CN105032937A - 可用于轧制不同断面连铸坯的粗轧机轧辊及轧制方法 - Google Patents
可用于轧制不同断面连铸坯的粗轧机轧辊及轧制方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明的目的是提供一种可用于轧制不同断面连铸坯的粗轧机轧辊，包括上轧辊和与所述上轧辊相应的下轧辊，所述上轧辊上设有五个轧槽，所述下轧辊上设有五个轧槽，所述上轧辊的五个轧槽与所述下轧辊的五个轧槽相对应以形成五个浅宽槽箱孔型；所述不同断面连铸坯的断面分别为Φ500mm断面和Φ700mm断面，所述上轧辊的第一上轧槽的宽度不小于700mm。本发明实现同一套轧槽交替轧制两种不同断面连铸坯的生产能力，本发明具有生产效率高、轧辊消耗低，轧辊备件成本少的优点。同时本发明还提供一种粗轧机轧辊轧制不同断面连铸坯的方法。
Description
技术领域
本发明属于钢铁生产轧钢技术领域，涉及一种可用于轧制不同断面连铸坯的粗轧机轧辊及轧制方法，特别涉及两种差别较大断面连铸坯用同一套孔型轧制的方法。
背景技术
目前，国内轧钢棒材生产线一般都会设计两个以上不同的断面，以满足后道轧材工序生产不同规格的钢材需要。轧制不同规格的钢材需要不同断面的连铸坯，该生产线粗轧机孔型设计方式为一般都为深孔型轧制，利用孔型将轧件包住，辊缝较小，孔型对轧件的充满情况要求较高，而且不同断面坯料，需要设计不同的孔型，相互间不能共用。
由上分析，可知现有技术的轧制方法存在以下特点和缺陷：
1、坯料边角部冷却较快，轧制时对孔型磨损较重。
2、轧辊使用数量较多，备件费用高，在轧制过程中，会增加整体轧制成本。
3、换辊、试车频繁，过程废品较多。
发明内容
为克服现有技术的不足，本发明提供一种可用于轧制不同断面连铸坯的粗轧机轧辊及轧制方法，该轧制方法的生产作业率、轧辊备件费用少，且可以实现不同的两种断面连铸坯交替生产。
为了解决上述问题，本发明提供一种可用于轧制不同断面连铸坯的粗轧机轧辊及轧制方法，其技术方案如下：
一种可用于轧制不同断面连铸坯的粗轧机轧辊，包括上轧辊和与所述上轧辊相对应的下轧辊，所述上轧辊上设有五个轧槽，所述下轧辊上设有五个轧槽，所述上轧辊的五个轧槽与所述下轧辊的五个轧槽相对应以形成五个浅宽槽箱孔型；所述不同断面连铸坯的断面分别为Φ500mm断面和Φ700mm断面，所述上轧辊的第一上轧槽的宽度大于等于700mm。
如上述的粗轧机轧辊，进一步优选为，所述上轧辊的五个轧槽中，第一上轧槽的宽度为720mm，深度为95mm；紧邻所述第一上轧槽的第二上轧槽的宽度为450mm，深度为95mm；紧邻所述第二上轧槽的第三上轧槽的宽度为360mm，深度为90mm；紧邻所述第三上轧槽的第四上轧槽的宽度为280mm，深度为85mm；紧邻所述第四上轧槽的第五上轧槽的宽度为210mm，深度为85mm；所述下轧辊的五个轧槽中，第一下轧槽与所述第一上轧槽的对应，具有相同的宽度和深度，构成第一浅宽槽箱孔型；第二下轧槽与所述第二上轧槽的对应，具有相同的宽度和深度，构成第二浅宽槽箱孔型；第三下轧槽与所述第三上轧槽的对应，具有相同的宽度和深度，构成第三浅宽槽箱孔型；第四下轧槽与所述第四上轧槽的对应，具有相同的宽度和深度，构成第四浅宽槽箱孔型；第五下轧槽与所述第五上轧槽的对应，具有相同的宽度和深度，构成第五浅宽槽箱孔型。
一种粗轧机轧辊轧制不同断面连铸坯的方法，在轧制Φ500mm断面的连铸坯时，所述方法如下：
得到310mm×310mm方形中间坯：将所述Φ500mm断面的连铸坯送至第一浅宽槽箱孔型中，轧制1～3个道次，之后送入第二浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，再送入第三浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，单道次压下量为50～90mm，平均压下量为70mm，轧制速率为2.9～3.5m/s，得到310mm×310mm的方形中间坯；
得到250mm×250mm方形中间坯：将所述Φ500mm断面的连铸坯送至第一浅宽槽箱孔型中，轧制1～3个道次，之后送入第二浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，再送入第三浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，然后送入第四浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，单道次压下量为50～90mm，平均压下量为70mm，轧制速率为2.9～3.5m/s；得到250mm×250mm的方形中间坯；
得到190mm×190mm方形中间坯：将所述Φ500mm断面的连铸坯送至第一浅宽槽箱孔型中，轧制1～3个道次，之后送入第二浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，再送入第三浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，然后送入第四浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，最后送入第五浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，单道次压下量为50～90mm，平均压下量为70mm，轧制速率为2.9～3.5m/s；得到190mm×190mm的方形中间坯；
在轧制Φ700mm断面的连铸坯时，所述方法如下：
得到390mm×390mm方形中间坯：将所述Φ700mm断面的连铸坯送至第一浅宽槽箱孔型中，轧制1～4个道次，之后送入第二浅宽槽箱孔型中轧制1～4个道次，单道次压下量均为60～100mm，平均压下量为85mm，轧制速率为2.5～3m/s，得到390mm×390mm的方形中间坯；
得到310mm×310mm方形中间坯：将所述Φ700mm断面的连铸坯送至第一浅宽槽箱孔型中，轧制1～4个道次，之后送入第二浅宽槽箱孔型中轧制1～4个道次，再送入第三浅宽槽箱孔型中轧制1～4个道次，单道次压下量均为60～100mm，平均压下量为85mm，轧制速率为2.5～3m/s，得到310mm×310mm的方形中间坯；
得到250mm×250mm方形中间坯：将所述Φ700mm断面的连铸坯送至第一浅宽槽箱孔型中，轧制1～4个道次，之后送入第二浅宽槽箱孔型中轧制1～4个道次，再送入第三浅宽槽箱孔型中轧制1～4个道次，然后送入第四浅宽槽箱孔型中轧制1～4个道次，单道次压下量均为60～100mm，平均压下量为85mm，轧制速率为2.5～3m/s，得到250mm×250mm的方形中间坯。
如上述的方法，进一步优选为：由所述Φ500mm断面的连铸坯轧制得到190mm×190mm方形中间坯时，所述轧制速度为3.5m/s，轧制道次为11道次；由所述Φ500mm断面的连铸坯轧制得到250mm×250mm方形中间坯时，所述轧制速度为3.15m/s，轧制道次为9道次；由所述Φ500mm断面的连铸坯轧制得到310mm×310mm方形中间坯时，所述轧制速度为2.9m/s，轧制道次为7道次。
如上述的方法，进一步优选为：由所述Φ700mm断面的连铸坯轧制得到250mm×250mm方形中间坯时，所述轧制速度为3m/s，轧制道次为13道次；由所述Φ700mm断面的连铸坯轧制得到310mm×310mm方形中间坯时，所述轧制速度为2.8m/s，轧制道次为11道次；由所述Φ700mm断面的连铸坯轧制得到390mm×390mm方形中间坯时，所述轧制速度为2.5m/s，轧制道次为7道次。
本发明通过对称设置于粗轧机前后的两组推床对，所述推床对中的两个推床结构对称设置于同一垂直面。对于不同的轧制道次使用的轧槽也有所不同，推床的作用是将不同道次的坯料利用推床将其送至相应的孔型位置。对于Φ500mm断面，道次1～3，使用BX1，道次4～6，使用BX2，道次7～10，使用BX3，道次11～12，使用BX4，道次13，使用BX5；对于Φ700mm断面，道次1～4，使用BX1，道次5～8，使用BX2，道次9～12，使用BX3，道次13，使用BX4。
本发明将粗轧机轧辊孔型设计为浅宽槽箱孔型，设有五个轧槽。轧槽宽度满足Φ700mm断面轧机要求，孔型深度以70～110mm，轧件高度通过辊缝调节实现，既能满足Φ500mm断面生产也能满足Φ700mm断面生产需求。
两种断面采用相同的轧槽，不同的轧制速度、压下量系数以及道次分配，生产多种断面中间坯。根据压下量的不同设定相应粗轧机前后推床运行轨迹，保证轧辊各个轧槽的磨损均匀。
分析可知，与现有技术相比，本发明的优点和有益效果在于：
一、本发明的两断面单工艺具备同时交替生产能力，缩短了更换轧辊的时间，提高了轧机作业率和生产效率。
二、本发明的两断面单工艺具备同时交替生产能力，避免由于换辊轧辊试车造成的废品，提高了钢材成材率。
三、本发明的两断面单工艺具备同时交替生产，满足了不同规格对中间来料断面的轧制需求，减少了轧辊消耗和轧辊备件储备数量，降低了轧辊备件费用。
四、本发明的两断面单工艺具备同时交替生产实现了轧制规格的多样化，满足了客户对同规格不同压缩比的需求，提高了客户的满意度。
附图说明
图1为本发明优选实施例的粗轧机轧辊孔型结构示意图。
图2是本发明优选实施例的粗轧机轧辊配辊结构示意图。
图中，BX1为第一个轧槽；BX2为第二个轧槽；BX3为第三个轧槽；BX4为第四个轧槽；BX5为第五个轧槽。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细说明。
如图1、图2所示，本发明优选实施例的可用于轧制不同断面连铸坯的粗轧机轧辊，包括上轧辊和与上轧辊相对应的下轧辊，上轧辊上设有五个轧槽，下轧辊上设有五个轧槽，上轧辊的五个轧槽与下轧辊的五个轧槽相对应以形成五个浅宽槽箱孔型；不同断面连铸坯的断面分别为Φ500mm断面和Φ700mm断面，上轧辊的第一上轧槽BX1的宽度W≥700mm。
为了能够使五个浅宽槽箱孔型合理搭配对不同断面连铸坯进行轧制，所述上轧辊的五个轧槽中，第一上轧槽的宽度w为720mm，深度h为95mm；紧邻所述第一上轧槽的第二上轧槽的宽度为450mm，深度为95mm；紧邻所述第二上轧槽的第三上轧槽的宽度为360mm，深度为90mm；紧邻所述第三上轧槽的第四上轧槽的宽度为280mm，深度为85mm；紧邻所述第四上轧槽的第五上轧槽的宽度为210mm，深度为85mm；所述下轧辊的五个轧槽中，第一下轧槽与所述第一上轧槽的对应，具有相同的宽度和深度，构成第一浅宽槽箱孔型；第二下轧槽与所述第二上轧槽的对应，具有相同的宽度和深度，构成第二浅宽槽箱孔型；第三下轧槽与所述第三上轧槽的对应，具有相同的宽度和深度，构成第三浅宽槽箱孔型；第四下轧槽与所述第四上轧槽的对应，具有相同的宽度和深度，构成第四浅宽槽箱孔型；第五下轧槽与所述第五上轧槽的对应，具有相同的宽度和深度，构成第五浅宽槽箱孔型。
本发明还提供一种利用粗轧机轧辊轧制不同断面连铸坯的方法：
在轧制Φ500mm断面的连铸坯时，可以得到如下三种规格的中间坯：
得到310mm×310mm方形中间坯：将所述Φ500mm断面的连铸坯送至第一浅宽槽箱孔型中，轧制1～3个道次，之后送入第二浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，再送入第三浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，单道次压下量为50～90mm，平均压下量为70mm，轧制速率为2.9～3.5m/s，得到310mm×310mm的方形中间坯；
得到250mm×250mm方形中间坯：将所述Φ500mm断面的连铸坯送至第一浅宽槽箱孔型中，轧制1～3个道次，之后送入第二浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，再送入第三浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，然后送入第四浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，单道次压下量为50～90mm，平均压下量为70mm，轧制速率为2.9～3.5m/s；得到250mm×250mm的方形中间坯；
得到190mm×190mm方形中间坯：将所述Φ500mm断面的连铸坯送至第一浅宽槽箱孔型中，轧制1～3个道次，之后送入第二浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，再送入第三浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，然后送入第四浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，最后送入第五浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，单道次压下量为50～90mm，平均压下量为70mm，轧制速率为2.9～3.5m/s；得到190mm×190mm的方形中间坯；进一步优选为：由所述Φ500mm断面的连铸坯轧制得到190mm×190mm方形中间坯时，所述轧制速度为3.5m/s，轧制道次为11道次；由所述Φ500mm断面的连铸坯轧制得到250mm×250mm方形中间坯时，所述轧制速度为3.15m/s，轧制道次为9道次；由所述Φ500mm断面的连铸坯轧制得到310mm×310mm方形中间坯时，所述轧制速度为2.9m/s，轧制道次为7道次。
在轧制Φ700mm断面的连铸坯时，可以得到如下三种规格的中间坯：
得到390mm×390mm方形中间坯：将所述Φ700mm断面的连铸坯送至第一浅宽槽箱孔型中，轧制1～4个道次，之后送入第二浅宽槽箱孔型中轧制1～4个道次，单道次压下量均为60～100mm，平均压下量为85mm，轧制速率为2.5～3m/s，得到390mm×390mm的方形中间坯；
得到310mm×310mm方形中间坯：将所述Φ700mm断面的连铸坯送至第一浅宽槽箱孔型中，轧制1～4个道次，之后送入第二浅宽槽箱孔型中轧制1～4个道次，再送入第三浅宽槽箱孔型中轧制1～4个道次，单道次压下量均为60～100mm，平均压下量为85mm，轧制速率为2.5～3m/s，得到310mm×310mm的方形中间坯；
得到250mm×250mm方形中间坯：将所述Φ700mm断面的连铸坯送至第一浅宽槽箱孔型中，轧制1～4个道次，之后送入第二浅宽槽箱孔型中轧制1～4个道次，再送入第三浅宽槽箱孔型中轧制1～4个道次，然后送入第四浅宽槽箱孔型中轧制1～4个道次，单道次压下量均为60～100mm，平均压下量为85mm，轧制速率为2.5～3m/s，得到250mm×250mm的方形中间坯。进一步优选为：由所述Φ700mm断面的连铸坯轧制得到250mm×250mm方形中间坯时，所述轧制速度为3m/s，轧制道次为13道次；由所述Φ700mm断面的连铸坯轧制得到310mm×310mm方形中间坯时，所述轧制速度为2.8m/s，轧制道次为11道次；由所述Φ700mm断面的连铸坯轧制得到390mm×390mm方形中间坯时，所述轧制速度为2.5m/s，轧制道次为7道次。
在上述轧制过程中，除第1道次外，其余奇数道次的轧件均实现翻转。
下面结合实际情况对本发明进行进一步解释：
实施例一：Φ500mm断面生产250mm×250mm中间断面，对应的生产工艺如下：如图1、图2所示，轧件在粗轧机上轧制9个道次，其中1～3道次在BX1中轧制，各道次轧制后得到的轧件尺寸(高度×宽度)分别为430mm×510mm，355mm×520mm，440mm×366mm，第3个道次前轧件翻转90°；4～6道次在BX2中轧制，轧件尺寸(高度×宽度)分别为355mm×378mm，310mm×368mm，300mm×380mm，第5个道次前轧件翻转90°；7～8道次在BX3中轧制，轧件尺寸(高度×宽度)分别为300×310mm，240mm×317mm，第7个道次前轧件翻转90°；9道次在BX41中轧制，轧件尺寸(高度×宽度)为250mm×250mm，第9个道次前轧件翻转90°；
实施例二：Φ700mm断面生产250mm×250mm中间断面，对应的生产工艺如下：轧件在粗轧机上轧制13个道次，其中1～4道次在BX1中轧制，轧件尺寸(高度×宽度)分别为610mm×710mm，520mm×723mm，630mm×532mm，540mm×550mm，第3个道次前轧件翻转90°；5～8道次在BX2中轧制，轧件尺寸(高度×宽度)分别为470mm×555mm，400mm×570mm，475mm×415mm，395mm×425mm，第5、7个道次前轧件翻转90°；9～12道次在BX3中轧制，轧件尺寸(高度×宽度)分别为315×438mm，260mm×445mm，350mm×275mm，240mm×290mm，第9、11个道次前轧件翻转90°；13道次在BX4中轧制，轧件尺寸(高度×宽度)为250mm×250mm，第13个道次前轧件翻转90°。
采用本发明技术后，轧辊消耗指标由9kg/t降到了现在的4.7kg/t，轧机生产效率、作业率以及成材率均有明显提高，其中成材率由94.5％提高到95.3％。
由技术常识可知，本发明可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本发明范围内或在等同于本发明的范围内的改变均被本发明包含。
Claims (5)
1.一种可用于轧制不同断面连铸坯的粗轧机轧辊，其特征在于，包括上轧辊和与所述上轧辊相对应的下轧辊，所述上轧辊上设有五个轧槽，所述下轧辊上设有五个轧槽，所述上轧辊的五个轧槽与所述下轧辊的五个轧槽相对应以形成五个浅宽槽箱孔型；所述不同断面连铸坯的断面分别为Φ500mm断面和Φ700mm断面，所述上轧辊的第一上轧槽的宽度大于等于700mm。
2.根据权利要求1所述的粗轧机轧辊，其特征在于，所述上轧辊的五个轧槽中，第一上轧槽的宽度为720mm，深度为95mm；紧邻所述第一上轧槽的第二上轧槽的宽度为450mm，深度为95mm；紧邻所述第二上轧槽的第三上轧槽的宽度为360mm，深度为90mm；紧邻所述第三上轧槽的第四上轧槽的宽度为280mm，深度为85mm；紧邻所述第四上轧槽的第五上轧槽的宽度为210mm，深度为85mm；所述下轧辊的五个轧槽中，第一下轧槽与所述第一上轧槽的对应，具有相同的宽度和深度，构成第一浅宽槽箱孔型；第二下轧槽与所述第二上轧槽的对应，具有相同的宽度和深度，构成第二浅宽槽箱孔型；第三下轧槽与所述第三上轧槽的对应，具有相同的宽度和深度，构成第三浅宽槽箱孔型；第四下轧槽与所述第四上轧槽的对应，具有相同的宽度和深度，构成第四浅宽槽箱孔型；第五下轧槽与所述第五上轧槽的对应，具有相同的宽度和深度，构成第五浅宽槽箱孔型。
3.一种采用权利要求1或2所述的粗轧机轧辊轧制不同断面连铸坯的方法，其特征在于，
在轧制Φ500mm断面的连铸坯时，所述方法如下：
得到310mm×310mm方形中间坯：将所述Φ500mm断面的连铸坯送至第一浅宽槽箱孔型中，轧制1～3个道次，之后送入第二浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，再送入第三浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，单道次压下量为50～90mm，平均压下量为70mm，轧制速率为2.9～3.5m/s，得到310mm×310mm的方形中间坯；
得到250mm×250mm方形中间坯：将所述Φ500mm断面的连铸坯送至第一浅宽槽箱孔型中，轧制1～3个道次，之后送入第二浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，再送入第三浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，然后送入第四浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，单道次压下量为50～90mm，平均压下量为70mm，轧制速率为2.9～3.5m/s；得到250mm×250mm的方形中间坯；
得到190mm×190mm方形中间坯：将所述Φ500mm断面的连铸坯送至第一浅宽槽箱孔型中，轧制1～3个道次，之后送入第二浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，再送入第三浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，然后送入第四浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，最后送入第五浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，单道次压下量为50～90mm，平均压下量为70mm，轧制速率为2.9～3.5m/s；得到190mm×190mm的方形中间坯；
在轧制Φ700mm断面的连铸坯时，所述方法如下：
得到390mm×390mm方形中间坯：将所述Φ700mm断面的连铸坯送至第一浅宽槽箱孔型中，轧制1～4个道次，之后送入第二浅宽槽箱孔型中轧制1～4个道次，单道次压下量均为60～100mm，平均压下量为85mm，轧制速率为2.5～3m/s，得到390mm×390mm的方形中间坯；
得到310mm×310mm方形中间坯：将所述Φ700mm断面的连铸坯送至第一浅宽槽箱孔型中，轧制1～4个道次，之后送入第二浅宽槽箱孔型中轧制1～4个道次，再送入第三浅宽槽箱孔型中轧制1～4个道次，单道次压下量均为60～100mm，平均压下量为85mm，轧制速率为2.5～3m/s，得到310mm×310mm的方形中间坯；
得到250mm×250mm方形中间坯：将所述Φ700mm断面的连铸坯送至第一浅宽槽箱孔型中，轧制1～4个道次，之后送入第二浅宽槽箱孔型中轧制1～4个道次，再送入第三浅宽槽箱孔型中轧制1～4个道次，然后送入第四浅宽槽箱孔型中轧制1～4个道次，单道次压下量均为60～100mm，平均压下量为85mm，轧制速率为2.5～3m/s，得到250mm×250mm的方形中间坯。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：
由所述Φ500mm断面的连铸坯轧制得到190mm×190mm方形中间坯时，所述轧制速度为3.5m/s，轧制道次为11道次；
由所述Φ500mm断面的连铸坯轧制得到250mm×250mm方形中间坯时，所述轧制速度为3.15m/s，轧制道次为9道次；
由所述Φ500mm断面的连铸坯轧制得到310mm×310mm方形中间坯时，所述轧制速度为2.9m/s，轧制道次为7道次。
5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：
由所述Φ700mm断面的连铸坯轧制得到250mm×250mm方形中间坯时，所述轧制速度为3m/s，轧制道次为13道次；
由所述Φ700mm断面的连铸坯轧制得到310mm×310mm方形中间坯时，所述轧制速度为2.8m/s，轧制道次为11道次；
由所述Φ700mm断面的连铸坯轧制得到390mm×390mm方形中间坯时，所述轧制速度为2.5m/s，轧制道次为7道次。
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- 2015-07-06 CN CN201510391592.9A patent/CN105032937B/zh active Active
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