CN105003814A - 电机含油轴承的润滑油循环利用系统 - Google Patents

Abstract

本发明适用于电机领域，公开了电机含油轴承的润滑油循环利用系统，其包括转轴、含油轴承和轴套，轴套上设有开口朝向含油轴承以供从含油轴承内流出之润滑油流入其内进行储存的储油凹腔和设于储油凹腔之侧腔壁上的油道，含油轴承上设有开口朝向轴套的回油通道和与回油通道连通以供进入回油通道内的润滑油流入其内进行储存的储油孔。本发明中，从含油轴承内流出的润滑油会沿着转轴流入轴套的储油凹腔内进行储存起来，且在电机运行中，储存在储油凹腔内的润滑油在离心力的作用下会沿着油道飞出轴套外，从轴套内飞出的部分润滑油会通过回油通道进入储油孔内储存起来，从而实现了润滑油的循环回收利用，极大程度地延长了含油轴承的使用寿命。

Description

电机含油轴承的润滑油循环利用系统

技术领域

本发明属于电机领域，尤其涉及电机含油轴承的润滑油循环利用系统。

背景技术

具有含油轴承的电机在运行过程中，当含油轴承温度的升高时，含油轴承内的润滑油流动性会增强，从而使得润滑油会从含油轴承内流出，而从含油轴承内流出的润滑油有一部分会在转轴与含油轴承之间形成油膜，进而起到润滑的作用；而其余部分(从含油轴承内流出且除了在转轴与含油轴承之间形成油膜之外的润滑油)会沿着转轴流失。由于含油轴承的润滑油含量是有限的，故，当润滑油流失过多后，会使得转轴与含油轴承之间不再能形成完整的油膜，这样，会使得转轴与含油轴承之间的润滑效果大幅度下降，从而会使得含油轴承与转轴之间的摩擦增大，进而使得含油轴承加速磨损，严重影响了含油轴承的使用寿命，最终会导致含油轴承与转轴出现卡死现象。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供了电机含油轴承的润滑油循环利用系统，其解决了由于含油轴承润滑油流失造成含油轴承与转轴容易卡死的技术问题。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：电机含油轴承的润滑油循环利用系统，包括转轴、安装于所述转轴上的含油轴承和安装于所述转轴上并位于所述含油轴承旁侧的轴套，所述轴套上设有开口朝向所述含油轴承以供从所述含油轴承内流出之润滑油流入其内进行储存的储油凹腔和设于所述储油凹腔之内侧壁上的油道，所述含油轴承上设有开口朝向所述轴套的回油通道和与所述回油通道连通以供进入所述回油通道内的润滑油流入其内进行储存的储油孔。

优选地，所述储油凹腔具有远离其开口的底腔壁，所述底腔壁上设有靠近所述储油凹腔之侧腔壁的环状凹槽和靠近所述转轴的环状凸缘。

优选地，所述储油凹腔的侧腔壁呈倒锥形面状。

优选地，所述油道包括若干个沿周向间隔设于所述储油凹腔侧腔壁上的弧形凹槽；或者，所述油道包括若干个沿所述轴套之轴向间隔设于所述储油凹腔侧腔壁上的环形凹槽；或者，所述油道为沿所述轴套之轴向螺旋设于所述储油凹腔侧腔壁上的螺旋形凹槽。

优选地，所述含油轴承具有供所述转轴穿设的第一轴孔，所述储油孔包括沿所述含油轴承之径向设于所述第一轴孔与所述回油通道之间的内侧储油孔和/或沿所述含油轴承之径向设于所述含油轴承之外侧壁与所述回油通道之间的外侧储油孔。

优选地，所述回油通道包括开口朝向所述轴套的环形回油道、用于连通所述环形回油道与所述内侧储油孔的内侧进油口和/或用于连通所述环形回油道与所述外侧储油孔的外侧进油口，所述环形回油道之远离所述第一轴孔的回油外侧壁到所述含油轴承中心轴的径向尺寸大于所述轴套的外径。

优选地，所述环形回油道之靠近所述第一轴孔的回油内侧壁呈锥形面状。

优选地，所述内侧储油孔倾斜设于所述回油通道与所述第一轴孔之间；且/或，所述外侧储油孔倾斜设于所述回油通道与所述含油轴承外侧壁之间。

优选地，上述的电机含油轴承的润滑油循环利用系统，还包括弹性垫圈，所述弹性垫圈沿所述转轴的轴向设于所述含油轴承与所述轴套之间。

优选地，上述的电机含油轴承的润滑油循环利用系统，还包括耐磨垫圈，所述耐磨垫圈沿所述转轴的轴向设于所述含油轴承与所述弹性垫圈之间。

本发明提供的电机含油轴承的润滑油循环利用系统，通过在轴套上设置储油凹腔和油道，可使得从含油轴承内流出并朝向轴套所在侧流失的润滑油会沿着转轴流入储油凹腔内储存起来，且在电机运行中，储存在储油凹腔内的润滑油在离心力的作用下会沿着油道飞出轴套外。同时，其通过在含油轴承上设置回油通道和储油孔，可使得从轴套飞出的润滑油打在回油通道的内壁上，且由于飞出轴套的润滑油具有一定动能，故在动能的作用下使得打在回油通道内壁上的润滑油会沿着回油通道的内壁继续运动并进入储油孔内储存起来，从而实现了润滑油的循环回收利用，防止了润滑油的大量流失，进而极大程度地延长了含油轴承的使用寿命，有效防止了含油轴承与转轴之间出现卡死的现象。而从轴套飞出且尚未能进入储油孔内进行储存的润滑油，会沿着转轴再次流向轴套进行储存、飞出直到进入储油孔内储存为止。

附图说明

图1是本发明实施例一提供的电机含油轴承的润滑油循环利用系统的立体分解示意图；

图2是图1的主视剖面示意图；

图3是本发明实施例一提供的含油轴承的立体示意图；

图4是本发明实施例一提供的含油轴承的主视剖面图；

图5是本发明实施例一提供的轴套的立体示意图；

图6是本发明实施例一提供的轴套的主视剖面图；

图7是本发明实施例二提供的轴套的立体示意图；

图8是本发明实施例二提供的轴套的主视剖面图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件上时，它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。当一个元件被称为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接另一个元件或者可能同时存在居中元件。

还需要说明的是，以下实施例中的左、右、上、下、顶、底等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。

实施例一：

如图1～6所示，本发明实施例提供的电机含油轴承的润滑油循环利用系统，包括转轴1、安装于转轴1上的含油轴承2和安装于转轴1上并位于含油轴承2旁侧的轴套3，轴套3上设有开口朝向含油轴承2以供从含油轴承2内流出之润滑油流入其内进行储存的储油凹腔31和设于储油凹腔31之侧腔壁311上的油道32，含油轴承2上设有开口朝向轴套3的回油通道21和与回油通道21连通以供进入回油通道21内的润滑油流入其内进行储存的储油孔22。具体应用中，从含油轴承2内流出并朝向轴套3所在侧流失的润滑油会沿着转轴1流入储油凹腔31内储存起来，且在电机运行中，储存在储油凹腔31内的润滑油在离心力的作用下会沿着油道32飞出轴套3外；而从轴套3飞出的部分润滑油会被甩飞入回油通道21内，且由于被甩飞出轴套3外的润滑油具有一定动能，故在动能的作用下使得飞入回油通道21内的润滑油会继续运动流入储油孔22内储存起来，从而实现了润滑油的循环回收利用，防止了润滑油的大量流失，进而极大程度地延长了含油轴承2的使用寿命，有效防止了含油轴承2与转轴1之间出现卡死的现象。而从轴套3飞出且尚未能进入储油孔22内进行储存的润滑油，会沿着转轴1再次流向轴套3进行再次储存和飞出过程直到进入储油孔22内储存为止。

优选地，含油轴承2与转轴1之间的配合为间隙配合，这样，利于保证润滑油可在含油轴承2与转轴1之间形成油膜，从而利于保证含油轴承2的润滑效果。轴套3与转轴1之间的配合为过盈配合，这样，使得沿转轴1流失的润滑油不能从轴套3与转轴1之间通过继续流失，进而保证了流到轴套3内的润滑油可先储存在储油凹腔31内。具体地，含油轴承2具有沿其轴向贯穿设置以供转轴1穿设配合的第一轴孔23，且第一轴孔23与转轴1的配合为间隙配合；轴套3具有供转轴1穿设配合的第二轴孔35，且第二轴孔35与转轴1的配合为过盈配合。

具体地，如图1和图2所示，转轴1上还安装有转子6，且轴套3沿转轴1的轴向位于转子6与含油轴承2之间，轴套3可防止从含油轴承2上流失的润滑油沿着转轴1流到转轴1上。本实施例中的转子6为鼠笼转子；当然了，具体应用中，转子6也可为具有线圈绕组的转子。

优选地，如图5和图6所示，储油凹腔31具有远离其开口的底腔壁312，底腔壁312上设有靠近储油凹腔31侧腔壁311的环状凹槽33和靠近转轴1的环状凸缘34。储油凹腔31具体凹设于轴套3的轴向一端，第二轴孔35具体从储油凹腔31的底腔壁312朝向轴套3的轴向另一端贯穿设置。此处，通过环状凹槽33和环状凸缘34的设置，可更利于润滑油在储油凹腔31内的储存。

优选地，环状凹槽33的断截面大致呈四分之一圆的形状，环状凸缘34的断截面也大致呈四分之一圆的形状；具体地，环状凹槽33之靠近储油凹腔31内侧壁的侧壁呈弧形面状，环状凹槽33之远离储油凹腔31内侧壁的侧壁呈平直面状；环状凸缘34之靠近转轴1的侧壁呈弧形面状，环状凸缘34之远离转轴1的侧壁呈平直面状。此处，通过对环状凹槽33和环状凸缘34的形状进行优化设计，可更利于润滑油在储油凹腔31内的储存，并使得储存于储油凹腔31内的润滑油可沿着油道32飞出轴套3外。

优选地，储油凹腔31的侧腔壁311呈倒锥形面状，即储油凹腔31的侧腔壁311以径向尺寸逐渐减小的形式从储油凹腔31的开口处朝向储油凹腔31的底腔壁312延伸，这样，可更利于储存在储油凹腔31内的润滑油朝向含油轴承2飞出，从而更利于实现润滑油的循环回收利用。

优选地，如图5和图6所示，油道32包括若干个沿周向间隔设于储油凹腔31侧腔壁311上的弧形凹槽321，弧形凹槽321具体沿一弧形线轨迹从储油凹腔31的开口处朝向储油凹腔31的底腔壁312延伸设置于储油凹腔31的侧腔壁311上。此处，通过对油道32进行优化设计，可更利于润滑油从轴套3飞向含油轴承2的回油通道21内，从而利于实现润滑油的循环回收利用，有效保证了含油轴承2的使用寿命。

优选地，如图3和图4所示，储油孔22包括沿含油轴承2之径向设于第一轴孔23与回油通道21之间的内侧储油孔221和/或沿含油轴承2之径向设于含油轴承2之外侧壁与回油通道21之间的外侧储油孔222。本实施例中，储油孔22同时包括内侧储油孔221和外侧储油孔222，其在保证含油轴承2结构强度的前提下，利于使含油轴承2上可储存更多的回收再利用润滑油；当然了，具体应用中，储油孔22也可只包括内侧储油孔221或者只包括外侧储油孔222。

优选地，如图2、图3和图4所示，回油通道21包括开口朝向轴套3的环形回油道211、用于连通环形回油道211与内侧储油孔221的内侧进油口212和/或用于连通环形回油道211与外侧储油孔222的外侧进油口213。此处，通过对回油通道21进行优化设计，可利于保证飞进回油通道21内的润滑油可在自身动能驱动下进入内侧储油孔221和/或外侧储油孔222内进行储存。

优选地，如图2、图3和图4所示，环形回油道211之远离第一轴孔23的回油外侧壁2111到含油轴承2中心轴的径向尺寸D1大于轴套3的外径D2，这样，利于使更多从轴套3内飞出的润滑油可飞进环形回油道211内，从而利于使更多从轴套3内飞出的润滑油可飞入含油轴承2内进行循环回收利用。

具体地，如图2、图4、图5和图6所示，轴套3的外廓呈阶梯状设置，其包括靠近含油轴承2的第一套体301和远离含油轴承2且外径小于第一套体301外径的第二套体302，储油凹腔31凹设于第一套体301的端部，第一套体301的外径、第二套体302的外径都小于环形回油道211之远离第一轴孔23的回油外侧壁2111到含油轴承2中心轴的径向尺寸D1。将轴套3的外廓设为阶梯状，可在保证轴套3各处壁厚都满足结构强度设计要求的前提下，使得轴套3的材料用量比较少，进而利于降低轴套3的材料成本。

优选地，如图3和图4所示，环形回油道211之靠近第一轴孔23的回油内侧壁2112呈锥形面状，即环形回油道211的回油内侧壁2112以径向尺寸逐渐增大的形式从环形回油道211的开口处朝向环形回油道211的回油底壁延伸，这样，一方面可使得环形回油道211的开口比较大，从而利于使更多从轴套3内飞出的润滑油可飞进环形回油道211内，进而利于使更多的润滑油可进入含油轴承2内进行回收利用；另一方面利于将飞进环形回油道211而没能进入储油孔22内储存的润滑油引流出环形回油道211外并再次进入轴套3内进行储存、飞出运动直至进入储油孔22内储存为止。

优选地，如图3和图4所示，内侧储油孔221倾斜设于回油通道21与第一轴孔23之间；且/或，外侧储油孔222倾斜设于回油通道21与含油轴承2外侧壁之间。本实施例中，内侧储油孔221并不是沿含油轴承2的径向直线延伸的，外侧储油孔222也不是沿含油轴承2的径向直线延伸的，这样，可在不改变含油轴承2体型并保证含油轴承2结构强度的前提下，使得内侧储油孔221和外侧储油孔222具有较大的凹入深度，从而利于使内侧储油孔221和外侧储油孔222可储存更多的润滑油。

优选地，如图1和图2所示，上述的电机含油轴承的润滑油循环利用系统，还包括弹性垫圈4，弹性垫圈4沿转轴1的轴向设于含油轴承2与轴套3之间。弹性垫圈4具体可由弹性较佳的材料制成，如橡胶等。弹性垫圈4的设置，一方面可利于防止含油轴承2与轴套3的直接接触，从而利于防止含油轴承2与轴套3之间产生摩擦；另一方面可便于调节含油轴承2与轴套3之间的轴向间距，从而便于电机的装配。

优选地，如图1和图2所示，上述的电机含油轴承的润滑油循环利用系统，还包括耐磨垫圈5，耐磨垫圈5沿转轴1的轴向设于含油轴承2与弹性垫圈4之间。耐磨垫圈5具体可由耐磨性能较佳的材料制成，如石墨尼龙等。耐磨垫圈5的设置，可防止弹性垫圈4在转动过程中与含油轴承2摩擦，从而利于保证弹性垫圈4的使用寿命。

实施例二：

如图7和图8所示，本实施例提供的电机含油轴承的润滑油循环利用系统，与实施例一的主要区别在于轴套3上油道32的形状结构设置不同，具体体现在；实施例一中的油道32是设计为包括若干个沿周向间隔设于储油凹腔31侧腔壁311上的弧形凹槽321的；而本实施例中的油道32则是设计为沿轴套3之轴向螺旋设于储油凹腔31侧腔壁311上的螺旋形凹槽，螺旋形凹槽具体沿一螺旋线轨迹从储油凹腔31的开口处朝向储油凹腔31的底腔壁312延伸设置于储油凹腔31的侧腔壁311上。采用本实施例提供的油道32设置方式，也可使得储油凹腔31内的润滑油可顺畅甩飞进含油轴承2的回油通道21内，从而也有效实现了润滑油的循环回收利用，进而也可延长含油轴承2的使用寿命。

除了上述油道32的设置不同之外，本实施例提供的电机含油轴承的润滑油循环利用系统的其它结构均与实施例一相同，在此不再详述。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.电机含油轴承的润滑油循环利用系统，其特征在于：包括转轴、安装于所述转轴上的含油轴承和安装于所述转轴上并位于所述含油轴承旁侧的轴套，所述轴套上设有开口朝向所述含油轴承以供从所述含油轴承内流出之润滑油流入其内进行储存的储油凹腔和设于所述储油凹腔之侧腔壁上的油道，所述含油轴承上设有开口朝向所述轴套的回油通道和与所述回油通道连通以供进入所述回油通道内的润滑油流入其内进行储存的储油孔。

2.如权利要求1所述的电机含油轴承的润滑油循环利用系统，其特征在于：所述储油凹腔具有远离其开口的底腔壁，所述底腔壁上设有靠近所述储油凹腔之侧腔壁的环状凹槽和靠近所述转轴的环状凸缘。

3.如权利要求1所述的电机含油轴承的润滑油循环利用系统，其特征在于：所述储油凹腔的侧腔壁呈倒锥形面状。

4.如权利要求1至3任一项所述的电机含油轴承的润滑油循环利用系统，其特征在于：所述油道包括若干个沿周向间隔设于所述储油凹腔侧腔壁上的弧形凹槽；或者，所述油道为沿所述轴套之轴向螺旋设于所述储油凹腔侧腔壁上的螺旋形凹槽。

5.如权利要求1至3任一项所述的电机含油轴承的润滑油循环利用系统，其特征在于：所述含油轴承具有供所述转轴穿设的第一轴孔，所述储油孔包括沿所述含油轴承之径向设于所述第一轴孔与所述回油通道之间的内侧储油孔和/或沿所述含油轴承之径向设于所述含油轴承之外侧壁与所述回油通道之间的外侧储油孔。

6.如权利要求5所述的电机含油轴承的润滑油循环利用系统，其特征在于：所述回油通道包括开口朝向所述轴套的环形回油道、用于连通所述环形回油道与所述内侧储油孔的内侧进油口和/或用于连通所述环形回油道与所述外侧储油孔的外侧进油口，所述环形回油道之远离所述第一轴孔的回油外侧壁到所述含油轴承中心轴的径向尺寸大于所述轴套的外径。

7.如权利要求6所述的电机含油轴承的润滑油循环利用系统，其特征在于：所述环形回油道之靠近所述第一轴孔的回油内侧壁呈锥形面状。

8.如权利要求5所述的电机含油轴承的润滑油循环利用系统，其特征在于：所述内侧储油孔倾斜设于所述回油通道与所述第一轴孔之间；且/或，所述外侧储油孔倾斜设于所述回油通道与所述含油轴承外侧壁之间。

9.如权利要求1至3任一项所述的电机含油轴承的润滑油循环利用系统，其特征在于：还包括弹性垫圈，所述弹性垫圈沿所述转轴的轴向设于所述含油轴承与所述轴套之间。

10.如权利要求9所述的电机含油轴承的润滑油循环利用系统，其特征在于：还包括耐磨垫圈，所述耐磨垫圈沿所述转轴的轴向设于所述含油轴承与所述弹性垫圈之间。