CN105018117A - 一种肉尸连续式热解炭化方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种肉尸连续式热解炭化方法，用预热室(1)、炭化室(2)和冷却室(3)上可升降的炉门，控制炭化室(2)内料筐(5)在导轨输送作用下移动至冷却室的同时，另一料筐(5)通过前推料机和导轨，推送至炭化室(2)内进行热解炭化，每推进一个料筐，炭化室(2)内所有料筐一起向前推进一个料筐的长度，由炭化室(2)推出的料筐进入冷却室(3)内进行冷却。本发明实现热解处理的连续性和有序性，效率高，节省人工成本。

Description

一种肉尸连续式热解炭化方法

技术领域：

本发明涉及有机废弃物处理技术领域，更具体的说是涉及一种肉尸连续式热解炭化方法。

背景技术：

近年来，随着农业科技发展和区域养殖密度的增加，以及禽流感等病毒传播，动物死亡数量逐年攀升，病死畜禽引发的环境污染及健康隐患系列问题备受关注。病死畜禽若不及时无害化处理，易引起重大动物疫病的发生与传播，而不当处理会造成环境污染。日前，对病死畜禽无害化处理作为一种较为有效的资源化处理技术渐渐被行业所采用。

中国发明专利公开说明书CN103484135B公开了一种高效肉尸热解处理装置及方法，包括1个冷却室和2个热解室，每个热解室配置有一个燃烧室和两个生物质燃烧器，利用两个热解室配置一个单独的冷却室，在其中一个热解室热解完成后，热解室冷却一段时间，待温度达到500℃左右的时候，将热解罐内的料筐拉至冷却室冷却；同时把盛装有热解炭化物的高温料筐拉出热解罐后，可再拉入装满肉尸的新的料筐，充分利用热解罐内的余热，实现两个热解室交替进行热解炭化，加快处理速度。

在实际的使用过程中，据申请人反映，该套装置能够加快肉尸的处理速度，但是其存在一定的问题：

(1)该装置中热解室、冷却室及用于收集热解炭化产物的牵引车相互独立设置，设备数量多，整体结构复杂，无法实现肉尸的解冻、热解炭化和冷却处理的一体化、自动、连续完成，整体热解处理效率低，能耗大。

(2)虽然该装置中预热和热解炭化在热解罐内一体进行，在一定程度上加快了处理效率，但预热和热解炭化的供热量不能根据实际需求进行调节，利用热解罐的余热对冷冻肉尸进行预热解冻，但由于此时热解罐的温度在500℃左右，会导致肉尸内部还未解冻，其外部已干化甚至炭化，会出现热解处理不完全的情况，即“夹生“现象，炭化效果不好。

(3)热解炭化完成后，需要将热解室内的温度降低至500℃以下后方可打开炉门推出料筐，后方可进入新的待处理的新的料筐，热解室的温度损耗较大，从一定程度上其浪费了一部分热解室内的温度。

发明内容：

本发明的目的之一是针对现有技术的不足之处，提供一种肉尸连续式热解炭化方法，该方法实现肉尸的解冻、热解炭化及冷却处理的连续自动化进行，处理效率高，通过一个燃烧室及配置的燃烧器为每个部分实际需要提供热量，工艺及对应结构简单，热能损失低，利用率高，节能环保。

本发明的技术解决措施如下：

一种肉尸连续式热解炭化方法，包括预热、热解炭化、冷却和热解气回收利用部分，其特征在于：

(a)预热部分：将安置有肉尸的长度为l料筐在隔氧、常压和100～300℃的预热室内，进行夹套式预处理，保证预处理室内为隔氧状态；

(b)热解炭化部分：预处理后，料筐连续推入工作长度为L炭化室内，保持炭化室处于密封和隔氧状态，热源对炭化室进行夹套式加热，使得肉尸在欠氧和300～750℃条件下进行热解炭化，料筐在炭化室内的热解炭化时间为t；

(c)冷却部分：经时间t后，将冷却室内处于无氧状态，且使炭化室与预热室和冷却室连通，推动安置在预热室内的新料筐，炭化室内的料筐整体向前移动距离l，直至最前端的料筐进入冷却室内进行冷却；该料筐进入冷却室内进行夹套式降温，冷却后收集固体产物；新料筐进入炭化室内进行炭化处理，之后保证炭化室与预处理室和冷却室隔开；然后，重新向预热室内推入新的安置有肉尸的料筐，该料筐进入预热；料筐先后经预处理室、热解炭化室及冷却室，实现连续处理。

(d)热解气回收利用部分：将热解炭化过程中产生的热解气引入燃烧室内进行燃烧，燃烧后获得的第一高温烟气通过夹套换热的方式供热支持热解炭化，实现热解气的热能回收利用。

作为改进，还包括预处理除氧部分，通过向预处理室内通入氮气使预处理室保持无氧状态。

作为改进，还包括冷却除氧部分，通过向冷却室内通入氮气使冷却室保持无氧状态。

作为改进，所述热解炭化室按其长度方向分为第一温度段、第二温度段和第三温度段；第一温度段的温度为550-750摄氏度，第一温度段的温度为500-600摄氏度，第一温度段的温度为300-500摄氏度；料筐先后经过第一温度段、第二温度段和第三温度段。

作为改进，所述预热解冻部分和冷却部分中产生的废气引出进入燃烧室内进行燃烧处理。

作为改进，所述燃烧室分第一燃烧段和第二燃烧段，气体先后经第一燃烧端和第二燃烧段进行燃烧处理。

作为改进，所述经热解炭化换热后的第二高温烟气通过夹套换热的方式供热支持预热处理。

作为改进，所述热解炭化部分中的热源来源于热解气、生物质燃料或其他具有热值的废料的燃烧。

作为改进，所述热解炭化后的固体产物通过风冷式降温冷却。

本发明的另一目的是针对现有技术的不足之处，提供一种肉尸连续式热解炭化装置，该装置将预热室、炭化室及冷却室一体设置，实现肉尸的解冻、热解炭化及冷却处理的自动有序进行，同时仅通过设置一个燃烧室及配置的燃烧器，根据预热室和炭化室的实际需要进行分别供热，设备及对应结构简单，运行稳定，运营成本低。

本发明的技术解决措施如下：

一种肉尸连续式热解炭化装置，包括预热室、炭化室、冷却室、热解气回收利用单元及料筐，该料筐用于安置肉尸，其特征在于：所述预热室和冷却室置于炭化室的两端且分别与炭化室相通；

所述预热室包括第一炉体、第一炉胆和第一导轨，预热室的第一进料端设置有可升降的第一炉门，起密封作用；第一炉胆外壁与第一炉体的内壁之间形成第一风道；还包括第一推料机，该推料机用于将料筐由第一炉胆的外部推至第一炉胆的内部；

所述炭化室包括第二炉体、第二炉胆和第二导轨，第二炉体的第二进料端和第二出料端分别安装有可升降的前炉门和后炉门，第二导轨设置在第二炉胆的底部，第二炉体内壁与第二炉胆外壁之间形成第二风道；

所述冷却室包括第三炉体、第三炉胆和第三导轨，冷却室的第三出料端设置有可升降的第三炉门，起密封作用；第三炉胆外壁与第三炉体的内壁之间形成第三风道；

所述热解气回收利用单元包括配置有燃烧器的燃烧室、废气排出管和高温烟气导入管；燃烧室设置在炉体的一侧，其通过进风口与第二风道连通，废气排出管的进气端连通第二炉胆，其出口端伸入至燃烧室内；高温烟气导入管的一端通过出风口与第二风道连通，用于将第二风道内的气体排出；

所述料筐由第一进料端进入，沿着第一导轨、第二导轨及第三导轨经第一炉胆、第二炉胆及第三炉胆，并经第三炉胆的第三出料端推出。

用预热室、炭化室和冷却室上可升降的炉门，有效控制炭化室内装有炭化固体产物的料筐按照一定的时间间隔在导轨输送作用下，依序逐一的移动至冷却室的同时，装填有冷冻肉尸的料筐通过前推料机和导轨的配合，有序、逐一的推送至炭化室内进行热解炭化，每推进一个料筐，炭化室内所有料筐一起向前推进一个料筐的长度，由炭化室推出的料筐进入冷却室内进行冷却；实现热解处理的连续性和有序性，效率高，节省人工成本。

本发明中第二炉胆内产生的热解气通过废气排出管引入燃烧室内进行燃烧，燃烧室产生的高温烟气经出风口进入第二风道内为肉尸的热解炭化处理加热。

作为改进，所述第一导轨、第二导轨和第三导轨的上表面均位于同一水平高度且相邻两者之间相互衔接。

作为改进，所述进风口位于靠近第二进料端的一侧，所述出风口位于靠近第二出料端的一侧。进风口位于靠近第二进料端的一侧，出分口位于靠近第二出料端的一侧，高温烟气先由进风口进入后与第二炉体外壁换热，换热后的高温烟气经出风口排出；高温烟气的路径可以使得第二炉体的外壁的温度有相应的不同，即靠近进风口的位置温度较高，靠近出风口的位置温度较低；之前形成温度过渡；在温度过渡的过程中实现了物料的不同阶段的加热，在开始阶段高温加热，之后慢慢低温加热，可根据第二炉体内的肉尸的炭化时间进行不同的温度加热，使得温度加热更加均匀，加热效率更高，节省能源，提高效率。

作为改进，所述燃烧室水平相对设置有第一燃烧器和第二燃烧器，该第一燃烧器设置在靠近废气排出管的出口端的位置处，该第二燃烧器设置在靠近位于进风口的位置处。燃烧室分为两段燃烧，由第二炉体导出的热解气经过两次燃烧器的燃烧，燃烧更加充分，降低了后续的烟气处理压力。其中，挡气墙上下交错设置在燃烧室内，有效延长热解气在燃烧室内的停留时间，增加其与燃烧器喷火口的接触时间，使热解气得到充分燃烧，提高热能回收利用率。

本发明中的燃烧器为天然气燃烧器、生物质颗粒燃烧器、燃油燃烧器、煤粉燃烧器。

作为又一种改进，所述燃烧室内设有至少一个挡气墙，该挡气墙将燃烧室分为至少两个空间，该挡气墙的高度低于燃烧室的高度，气体通过挡气墙与燃烧室的内壁之间的空隙流通。

作为又一种改进，还包括拉料机，该拉料机与第三导轨配合滑动连接，将料筐由第三炉胆拉出至第三炉胆外。通过拉料机，可将料筐快速的从第三炉体内拉出，提高自动化的能力。

作为更进一步的改进，所述第二风道内交错竖直设置有若干风道流向控制板，相邻之间的风道流向控制板交错设置；所述第二风道内的气体沿着风道流向控制板流动。

风道流向控制板具有导流作用，多个风道流向控制板沿高温烟气流动方向上下交错设置，将烟道分割成不同的区域并在各个区域内流动；一方面使得高温烟气沿螺旋形路径在第二炉胆外表面流动，有效保证高温烟气从第二炉胆的一端流向到另一端，提高炭化室的受热均匀性和热解效率，热解效果好；另一方面延长高温烟气的滞留时间，提高热利用率。

作为更进一步的改进，所述高温烟气导入管的另一端通入第一风道内。经第二风道换热后的高温烟气经高温烟气导入管引入预热室内，为肉尸的解冻处理提供热量，实现热解气资源回收利用。

作为更进一步的改进，所述预热室的和冷却室的顶部均设有氮气通入口，该氮气通入口连通至第一风道和第二风道。

作为更进一步的改进，所述冷却室的第三风道内还设有鼓风机进入口，用于通过鼓风的形式对第三炉体进行降温。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明将预热室、炭化室及冷却室一体设置的三段式组合尸体处理炉，预热室和冷却室分别与炭化室相通并通过其上设置的可升降炉门，根据相应的处理步骤，有效控制料筐有序、逐一的推送，实现肉尸的解冻、热解炭化及冷却处理的连续性和有序性，运行稳定，处理效率高，适用于自动化、流水线式作业；

(2)炭化室上通过设置一个燃烧室及相配备的燃烧器即可满足整个热解炭化流程所需热量，并通过温度控制装置可根据预热室和炭化室的实际需要提供热量，有效实现热量的合理分配，减少设备数量，简化装置整体结构，热利用率高；

(3)将肉尸热解炭化处理过程中产生的热解气及预热室和冷却室内产生的废气均作为燃料引入燃烧室内进行燃烧，产生的高温烟气引入热气通道内，一部分为热解炭化处理提供热源，另一部分为预热解冻提供热量，实现热解气的回收利用，保证热解处理过程中能量自给，节能环保。

综上所述，本发明具有自动化程度高，工艺简化，设备结构简单，热处理效率高、能耗低等优点。

附图说明：

下面结合附图对本发明做进一步的说明：

图1为本发明实施例一肉尸连续式热解炭化方法的工艺流程图；

图2为本发明实施例二肉尸连续式热解炭化装置的整体结构示意图；

图3为本发明实施例二肉尸连续式热解炭化装置的俯视图；

图4为本发明实施例三肉尸连续式热解炭化装置的俯视图；

图5为本发明实施例二风道流向控制板控制的气流流向示意图；

图6为本发明实施例二燃烧室A-A向局部剖视图；

图7为本发明实施例三燃烧室A-A向局部剖视图。

图中：1.预热室，10.第一炉体、11.第一炉胆，12.第一导轨，13.第一进料端，14.第一炉门，15.第一风道，16.第一推料机，2.炭化室，20.第二炉体，21.第二炉胆，22.第二导轨，23.第二进料端，24.第二出料端，25.前炉门，26.后炉门，27.第二风道，270.风道流向控制板，3.冷却室，30.第三炉体，31.第三炉胆，32.第三导轨，33.第三出料端，34.第三炉门，35.第三风道，36.鼓风机进入口，4.热解气回收利用单元，41.燃烧器，410.第一燃烧器，42.燃烧室，420.第二燃烧器，43.废气排出管，430.挡气墙，44.高温烟气导入管，440.空隙，45.进风口，46.进气端，47.出口端，48.出风口，5.料筐，6.拉料机。

具体实施方式：

以下所述仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明的范围进行限定。

实施例一

图1为实施例一肉尸连续式热解炭化方法的工艺流程图；如图1所示，一种肉尸连续式热解炭化方法，包括预热、热解炭化、冷却和热解气回收利用部分，其特征在于：

(a)预热部分：将安置有肉尸的长度为l料筐5在隔氧、常压和100～300℃的预热室1内，进行夹套式预处理，保证预热室1内为隔氧状态；

(b)热解炭化部分：预处理后，料筐5连续推入工作长度为L炭化室2内，保持炭化室2处于密封和隔氧状态，热源对炭化室2进行夹套式加热，使得肉尸在欠氧和300～750℃条件下进行热解炭化，料筐5在炭化室2内的热解炭化时间为t；

(c)冷却部分：经时间t后，将冷却室3内处于无氧状态，且使炭化室2与预热室1和冷却室3连通，推动安置在预热室1内的料筐5，炭化室2内的料筐5整体向前移动距离l，直至最前端的料筐5进入冷却室3内进行冷却；该料筐5进入冷却室3内进行夹套式降温，冷却后收集固体产物；新料筐5进入炭化室2内进行炭化处理，之后保证炭化室2与预处理室1和冷却室3隔开；然后，重新向预热室1内推入新的安置有肉尸的料筐5，该料筐1进入预热；料筐5先后经预处理室1、热解炭化室2及冷却室3，实现连续处理。

(d)热解气回收利用部分：将热解炭化过程中产生的热解气引入燃烧室42内进行燃烧，燃烧后获得的第一高温烟气通过夹套换热的方式供热支持热解炭化，实现热解气的热能回收利用。

还包括预处理除氧部分和冷却除氧部分，通过向预处理室1和冷却室3内通入氮气使预处理室1保持无氧状态。

所述热解炭化室2按其长度方向分为第一温度段、第二温度段和第三温度段；第一温度段的温度为550-750摄氏度，第一温度段的温度为500-600摄氏度，第一温度段的温度为300-500摄氏度；料筐5先后经过第一温度段、第二温度段和第三温度段进行加热，并发生热解炭化，炭化过程中先经过第一温度段，其温度较高，经预处理后，其含水率较低，且其可以有冷冻状态已经转换成非冷冻状态，在第一温度段内会发生较快速度的热解炭化；热解炭化直接可渗透到内部，热解炭化速度快，随着料筐的移动其会由第一温度段移至第二温度段发生热解炭化后再移至第三温度段；经历三种不同温度段的处理，肉尸可完成较为透彻的热处理，且温度的热能利用率高；在不同阶段供给不同的温度热量，能够合理低分配能量。

所述预热解冻部分和冷却部分中产生的废气引出进入燃烧室42内进行燃烧处理。

所述燃烧室42分第一燃烧段和第二燃烧段，气体先后经第一燃烧端和第二燃烧段进行燃烧处理。

所述经热解炭化换热后的第二高温烟气通过夹套换热的方式供热支持预热处理。

所述热解炭化部分中的热源来源于热解气、生物质燃料或其他具有热值的废料的燃烧。

所述热解炭化后的固体产物通过风冷式降温冷却。

实施例二

图2为实施例二肉尸连续式热解炭化装置的整体结构示意图；如图2所示，一种肉尸连续式热解炭化装置，包括预热室1、炭化室2、冷却室3、热解气回收利用单元4及料筐5，该料筐5用于安置肉尸，所述预热室1和冷却室3置于炭化室2的两端且分别与炭化室2相通；

所述预热室1包括第一炉体10、第一炉胆11和第一导轨12，预热室1的第一进料端13设置有可升降的第一炉门14，起密封作用；第一炉胆11外壁与第一炉体10的内壁之间形成第一风道15；还包括第一推料机16，该推料机16用于将料筐5由第一炉胆11的外部推至第一炉胆11的内部；

所述炭化室2包括第二炉体20、第二炉胆21和第二导轨22，第二炉体20的第二进料端23和第二出料端24分别安装有可升降的前炉门25和后炉门26，第二导轨22设置在第二炉胆21的底部，第二炉体20内壁与第二炉胆21外壁之间形成第二风道27；

所述冷却室3包括第三炉体30、第三炉胆31和第三导轨32，冷却室3的第三出料端33设置有可升降的第三炉门34，起密封作用；第三炉胆31外壁与第三炉体30的内壁之间形成第三风道35；

所述料筐5由第一进料端13进入，沿着第一导轨12、第二导轨22及第三导轨32经第一炉胆11、第二炉胆21及第三炉胆31，并经第三炉胆31的第三出料端33推出。

用预热室1、炭化室2和冷却室3上可升降的炉门，有效控制炭化室2内装有炭化固体产物的料筐5按照一定的时间间隔在第一导轨12、第二导轨22及第三导轨32输送作用下，依序逐一的移动至冷却室3的同时，装填有冷冻肉尸的料筐5通过第一推料机16和第一导轨12的配合，有序、逐一的推送至炭化室2内进行热解炭化，每推进一个料筐5，炭化室内所有料筐5一起向前推进一个料筐的长度，由炭化室2推出的料筐进入冷却室3内进行冷却；实现热解处理的连续性和有序性，效率高，节省人工成本。

图3为本发明实施例二肉尸连续式热解炭化装置的俯视图；如图3所示，本发明中第二炉胆21内产生的热解气通过废气排出管43引入燃烧室42内进行燃烧，燃烧室42产生的高温烟气经进风口45进入第二风道27内为肉尸的热解炭化处理加热。

在本实施例中，所述第一导轨12、第二导轨22和第三导轨32的上表面均位于同一水平高度且相邻两者之间相互衔接。

如图3所示，在本实施例中，所述进风口45位于靠近第二进料端23的一侧，所述出风口48位于靠近第二出料端24的一侧。进风口45位于靠近第二进料端23的一侧，出风口位于靠近第二出料端24的一侧，高温烟气先由进风口45进入后与第二炉体20外壁换热，换热后的高温烟气经出风口48排出；高温烟气的路径可以使得第二炉体20的外壁的温度有相应的不同，即靠近进风口45的位置温度较高，靠近出风口48的位置温度较低；之前形成温度过渡；在温度过渡的过程中实现了物料的不同阶段的加热，在开始阶段高温加热，之后慢慢低温加热，可根据第二炉体20内的肉尸的炭化时间进行不同的温度加热，使得温度加热更加均匀，加热效率更高，节省能源，提高效率。

图6为本发明实施例二燃烧室A-A向局部剖视图；如图6所示，在本实施例中，所述燃烧室42水平相对设置有第一燃烧器410和第二燃烧器420，该第一燃烧器410设置在靠近废气排出管44的出口端47的位置处，该第二燃烧器420设置在靠近位于进风口45的位置处。燃烧室42分为两段燃烧，由第二炉体20导出的热解气经过两次燃烧器的燃烧，燃烧更加充分，降低了后续的烟气处理压力。其中，挡气墙上下交错设置在燃烧室42内，有效延长热解气在燃烧室42内的停留时间，增加其与燃烧器喷火口的接触时间，使热解气得到充分燃烧，提高热能回收利用率。

在本实施例中，本发明中的燃烧器为天然气燃烧器、生物质颗粒燃烧器、燃油燃烧器、煤粉燃烧器。

在本实施例中，所述燃烧室42内设有一个挡气墙430，该挡气墙430将燃烧室42分为两个空间，该挡气墙430的高度低于燃烧室42的高度，气体通过挡气墙430与燃烧室42的内壁之间的空隙440流通。

在本实施例中，还包括拉料机6，该拉料机6与第三导轨32配合滑动连接，将料筐5由第三炉胆31拉出至第三炉胆31外。通过拉料机6，可将料筐5快速的从第三炉体30内拉出，提高自动化的能力。

图5为本发明实施例二风道流向控制板270控制的气流流向示意图；

如图1及图5所示，在本实施例中，所述第二风道27内交错竖直设置有若干风道流向控制板270，相邻之间的风道流向控制板270交错设置；所述第二风道27内的气体沿着风道流向控制板流动270。

如图5所示，风道流向控制板270具有导流作用，多个风道流向控制板270沿高温烟气流动方向上下交错设置，将烟道分割成不同的区域并在各个区域内流动；一方面使得高温烟气沿螺旋形路径在第二炉胆21外表面流动，有效保证高温烟气从第二炉胆21的一端流向到另一端，提高炭化室2的受热均匀性和热解效率，热解效果好；另一方面延长高温烟气的滞留时间，提高热利用率。

在本实施例中，所述高温烟气导入管44的另一端440通入第一风道15内。经第二风道27换热后的高温烟气经高温烟气导入管44引入预热室1内，为肉尸的解冻处理提供热量，实现热解气资源回收利用。

在本实施例中，所述预热室1和冷却室3的顶部均设有氮气通入口，该氮气通入口连通至第一风道15和第二风道27。

在本实施例中，所述冷却室3的第三风道35内还设有鼓风机进入口36，用于通过鼓风的形式对第三炉体30进行降温。

值得一提的是，炭化室2上还设有温度控制装置，用于准确控制肉尸的炭化时间。

本实施例的操作流程是：

炭化室2内按照一定的时间间隔打开炭化室2的后炉门26，将装有炭化固体产物的料筐5依序逐一的推送至冷却室3，关闭后炉门26，与此同时，打开炭化室2的前炉门25，第一推料机16将预热室1内的料筐5依序逐一的推送至第二炉胆21内，关闭前炉门25，与此同时，打开第一炉门14，由专用叉车或吊具将装满肉尸或冷冻肉尸的料筐5送至第一推料机16的上料台上，并由第一前推料机16将料筐5逐一推送至预热室1内，关闭第一炉门14，如此往复循环，实现料筐5的有序进出及热解处理的自动连续进行。

上述，每推进一个料筐，在料筐5的推动作用下，就将先前剩余的所有料筐一起向前推进一个料筐的长度，第一推料机16推送装满肉尸或冷冻肉尸的料筐的时间间隔与拉料机6将装有炭化固体产物的料筐拉出冷却室3内的时间间隔相等，即相邻料筐移动的时间间隔为t₁，第二炉胆21长度为L，料筐长度为l，每筐肉尸在第二炉体20内的热解炭化时间为t＝L/l×t₁；其中，相邻料筐移动的时间间隔为t₁由料筐装填肉尸的体积决定，进而调整时间间隔t₁，确定肉尸的热解炭化时间，以使料筐从进入炭化室2加热开始，直至推送至冷却室3时刚好完成热解炭化。

所述热解气回收利用单元4包括配置有燃烧器41的燃烧室42、废气排出管43和高温烟气导入管44；燃烧室42设置在第二炉体22的一侧，其通过进风口45与第二风道27连通，废气排出管43的进气端46连通第二炉胆21，其出口端47伸入至燃烧室42内；高温烟气导入管44的一端47通过出风口48与第二风道27连通，用于将第二风道27内的气体排出。

肉尸的预热温度一般在100～300℃，为避免第二风道27内过多的高温烟气经高温烟气导入管44输入至预热室1内，使得预热室1内的温度过高影响预热效果，将高温烟气导入管44的另一端46通入第一风道15内。经第二风道27换热后的高温烟气经高温烟气导入管44引入预热室1内，为肉尸的解冻处理提供热量，实现热解气资源回收利用。

此外，预热室1和冷却室3中第一炉体内产生的气体可排出并经净化后达标排放，当然也可通过相应管道引入至燃烧室42内回收利用。在结构中未体现，在此就不必赘述。

所述第一风道15、第二风道27、第三风道35、第一炉胆11内、第二炉胆12内及第三炉胆31内均设有温度传感器、压力传感器，此外，所述第一炉胆11内、第二炉胆21内及第三炉胆31内还设置有含氧量测试传感器；所述所述温度传感器、压力传感器和含氧量测试传感器均与一PLC控制单元信号连接，由所述PLC控制单元分别控制各区烧嘴的大小火以控制加热情况；以实现温度、压力和含氧量的自动化控制。

实施例三

图4为本发明实施例三肉尸连续式热解炭化装置的俯视图；图7为本发明实施例三燃烧室A-A向局部剖视图。如图4所示，在本实施例中，预热室1和冷却室3可容纳两个料筐，且两者可容纳料筐的数量相同。如图7所示，在本实施例中，所述燃烧室42内设有三个挡气墙430，该挡气墙430将燃烧室42分为四个空间，该挡气墙430的高度低于燃烧室42的高度，气体通过挡气墙430与燃烧室42的内壁之间的空隙440流通。本实施例的其他结构和连接关系和实施例二基本相同，在此不必赘述。

Claims (9)

1.一种肉尸连续式热解炭化方法，包括预热、热解炭化、冷却和热解气回收利用部分，其特征在于：

（a）预热部分：将安置有肉尸的长度为l料筐在隔氧、常压和100～300℃的预热室内，进行夹套式预处理，保证预处理室内为隔氧状态；

（b）热解炭化部分：预处理后，料筐连续推入工作长度为L炭化室内，保持炭化室处于密封和隔氧状态，热源对炭化室进行夹套式加热，使得肉尸在欠氧和300～750℃条件下进行热解炭化，料筐在炭化室内的热解炭化时间为t；

（c）冷却部分：经时间t后，将冷却室内处于无氧状态，且使炭化室与预热室和冷却室连通，推动安置在预热室内的新料筐，炭化室内的料筐整体向前移动距离l，直至最前端的料筐进入冷却室内进行冷却；该料筐进入冷却室内进行夹套式降温，冷却后收集固体产物；新料筐进入炭化室内进行炭化处理，之后保证炭化室与预处理室和冷却室隔开；然后，重新向预热室内推入新的安置有肉尸的料筐，该料筐进入预热；料筐先后经预处理室、热解炭化室及冷却室，实现连续处理。

（e）热解气回收利用部分：将热解炭化过程中产生的热解气引入燃烧室内进行燃烧，燃烧后获得的第一高温烟气通过夹套换热的方式供热支持热解炭化，实现热解气的热能回收利用。

2.如权利要求1所述的一种肉尸连续式热解炭化方法，其特征在于：还包括预处理除氧部分，通过向预处理室内通入氮气使预处理室保持无氧状态。

3.如权利要求2所述的一种肉尸连续式热解炭化方法，其特征在于：还包括冷却除氧部分，通过向冷却室内通入氮气使冷却室保持无氧状态。

4.如权利要求3所述的一种肉尸连续式热解炭化方法，其特征在于：所述热解炭化室按其长度方向分为第一温度段、第二温度段和第三温度段；第一温度段的温度为550-750摄氏度，第一温度段的温度为500-600摄氏度，第一温度段的温度为300-500摄氏度；料筐先后经过第一温度段、第二温度段和第三温度段进行热解炭化。

5.如权利要求1至4所述的任一一种肉尸连续式热解炭化方法，其特征在于：所述预热解冻部分和冷却部分中产生的废气引出进入燃烧室内进行燃烧处理。

6.如权利要求1至4所述的任一一种肉尸连续式热解炭化方法，其特征在于：所述燃烧室分第一燃烧段和第二燃烧段，气体先后经第一燃烧端和第二燃烧段进行燃烧处理。

7.如权利要求6所述的一种肉尸连续式热解炭化方法，其特征在于：所述经热解炭化换热后的第二高温烟气通过夹套换热的方式供热支持预热处理。

8.如权利要求6所述的一种肉尸连续式热解炭化方法，其特征在于：所述热解炭化部分中的热源来源于热解气、生物质燃料或其他具有热值的废料的燃烧。

9.如权利要求6所述的一种肉尸连续式热解炭化方法，其特征在于：所述热解炭化后的固体产物通过风冷式降温冷却。