

Abstract

一种太阳能电池板清洗车行进中的自动纠偏方法：利用设置在车体一侧首部和尾部的超声测距传感器分别测出各自测点立线到光伏阵列面板下边沿的距离；根据所述距离计算测点立面到光伏阵列面板下边沿的平均距离，以及测点立面与光伏阵列走向的夹角；计算所述平均距离相对于预设值的距离偏差；若距离偏差和平行度超出控制容差限时，生成底盘行进调向操作指令；对底盘行进转向驱动装置的原动件进行控制，使履带底盘在行进中转向纠偏。本发明还提供一种可实施上述方法的自动纠偏系统。本发明利用光伏阵列的固有特征和超声测距方法对进行中的清洗车进行自动纠偏，无需改造光伏阵列，纠偏过程快速、准确、平稳，减轻驾驶者工作强度的同时可提高清洗质量。

Description

太阳能电池板清洗车行进中的自动纠偏方法及系统

技术领域

本发明涉及一种太阳能电池板清洗车行进中的自动纠偏方法和相应的自动纠偏系统。

背景技术

光伏电站的太阳能电池板以阵列的形式露天倾斜安装，大气中的砂粒、灰尘、杂物和一些腐蚀物质很容易附着在其表面。尤其是在干旱、多风及植被稀少的荒漠化地区，1～2周便会在电池板上盖满沙尘，严重影响其光电转换效率，甚至损坏电池板，因此，定期或适时对太阳能电池板进行清洁就成为光伏电站日常运行维护中必不可少的重要环节。

国外尤其是意大利等欧洲国家较早实现了对光伏电站太阳能电池板的机械化清洗，到2011年，国外市场上就已出现多种不同型号的独立行进式清洗车。国内对于独立行进式太阳能电池板清洗车的研究最早见于2011年，近年来，相应的专利申请和授权开始增多，市场上也开始出现有关产品的宣传和推广。这些清洗车结构上一般采用履带或轮式底盘作为移动载体，底盘上设置清洗装置，清洗装置包含具有刷扫、冲淋等功能的清洗头和对清洗头进行支撑和定位的工作臂，清洗作业时，清洗车沿光伏阵列稳速行进，清洗头扫过光伏阵列板面，对阵列上的太阳能电池板实施移动式清洗。

为达到良好的清洗效果，清洗车在清洗行进过程中，不但车速应保持稳定，而且车体的行进方向应与光伏阵列走向保持平行，车体到阵列的距离也应保持恒定。由于路面的起伏、阵列的蜿蜒以及车底盘自身行进特性，自然状态下，车体行进过程中相对光伏阵列的距离和平行度并不总能保持理想状态，因此，清洗过程中就需要经常对底盘的行进方向进行修正。当前，国内外绝大多数的独立行进式太阳能电池板清洗车的底盘行进均采用人工驾驶的方式，当车体相对光伏阵列出现侧向移位或纵向偏斜时，需要依靠清洗车的驾驶者基于自身观察作出是否纠偏的判断、制定出具体的纠偏操作策略并通过手柄等操作件予以实施。由于清洗车的驾驶者既要负责底盘驾驶，又要负责清洗装置的操作，精神的紧张状态加之目视观察和主观决策的局限性，常常使人工纠偏的结果并不理想，同时，频繁的底盘纠偏操作也对清洗装置的实时操作造成干扰。

申请号为201310656755的发明专利申请提出了一种通过探测事先设置在现场的特征标志物并利用常规自动寻径技术自导航的方案，其特征标志物为存储有不同路径指示信息的射频电子标签，不同路径指示信息的射频电子标签设置在光伏阵列不同位置处的光伏阵列支架上，清洗车行进至某电子标签处时，导航传感系统读取该标签预存的路径指示信息并传送至主控 系统，主控系统根据该信息指令驱动底盘行进，或直行、或转弯、或停止。对于大型的光伏电场，该方案需在其光伏阵列上设置大量不同的电子标签，另一方面，由于电子标签的路径指示信息是预存的，不受清洗车读取其内容时相对光伏阵列的位置和姿态的影响，因此也就无法用于底盘的纠偏。

发明内容

为克服现有技术存在的不足，本发明要解决的技术问题在于提供一种太阳能电池板清洗车行进中的自动纠偏方法和相应的自动纠偏系统，实现对清洗车在清洗作业过程中的行进线路进行自动修正，使清洗车相对光伏阵列的距离和平行度保持动态稳定，从而达到理想的清洗效果。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

太阳能电池板清洗车行进中的自动纠偏方法，包括以下步骤：

步骤1：利用设置在车体一侧首部和尾部的超声测距传感器分别测出各自所处测点到光伏阵列面板下边沿的距离。

步骤2：根据车首超声测距传感器测得的车首测点到光伏阵列面板下边沿的距离计算出车首超声测距传感器所处测点立线到光伏阵列面板下边沿的距离d₁，根据车尾超声测距传感器测得的车尾测点到光伏阵列面板下边沿的距离计算出车尾超声测距传感器所处测点立线到光伏阵列面板下边沿的距离d₂。

步骤3：根据所述距离d₁和d₂计算由首、尾测点立线所确定的测点立面到光伏阵列面板下边沿的平均距离d，以及所述测点立面与光伏阵列走向的夹角θ。

步骤4：计算所述平均距离d相对于预设值D的距离偏差Δd，即Δd＝d-D。

步骤5：对Δd和θ进行判断，若|Δd|大于距离偏差的容差限T_d或/和|θ|大于平行度偏差的容差限T_θ，则根据Δd和θ的代数值生成清洗车底盘行进调向操作指令。

步骤6：根据所述调向操作指令对清洗车底盘行进转向驱动装置的原动件进行直接或间接控制，使其输出相应的动作，使底盘在行进中转向纠偏，消除车体位姿相对于理想状态的超限偏差。

作为优化，在步骤1中，在车侧首部和车侧尾部设置的超声测距传感器均不少于两个，且均按垂直线性阵列上下布置，其中，车侧首部传感器Ⅰ和其下方的车侧首部传感器Ⅱ的垂直距离为h₁，车侧尾部传感器Ⅰ和其下方的车侧尾部传感器Ⅱ的垂直距离为h₂，车侧首部传感器Ⅰ测得其所处测点到光伏阵列面板下边沿的距离为d_{1_a}，车侧首部传感器Ⅱ测得其所处测点到光伏阵列面板下边沿的距离为d_{1_b}，车侧尾部传感器Ⅰ测得其所处测点到光伏阵列面 板下边沿的距离为d_{2_a}，车侧尾部传感器Ⅱ测得其所处测点到光伏阵列面板下边沿的距离为d_{2_b}；在步骤2中，根据d_{1_a}和d_{1_b}计算d₁，根据d_{2_a}和d_{2_b}计算d₂，算式如下：

其中，s₁＝(d_{1_a}+d_{1_b}+h₁)/2，s₂＝(d_{2_a}+d_{2_b}+h₂)/2。

太阳能电池板清洗车行进中的自动纠偏系统，安装在太阳能电池板清洗车的车体上，包括用于测量车体侧面首尾相对光伏阵列面板下边沿的距离的侧向超声测距阵列、用于对侧向超声测距阵列实测数据进行处理、计算、判断并生成调向操作指令的控制组件、以及根据所述调向操作指令驱动底盘在行进中转向纠偏的底盘行进转向驱动装置，侧向超声测距阵列通过信号传输电缆与控制组件连接，控制组件通过功率驱动电缆与底盘行进转向驱动装置连接；其中：

侧向超声测距阵列，布置在车体侧面，由不少于两个朝向车体外侧安装的超声测距传感器组成，所述超声测距传感器至少分为两部分，其中一部分布置在车侧首部，另一部分布置在车侧尾部；

控制组件，包括通过电路依次连接的信号输入接口电路、智能控制单元和功率输出驱动电路，其中智能控制单元负责执行侧向超声测距阵列信号处理、车体位姿参数解算和纠偏决策，并将其制定出的纠偏操作指令发送至功率输出驱动电路；

底盘行进转向驱动装置，含有驱动底盘转向的原动件，所述原动件的运动输出可由控制组件内的功率输出驱动电路控制。

作为优化，侧向超声测距阵列有两套，分别布置在车体的左、右两侧。

作为优化，控制组件内的智能控制单元采用单片机。

作为优化，侧向超声测距阵列中的超声测距传感器均为大波束角超声测距传感器。

作为进一步优化，侧向超声测距阵列车首部分和车尾部分均含有至少两个超声测距传感器，形成侧向超声测距阵列的车首组和车尾组，每组内不同传感器在车侧同一纵向位置处沿垂向间隔布置。

作为更进一步优化，在所述侧向超声测距阵列的车首组和车尾组中，组内位于下方的传感器的波束角小于位于其上方的传感器的波束角。

作为更进一步优化，在所述侧向超声测距阵列的车首组和车尾组中，位于最下方的传感 器向上倾斜安装。

作为更进一步优化，在所述侧向超声测距阵列的车首组和车尾组中，组内各传感器具有不同的工作频率。

作为更进一步优化，在所述侧向超声测距阵列的车首组和车尾组中，各传感器均为数字式超声测距传感器，与控制组件之间采用数字通讯总线连接，在控制组件控制下，组内各传感器分时轮流工作。

本发明的有益效果是：a)利用光伏阵列太阳能电池板下沿悬出的特点，用车体一侧前后两处大波束角传感器测取车体前后测点到光伏阵列面板下边沿的距离，进而求出车体侧面与光伏阵列面板下边沿之间的距离和夹角，以此为依据对车体底盘的行进实施自动纠偏，快速、准确，且由于超声传感器的测量目标在整个清洗行进过程中几乎是始终连续的，因此，该自动纠偏过程具备连续平稳的特点，相对于人工纠偏，不仅可显著改善底盘行进质量，进而提高清洗效果，还可大大减轻清洗车驾驶者的工作强度；b)本发明利用光伏阵列的固有特征，不需对光伏电场内数量庞大的光伏阵列支架进行改造；c)采用大波束角超声测距传感器，即使车体相对光伏阵列面板下边沿在一定范围内偏斜或升降，也可不受影响地测得传感器声波收发端到光伏阵列面板下边沿线的垂直距离；d)车侧首部和尾部均设置至少两个测距传感器并垂向间隔布置，基于不同高度上测点到光伏阵列面板下边沿的距离，利用三角形等积变换原理，计算在测点所在纵向位置处车体到光伏阵列面板下边沿的距离，既可消除因传感器与光伏阵列面板下边沿不等高造成的测量误差，还可有效消除因路面颠簸及阵列板面起伏，导致清洗行进过程中测距阵列与光伏阵列面板下边沿相对高差产生波动时对测距准确性的不利影响；e)下方传感器采用较小的波束角，以及采用向上稍偏的安装方向，均有助于消除地面回波的干扰；f)车侧首部超声测距传感器组和车侧尾部超声测距传感器组内不同传感器或采用不同的工作频率，或采用分时轮流工作方式，可有效避免组内不同超声传感器之间的相互干扰，确保测量数据的准确性。

附图说明

图1为本发明所述自动纠偏方法的流程框图。

图2为本发明所述自动纠偏方法中基于车侧首、尾测点立线各自到光伏阵列面板下边沿的距离计算车体相对光伏阵列的位置及姿态的原理示意图。

图3为图2中的A-A剖视图，用于对基于车侧首部上、下两测点各自到光伏阵列面板下边沿的距离计算该部位测点立线到光伏阵列面板下边沿距离的原理进行示意说明。

图4为本发明所述自动纠偏系统的组成框图。

图5为本发明所述自动纠偏系统实施例中履带底盘左侧的侧向超声测距阵列安装布置图。

图中：1-光伏阵列；2-测点立面；3-侧向超声测距阵列；4-测点立线；5-车体；6-控制组件；7-底盘行进转向驱动装置；8-履带底盘；31-车侧首部超声测距传感器组；32-车侧尾部超声测距传感器组；311-车侧首部传感器Ⅰ；312-车侧首部传感器Ⅱ；321-车侧尾部传感器Ⅰ；322-车侧尾部传感器Ⅱ。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明所提出的技术方案做进一步详细说明，但不作为对本发明的限定。

本实施例的一种太阳能电池板清洗车行进中的自动纠偏方法，如图1所示，包括以下步骤：

步骤1：利用分别安装在车体5一侧的首部和尾部的车侧首部超声测距传感器组31和车侧尾部超声测距传感器组32内的各传感器分别测出各自所处测点到光伏阵列面板下边沿的距离。车侧首部超声测距传感器组31和车侧尾部超声测距传感器组32均由呈垂向阵列间隔布置的两个超声测距传感器组成。所谓测点，是指超声测距传感器收发端面中心。

步骤2：智能控制单元根据上述传感器实测距离数据计算车侧首部超声测距传感器组31所处测点立线4到光伏阵列面板下边沿的距离d₁和车侧尾部超声测距传感器组32所处测点立线4到光伏阵列面板下边沿的距离d₂。测点立线4是指通过测点(超声测距传感器收发端面中心)且与车体5底面垂直的虚拟线。d₁和d₂的具体计算方法如下：

如图2所示，d₁和d₂为首、尾测点立线4分别与光伏阵列1面板下边沿两对空间直线间的距离，d₁的计算基于车侧首部上、下两测点各自到光伏阵列1面板下边沿的距离，如图3所示，车侧首部传感器Ⅰ311和其下方的车侧首部传感器Ⅱ312的测点处于同一条测点立线4上，二者测点间距为h₁，车侧首部传感器Ⅰ311测点到光伏阵列1面板下边沿的距离为d_{1_a}，车侧首部传感器Ⅱ312测点到光伏阵列1面板下边沿的距离为d_{1_b}，则：

其中，s₁＝(d_{1_a}+d_{1_b}+h₁)/2。

同样的，d₂的计算基于车侧尾部上、下两测点各自到光伏阵列1面板下边沿的距离。两测点处于同一条测点立线4上，间距为h₂，上测点到光伏阵列1面板下边沿的距离为d_{2_a}，下测点到光伏阵列1面板下边沿的距离为d_{2_b}，则：

其中，s₂＝(d_{2_a}+d_{2_b}+h₂)/2。

步骤3：智能控制单元根据d₁和d₂计算由首、尾测点立线所确定的测点立面2到光伏阵列1面板下边沿的平均距离d，以及所述测点立面2与光伏阵列走向的夹角θ。所述测点立面是指由首、尾两平行测点立线4所确定的平面。如图2所示，d＝(d₁+d₂)/2，θ＝arcsin[(d1-d2)/L]，其中，L为前、后测点立线4之间的距离。

步骤4：智能控制单元计算所述平均距离d相对于预设值D的距离偏差Δd，即Δd＝d-D，所述预设值D为所述测点立面到光伏阵列1面板下边沿距离的设定值。

步骤5：智能控制单元对Δd和θ进行判断，若|Δd|大于距离偏差的容差限T_d或/和|θ|大于平行度偏差的容差限T_θ，则智能控制单元根据Δd和θ的代数值生成清洗车履带底盘行进调向操作指令，即纠偏控制指令，并发送给功率输出驱动电路。

步骤6：功率输出驱动电路根据所述调向操作指令对控制清洗车履带底盘两履带行走马达(行进转向驱动装置7的原动件)的电磁比例换向阀进行控制，进而使两履带行走马达产生所需的转速差，从而使履带底盘在行进中转向纠偏，消除车体位姿相对于理想状态的超限偏差。

本实施例还提供一种实施上述方法的行进自动纠偏系统，安装在具有履带底盘8的太阳能电池板清洗车的车体5上，其包括侧向超声测距阵列3、控制组件6和底盘行进转向驱动装置7，侧向超声测距阵列3的超声测距传感器与控制组件6之间通过信号传输电缆(如数字通信总线)连接，控制组件6与底盘行进转向驱动装置7之间通过功率驱动电缆连接。其中：

侧向超声测距阵列3，用于测量车体5相对光伏阵列1面板下边沿实际位姿参数所需的距离数据(即车体5侧面首、尾相对光伏阵列面板下边沿的距离)，共有两套，对称布置在车体履带底盘8的左、右两侧。如图5所示，每套侧向超声测距阵列3由四个大波束角超声测距传感器按2×2矩形阵列布局组成，其中，车首两传感器311、312和车尾两传感器321、322均在垂直车体底面的方向上呈上下布置，分别安装在车侧靠近首部和尾部的位置上；阵列中，各传感器的辐射轴均垂直于车体左右中分面指向车体外侧，各传感器的收发端面均处于一个与车体左右中分面平行的测点立面2上；阵列中，下方传感器312、322的波束角小于上方传感器311、321的波束角，譬如，下方传感器312、322选用30°波束角的超声测距传感器，上方传感器311、321选用45°波束角的超声测距传感器；阵列中，上方传感器311、321的工作频率与下方传感器312、322的工作频率不同。

控制组件6，用于对侧向超声测距阵列3的实测数据进行分析处理进而生成调向操作指令(纠偏控制指令)，包括通过电路依次连接的测距传感器信号输入接口电路、智能控制单元和 功率输出驱动电路。其中，智能控制单元采用单片机，内置控制软件，控制软件包含车体纠偏控制程序，车体纠偏控制程序含有超声传感器信号处理、车体位姿参数解算和纠偏决策三个功能模块。

底盘行进转向驱动装置7，用于在控制组件中的功率输出驱动电路控制下完成履带底盘在行进中的转向纠偏；包括安装在履带底盘8左右台车架后端的两个履带行走马达及其液压传动控制系统，所述液压传动控制系统还包含液压油箱、负载敏感液压泵、以及分别与两履带行走马达对应的两个电磁比例换向阀，所述两个电磁比例换向阀的通断、换向及阀口开度由控制组件6中的功率输出驱动电路控制。

本实施例的工作原理为：系统工作时，车体5一侧超声测距阵列3中四个超声测距传感器持续测量各自到光伏阵列1面板下边沿的距离并实时传送至控制组件6，控制组件6内的信号输入接口电路实时接收四个超声测距传感器的实测数据并传送至单片机，单片机对这些数据按本发明所述方法实时进行处理和解算，求出车体5相对光伏阵列1面板下边沿的当前实际距离和平行度(以夹角θ表示)，当两参数其中之一或同时均超出相应的控制容差限时，单片机生成调向操作指令(纠偏控制指令)并发送至功率输出驱动电路，功率输出驱动电路控制两电磁比例换向阀阀芯动作，使通过两履带行走马达的油流方向和流量产生相应的变化，进而使履带底盘8两侧履带的驱动链轮产生转速差，从而使履带底盘8在行进中转向纠偏，将整个车体5相对光伏阵列1位姿参数的偏差重新修正到允许范围内。

用于实施本发明所述纠偏方法的行进自动纠偏系统的另一个实施例，在所述侧向超声测距阵列3的车首组(车侧首部超声测距传感器组)31和车尾组(车侧尾部超声测距传感器组)32中，下方传感器312、322的安装方向向上偏斜10°左右。除此之外，其余技术特征与首个实施例相同。

用于实施本发明所述纠偏方法的行进自动纠偏系统的第三个实施例，在所述侧向超声测距阵列3的车首组(车侧首部超声测距传感器组)31和车尾组(车侧尾部超声测距传感器组)32中，各传感器均为数字式超声测距传感器，采用相同的工作频率，与控制组件6之间采用数字通讯总线连接，在主控模块6控制下，在车首组31和车尾组32内部，上方传感器和下方传感器分时轮流工作。除此之外，其余技术特征与首个实施例相同。

用于实施本发明所述纠偏方法的行进自动纠偏系统的第四个实施例，安装在一种具有轮式底盘的太阳能电池板清洗车上，其底盘行进转向驱动装置7为该底盘的转向系，所述转向系可由一个直流电动推杆驱动，所述电动推杆则由控制组件6的功率输出驱动电路驱动并控制。除此之外，其余技术特征与实施例1类同。

本发明不局限于上述示意性的实施例，其还能够以其他多种具体方式予以实施。本领域 技术人员在不脱离本发明精神实质的前提下，当可依照本发明技术方案作出不同于前述实施例的各种具体变换，譬如，关于纠偏方法，当车侧首部或车侧尾部设置的超声测距传感器多于两个时，既可以根据实测值差距最大或最小的原则在组内选取一对传感器，然后按本发明所述方法计算该组传感器所处测点立线4到光伏阵列1面板下沿的距离，也可以组合出两对或两对以上传感器，针对每对传感器均采用本发明所述方法计算该组传感器所处测点立线4到光伏阵列1面板下沿的距离，得到两个或多个结果，然后对这两个或多个结果进行加权处理，从而得到用于纠偏决策的代表该组传感器所处测点立线4到光伏阵列1面板下沿的距离值；又如，关于纠偏系统，还可以将有关实施例的技术特征进行综合或扩展，如侧向测距阵列中的下方传感器既采用向上倾斜姿态安装，又与上方传感器分时工作，甚至测距阵列四个传感器依次分时轮流工作，又或者，组内上、下传感器甚至阵列内四个传感器在各自微处理器控制下对输出超声波进行编码并按编码接受自身回波以消除临近传感器回波的干扰，以及，底盘行进转向驱动装置的原动件采用液压缸或电机，等等。但是，凡此种种惯常的具体变换形式，只要其实施方式实质采用了本发明技术方案的全部技术特征，则其均处于本发明所附权利要求的保护范围之内。

Claims (11)

1.太阳能电池板清洗车行进中的自动纠偏方法，其特征在于包括以下步骤：

步骤1：利用设置在车体一侧首部和尾部的超声测距传感器分别测出各自所处测点到光伏阵列面板下边沿的距离；

步骤2：根据车首超声测距传感器测得的车首测点到光伏阵列面板下边沿的距离计算出车首超声测距传感器所处测点立线到光伏阵列面板下边沿的距离d₁，根据车尾超声测距传感器测得的车尾测点到光伏阵列面板下边沿的距离计算出车尾超声测距传感器所处测点立线到光伏阵列面板下边沿的距离d₂；测点立线是指通过测点且与车体底面垂直的虚拟线；

步骤3：根据所述距离d₁和d₂计算由首、尾测点立线所确定的测点立面到光伏阵列面板下边沿的平均距离d，以及所述测点立面与光伏阵列走向的夹角θ；所述测点立面是指首、尾两平行测点立线所确定的平面；

步骤4：计算所述平均距离d相对于预设值D的距离偏差Δd，即Δd＝d-D；

步骤5：对Δd和θ进行判断，若|Δd|大于距离偏差的容差限T_d或/和|θ|大于平行度偏差的容差限T_θ，则根据Δd和θ的代数值生成清洗车底盘行进调向操作指令；

步骤6：根据所述调向操作指令对清洗车底盘行进转向驱动装置的原动件进行直接或间接控制，使其输出相应的动作，使底盘在行进中转向纠偏，消除车体位姿相对于理想状态的超限偏差。

2.根据权利要求1所述的太阳能电池板清洗车行进中的自动纠偏方法，其特征在于：在步骤1中，在车侧首部和车侧尾部设置的超声测距传感器均不少于两个，且均按垂直线性阵列上下布置，其中，车侧首部传感器Ⅰ和其下方的车侧首部传感器Ⅱ的垂直距离为h₁，车侧尾部传感器Ⅰ和其下方的车侧尾部传感器Ⅱ的垂直距离为h₂，车侧首部传感器Ⅰ测得其所处测点到光伏阵列面板下边沿的距离为d_{1_a}，车侧首部传感器Ⅱ测得其所处测点到光伏阵列面板下边沿的距离为d_{1_b}，车侧尾部传感器Ⅰ测得其所处测点到光伏阵列面板下边沿的距离为d_{2_a}，车侧尾部传感器Ⅱ测得其所处测点到光伏阵列面板下边沿的距离为d_{2_b}；在步骤2中，根据d_{1_a}和d_{1_b}计算d₁，根据d_{2_a}和d_{2_b}计算d₂，算式如下：

$d_1=\frac{2\sqrt{s_1(s_1-d_{1\_a})(s_1-d_{1\_b})(s_1-h_1)}}{h_1},$

$d_2=\frac{2\sqrt{s_2(s_2-d_{2\_a})(s_2-d_{2\_b})(s_2-h_2)}}{h_2}$

其中，s₁＝(d_{1_a}+d_{1_b}+h₁)/2，s₂＝(d_{2_a}+d_{2_b}+h₂)/2。

3.基于权利要求1所述太阳能电池板清洗车行进中的自动纠偏方法的自动纠偏系统，安装在太阳能电池板清洗车的车体上，其特征在于：包括用于测量车体侧面首尾相对光伏阵列面板下边沿的距离的侧向超声测距阵列、用于对侧向超声测距阵列实测数据进行处理计算判断并生成调向操作指令的控制组件、以及根据所述调向操作指令驱动底盘在行进中转向纠偏的底盘行进转向驱动装置，侧向超声测距阵列通过信号传输电缆与控制组件连接，控制组件通过功率驱动电缆与底盘行进转向驱动装置连接；其中：

侧向超声测距阵列，布置在车体侧面，由不少于两个朝向车体外侧安装的超声测距传感器组成，所述超声测距传感器至少分为两部分，其中一部分布置在车侧首部，另一部分布置在车侧尾部；

控制组件，包括通过电路依次连接的信号输入接口电路、智能控制单元和功率输出驱动电路，其中智能控制单元负责执行侧向超声测距阵列信号处理、车体位姿参数解算和纠偏决策，并将其制定出的纠偏操作指令发送至功率输出驱动电路；

底盘行进转向驱动装置，含有驱动底盘转向的原动件，所述原动件的运动输出可由控制组件内的功率输出驱动电路控制。

4.根据权利要求3所述的自动纠偏系统，其特征在于：侧向超声测距阵列有两套，分别布置在车体的左、右两侧。

5.根据权利要求3所述的自动纠偏系统，其特征在于：控制组件内的智能控制单元采用单片机。

6.根据权利要求3所述的自动纠偏系统，其特征在于：侧向超声测距阵列中的超声测距传感器均为大波束角超声测距传感器。

7.根据权利要求6所述的自动纠偏系统，其特征在于：侧向超声测距阵列车首部分和车尾部分均含有至少两个超声测距传感器，形成侧向超声测距阵列的车首组和车尾组，每组内不同传感器在车侧同一纵向位置处沿垂向间隔布置。

8.根据权利要求7所述的自动纠偏系统，其特征在于：在所述侧向超声测距阵列的车首组和车尾组中，组内位于下方的传感器的波束角小于位于其上方的传感器的波束角。

9.根据权利要求7所述的自动纠偏系统，其特征在于：在所述侧向超声测距阵列的车首组和车尾组中，位于最下方的传感器向上倾斜安装。

10.根据权利要求7所述的自动纠偏系统，其特征在于：在所述侧向超声测距阵列的车首组和车尾组中，组内各传感器具有不同的工作频率。

11.根据权利要求7所述的自动纠偏系统，其特征在于：在所述侧向超声测距阵列的车首组和车尾组中，各传感器均为数字式超声测距传感器，与控制组件之间采用数字通讯总线连接，在控制组件控制下，组内各传感器分时轮流工作。