CN105003458A - 用于离心泵的叶轮、离心泵及其使用 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于离心泵的叶轮（40）、离心泵及其使用。本发明特别是涉及一种用于离心泵的新的闭式叶轮（40）结构。利用本发明的叶轮的离心泵适于泵送清洁液体和包含固体的液体，例如浆料和纸或板材工业的纤维悬浮液。

Description

用于离心泵的叶轮、离心泵及其使用

技术领域

本发明涉及一种用于离心泵的叶轮、一种离心泵及其使用。本发明特别涉及一种用于离心泵的新的闭式叶轮结构。利用本发明的叶轮的离心泵适于泵送清洁的液体和包含固体的液体，例如浆料和纸或板材工业的纤维悬浮液。

背景技术

节能，换言之效率，现今正在变成各种机器和机器元件（包括离心泵和它们的叶轮）的开发和设计中的一个越来越重要的因素。一直以来已知的事实是，离心泵的叶轮承受它泵送的流体的功没有被完全转换成动能和/或势能，而是它的一部分被浪费在发生于流体与旋转的叶轮和静止的泵蜗壳或静止的蜗形壳二者之间的现象中。尤其，这样的现象包括流体与叶轮和泵蜗壳二者的表面之间的表面摩擦以及叶轮和蜗形壳之间的各种泄漏流等。

几年前欧盟也已考虑到泵送的能源方面，当时他们为设定用于能源相关产品的生态设计要求建立了框架。在2012年，欧盟委员会已经引入了用于电动机系统中所用的产品（例如水泵）的实施措施。根据欧盟调研，形成电动机系统的部件的水泵在各种泵送过程中是基本的，并且存在将这些泵送系统的能量效率改进大约20％至大约30％的总成本效益的潜力。即使主要的节约能够通过电机实现，使用高能效的泵也是有助于这种改进的因素之一。因此，水泵是优先级产品，应当建立针对水泵的生态设计要求。

所以，欧盟已给泵的制造商设定目标，以制造具有作为泵的比转数的函数的特定效率的泵。图1示意性地图示了相对于比转数的两种效率曲线，并且图2示意性地图示了比转数及其与基本泵构建的关系。图2实际上教导的是，比转数越高，泵的容量就越大。换言之，小尺寸的泵具有较低的比转数。

比转数（n_s）指通过压头（H）、流量（Q）和速度（n）来表征泵的叶轮的形状的一维值。比转数通过使用下式来计算：

其中，

· 压头（H）指泵在指定的操作点处产生的以米[m]为单位的水的液压能的增长，

· 转速（n）指轴的每分钟转数[rpm]，

· 流量（Q）指通过泵的流体的体积流率[m³/s]，以及

· 最佳效率点（BEP）指泵的特定操作点，在所述操作点处，所述泵处于利用清洁的冷水测量的最大液压泵效率。

还有一个需要指定的变量，即液压泵效率或仅仅是效率（η），其是在液体穿过泵通过期间转移到所述液体的机械功率和在所述泵的轴处传送到所述泵的机械输入功率之间的比率。

现在返回到图1，实线曲线A示出了欧盟所要求的效率，并且虚线曲线B示出了一系列具有半开式叶轮的现今的泵的效率。一系列泵是指具有相同的基本构建但不同的容量/流量的泵，所述不同的容量/流量被设计成覆盖客户的差不多所有泵送需要（鉴于流量）。值得注意的是，对于泵系列的操作范围（比转数）中的大部分而言，半开式叶轮具有远高于欧盟要求的效率。但是，在比转数范围的低端处，效率曲线B落到欧盟曲线A之下。

因此，看来为了满足欧盟的要求，必须改进具有低比转数的泵的效率。由于上文中已解释了表面摩擦和泄漏流二者明显都是泵送效率降低的原因，所以必须更详细地考虑它们。

为了泵送纯净的水，使用具有闭式叶轮、具有与工作叶片相对的光滑面的盖板以及耐磨环的离心泵也已是惯例。但是，由于离心泵的比转数与效率相关联，所以当研究具有低比转数的泵时，现在已理解的是，它们因两个对效率具有相对较高影响的叶轮相关的因素而具有较低的效率。第一因素是通过耐磨环的相对于总流量而言较高的泄漏流量。并且第二因素是相对于泵所用的总功率在盖板的光滑面上浪费的能量。

在开式叶轮的情况下，由于在叶片的侧边缘和蜗形壳的壁之间必须有一定的运行间隙，所以泄漏流出现在叶轮叶片的相反的侧边缘处，由此要泵送的流体的一部分能够经由这样的间隙从在前的叶片腔传送到在后的叶片腔。

在半开式叶轮的情况下，上述泄漏流仅出现在叶轮的一侧上，因为在另一侧（通常为叶轮的后侧）处，工作叶片被附接到叶轮的后盖板，也称为毂。但是，在半开式叶轮中还可以找到另一种类型的泄漏流，这是由于泵送的流体在叶轮的后盖板的径向外边缘处具有这样的高压力，以至于它能够施力使流体绕过叶轮的周界到达后盖板和蜗形壳的后壁之间的叶轮的后侧。

在闭式叶轮（即，具有紧固到工作叶片的后侧边缘和前侧边缘的后盖板和前盖板二者的叶轮）的情况下，自然地防止了绕过工作叶片的侧边缘的泄漏流，但绕过盖板的径向外边缘或径向外周界的泄漏流是事实。

基于一方面对欧盟要求以及另一方面对具有低比转数的泵的属性和构建的进一步考虑现在已教导，小尺寸的半开式叶轮的效率要改进到如下程度是非常困难的，如果不是不可能的，即：所述效率将在图1中所示的欧盟曲线A之上。因此，所述考虑导致在比转数范围的低端处使用闭式叶轮。

在闭式叶轮中，封闭工作叶片的侧边缘不仅产生绕过一个或多个盖板的一个或多个径向外周缘的泄漏流，而且还使一个或多个盖板的与工作叶片相反的一个或多个面经受泵送流体的压力。在盖板的后侧处的压力分布是抛物线型的，即在叶轮的外周界处处于它的最高值，当从那里朝向叶轮的轴移动时，压力逐渐减小。由于后盖板的整个区域都经受流体压力，所以在半开式叶轮和闭式叶轮的情况下，所述压力都产生朝向泵的入口推叶轮的轴向推力。因为在半开式叶轮中没有如在闭式叶轮中所述压力能够作用到其前侧的前盖板，所以所述轴向推力在半开式叶轮中比在闭式叶轮中明显要大。但是，在两种叶轮类型中，都需要使叶轮平衡，使得泵的轴的轴承不会经受过高的轴向负载。此外，在没有任何措施的情况下，所述压力影响轴的密封，并且必须进行限制以便防止密封变差。所述轴向力通过将泵出叶片布置到盖板的背面来平衡，其目的在于增加进入盖板后侧的流体的速度，使得它的压力降低。因此，所述后泵出叶片作用有点像叶轮的工作叶片。然而，由于它们通常要小得多，所以它们产生的压力无法克服工作叶片产生的压力。替代的是，后泵出叶片仅仅作用于将那个排出压力减弱至吸入压力和排出压力之间的值。影响在后盖板的后侧处的压力的另一项措施是给在轴附近的盖板提供穿过盖板延伸的孔，通过这些孔能够平衡所述压力。

在闭式叶轮的前侧处，状况是不同的。因为由于如下事实，即：与工作叶片相反的前盖板面的面积比与工作叶片相反的后盖板面的面积要小得多，没有理由去试图降低压力，所以无需对抗压力，这是后泵出叶片的主要任务之一。所述盖板的正面必须配有使绕过叶轮的周界到达前盖板的前侧的泄漏流最小化的装置。在它最坏的情况下，存在通过叶轮的前盖板和蜗形壳之间的缝隙从叶轮的压力侧回到叶轮的吸入侧的相当大量的再循环泄漏流。这样的泄漏流耗费了用于泵送的大量能量，由此叶轮的效率显著降低。存在两种可以控制泄漏流的方式，即通过在叶轮和蜗形壳之间布置密封件，最常称为耐磨环，或通过在前盖板的正面上（即，在与工作叶片相反的面上）布置前泵出叶片。

基本上当作滑环密封件起作用的耐磨环有效地限制试图循环回到叶轮的吸入侧的排出流体的量。耐磨环为处理清水或偶尔处理轻质固体的应用提供了胜任的解决方案。但是，由于耐磨环具有一定的操作间隙，所以当所述间隙变得过大时，必须更换耐磨环。静止的耐磨环面和旋转的耐磨环面之间的紧密间隙所产生的流动限制引起非常高的局部速度，并且因此引起较高的磨损率。如果要泵送的流体包含磨料颗粒，则因为耐磨环经受非常高的流速，即使当它们由硬质材料制成时或当已考虑到磨损而对它们的表面特别处理时，它们也将具有不可接受的短使用期限。因此，当泵送包含固体的液体时，使用耐磨环是不可取的。

泵出叶片为处理磨料固体提供了更好的替代方案。使用这样的泵出叶片从浆料泵（例如，US-A1-20090226317中所讨论的那些浆料泵）是已知的。泵出叶片通过泵送动作来控制泄漏，所述泵送动作产生压头以防止或至少对抗从叶轮的外部高压外围出口径向向内到叶轮和蜗形壳之间的任何泄漏或再循环。所述泵出叶片通常是几乎径向的，或被布置成与径向方向成10-30度的角。

已知的泵出叶片的缺点在于当控制泄漏时它们消耗相当多的功率。当是新的时，装有泵出叶片的泵的叶轮与其耐磨环对应物相比将可能具有较低的效率。但是，在它的整个使用寿命期间，它将接近维持其“如安装时”的效率。具有耐磨环的叶轮随着环磨损而迅速损失效率。当耐磨环被用于侵蚀性固体应用中时，在单叶轮的使用寿命期间具有若干次停运以更换耐磨环是常见的。由此，在前盖板的正面上使用泵出叶片已被接受，特别是连同特定的泵一起，这些泵设计成泵送浆料或其它磨蚀性液体而不管它们的功率消耗，因为能量效率并不是浆料泵的主要问题。

闭式叶轮的另一个已知的缺点在于，与壳壁非常接近地旋转的光滑前盖板和光滑后盖板（不具有泵出叶片）产生盘摩擦，相对于见于开式叶轮设计中存在的情况，所述盘摩擦降低了所述泵的效率。

又一个缺点在于闭式叶轮更容易被堵塞。较大的固体能够很容易地被卡在闭式叶轮的孔眼中，相反，所述较大的固体可通过旋转的开式叶轮和静止的壳壁产生的碾磨作用破碎。这可产生机械失衡或液压失衡，其具有损坏泵的可能，或至少引起过早的停运以去除堵塞。换言之，存在限制内部再循环的两种单独的方法，所述内部再循环能够降低泵的效率，并且产生很多不期望的热给要泵送的流体。

发明内容

因此，本发明的一个目的在于找到至少在一系列泵的比转数范围的低端处改进离心泵的构建的方式，使得泵的整个范围的效率高于欧盟的效率曲线。

本发明的另一个目的在于改变叶轮的构建，使得叶轮的效率可以得到提升。

本发明的又一个目的在于设计所述叶轮，使得其泵出叶片防止泄漏流并且以高能效的方式运转，即所述泵出叶片要被设计成使得它们在考虑到叶轮的总效率的情况下以最佳的方式防止泄漏流。

本发明的再一个目的在于设计一种新的叶轮，其能够防止包含固体的液体的再循环泄漏流，而无需使用一个或多个耐磨环。

此外，本发明的上述目的中的至少一个通过用于离心泵的叶轮来实现，所述叶轮具有前盖板、后盖板以及前盖板和后盖板之间的一个或多个工作叶片，所述前盖板具有与具有工作叶片的面相反的正面，所述后盖板具有与具有工作叶片的面相反的背面，所述前盖板具有外周界和附接到所述盖板的正面的多个前泵出叶片，所述后盖板具有附接到所述盖板的背面的多个后泵出叶片，其中，所述前泵出叶片根据下式定制尺寸：

，其中，

Z为前泵出叶片的数量，

l为沿每个前泵出叶片的前沿表面测量的叶片长度，以及

D为前盖板的外直径。

本发明的叶轮的其它表征特征在所附从属权利要求中变得明显。

与现有技术的离心泵相比，本发明的离心泵叶轮带来几个优点。可以找到至少以下优点：

* 防止对闭式叶轮而言典型的泄漏，

* 使得可以将闭式叶轮或叶片通道用于泵送具有固体的悬浮液，以及

* 降低了克服盖板和蜗形壳之间的摩擦所需的功率。这通过如下方式来执行，即：优化在盖板和蜗形壳之间的容积中的液体流动，以具有产生最小功率损耗的周向速度分量。

附图说明

参考附图，在下文中更详细地描述本发明的叶轮，附图中：

图1示意性地图示了基于欧盟规定的和基于现有的一系列离心泵的效率曲线之间的比较，

图2示意性地解释了叶轮类型和比转数之间的关联，

图3示意性地图示了现有技术的离心泵的局部轴向剖面图，

图4示意性地图示了另一种现有技术的离心泵的局部轴向剖面图，

图5通过在总压头对流速的坐标系中将本发明的叶轮的泵出叶片与现有技术的叶轮的工作叶片和前盖板的泵出叶片比较，示意性地图示了它们之间的基本功能差异，

图6图示了根据本发明的优选实施例的叶轮，

图7示意性地图示了基于欧盟规定的和基于利用了本发明的叶轮的离心泵的效率曲线之间的比较。

具体实施方式

图3是具有闭式叶轮的现有技术的离心泵的示意性剖面图。图3的泵包括蜗形壳2、后壁4、轴6以及附接到轴6的端部的叶轮8。蜗形壳2包括进流管或吸入管10以及出流管或排出管12。紧固到蜗形壳2的后壁4包括用于轴向密封轴6的某种密封装置14。此处示出了填料函式的密封。如上文中已提到的，叶轮8是一个闭式叶轮，这意味着叶轮8的工作叶片16在它们的两侧处被盖板（后盖板18和前盖板20）覆盖。所谓的泵出叶片22、24分别被布置到盖板18、20的与工作叶片16相反的侧面。叶片22、24通常是径向的，但也使用稍微倾斜（与径向方向成大约10-30度倾斜）的泵出叶片。所述叶轮也可以设有布置成靠近轴6且穿过后盖板18延伸的一系列平衡孔（未示出）。叶轮8被布置成以较小的间隙在蜗形壳2中运行，即，使得后泵出叶片22和后壁4之间的间隙在实践中是尽可能小的，即大约0.4-1.0 mm。叶轮8的前侧借助于与蜗形壳2相关的所谓的耐磨环26来密封。通常，耐磨环26是布置在进流管12的朝向叶轮8的端部处的圆筒形套筒。叶轮8设有圆筒形延伸部28，其装配在耐磨环26内，带有小的间隙。圆筒形延伸部28也可以设有朝向蜗形壳的耐磨环26的特别处理的表面或特定的环。

图4是具有闭式叶轮的现有技术的离心泵的示意性剖面图。除了叶轮的前端之外，图4所示的离心泵与图3所示的泵相同。既然图3所示的叶轮包括与布置到壳表面的耐磨环配合的很长的圆筒形延伸部28，那图4所示的泵的壳表面不设任何耐磨环，但叶轮的较短的圆筒形延伸部被布置在与蜗形壳的对立表面相距距离30处，使得要泵送的液体可以相对自由地流动到前盖板和蜗形壳之间的容积或从所述容积流回。

为了能够改善所述叶轮或所述泵的效率，必须再次思考泄漏流的处理。并且，由于离心泵不能仅仅为泵送纯净的水而设计，所以也必须考虑到液体或包含或多或少固体的悬浮液。因此，由于如果要泵送的液体包含固体，则耐磨环易受相当大的磨损和困难的维护操作影响，所以使用耐磨环保留为用于对抗泄漏流的辅助手段。因此，主要关注的是以新方式设计泵出叶片。换言之，本发明的目标在于设计泵出叶片，使得它们以考虑到叶轮的总效率的最佳方式防止泄漏流。由于前泵出叶片的主要任务在于防止泄漏流，所以必须接受的是它们消耗功率，但是必须最小化它们的功率消耗。鉴于它们的效率，也很重要的是，将所述泵出叶片的压力差调整成在最佳效率点（BEP）处或附近且在所述泵的最佳流量下是正确的。当所述压力差产生最小的转子总损耗时，它被认为是正确的。

鉴于以上描述，在前盖板和蜗形壳之间的容积中的所述前泵出叶片被设计成借助于以下三种机制来改善效率：

1. 所述前泵出叶片的速度场定尺寸为使得经受所述盖板表面的摩擦尽可能低，优选比使用表面光滑的盖板时低。

2. 所述泵出叶片产生的压力大小设定成使得所述泵不会在其BEP（最佳效率点）处从其外周界向所述吸入管泄漏。

3. 经由前部容积传送的液压能量被保持在仅允许最小的流量通过前部容积的低水平。由此，即使前泵出叶片本身的效率较弱，它对叶轮总效率的影响也是可忽略的。因此，基本上所有的液压能量都通过在高效率封闭液体通道中操作的工作叶片产生。

由于到目前为止，前泵出叶片已被理解和接受为被允许显著降低叶轮效率的必需品，因此以上代表了新的思路。现在前泵出叶片已被设计成考虑到盖板和蜗形壳之间的最小摩擦损耗。经过广泛的测试，已经了解到的是，当前盖板和蜗形壳之间容积中的液体的周向速度分量为前盖板的周向速度分量的一半时，摩擦损耗处于其最小值。

当所述叶轮根据上述准则构建时，所述叶轮具有前盖板和后盖板以及在所述盖板和各连续对的工作叶片之间形成的液体通道。所述前盖板和所述后盖板二者分别设有前泵出叶片和后泵出叶片。所述泵出叶片产生压力场。当利用所述泵来泵送液体时，与通过液体通道的流相比，允许小的或可忽略的流被引导到前泵出叶片的有效区域。由此，基于叶轮相对于蜗形壳的运动的损耗受前泵出叶片影响，所述前泵出叶片维持势能，而泵的能量的主要部分或几乎全部通过盖板之间的高效封闭液体通道来传送。

通过将串联地布置在叶轮和蜗形壳之间的耐磨环与维持势能的前泵出叶片连接，关于泵的所有容积流量，通过前泵出叶片传送的能量可以被最小化。

但是，叶轮应当被设计成在无耐磨环的情况下工作，以防要泵送的液体包含固体。

因此，本发明引入一种方式，通过所述方式，可以在具有低比转数的叶轮中提高所述叶轮的总效率。

在如之前所引用的泵（US-A1-20090226317）那样的传统的泵中，前泵出叶片的目的在于在前盖板和蜗形壳之间产生质量流。然而，由于前泵出叶片形成具有非常低的比转数的液体通道（相对于叶片长度而言较窄的叶片，参见图2），所述液体通道无法变得更接近它的最大效率，所以质量流的泵送在效率非常低或非常差的情况下进行。这种情况的原因在于：与从这种液体通道回收的液压能量相比，盖板在高摩擦中消耗了能量。在如上文中所引用的泵那样的泵中，在盖板和蜗形壳之间的容积中的液体的周向速度分量与盖板的速度是几乎相同的，由此在摩擦中损耗的能量几乎处于其最高水平。

基于根据本发明的叶轮的泵出叶片的新设计，运行所述前泵出叶片所需的功率与传统的泵出叶片相比是可忽略的。但是，本发明的泵出叶片仍然能够在前盖板和蜗形壳之间的液体中维持旋转，并且用最小的功率消耗防止泄漏流。

新叶轮设计背后的思路是，必须使所述前泵出叶片的功率消耗保持较低。图5是在总压头对流速的坐标系中，与工作叶片（曲线D）和常规浆料泵的泵出叶片（曲线E）相比，本发明的前泵出叶片（曲线C）的运行情况的示意图。图5清楚地图示了，当流速增大时，本发明的泵出叶片失去了它们的产生压头的能力。

质量流量或流速保持较小，使得具有不同能量（指不同的速度和速度的不同方向）的液体的混合最小化。此外，目标在于，当所述工作叶片和所述泵出叶片的质量流相遇时，它们将具有尽可能密切匹配的动态能量和静态能量，使得在能量接口区域中无需将静态能量转换成动态，反之亦然。如果存在差异，则对能量的均衡意味着损耗。当它是没有耐磨环的叶轮的问题时，所述质量流的周向速度分量被保持在所述叶轮的周向速度分量的大约一半，如在本说明书中之前已讨论过的那样。并且，当它是设有耐磨环的叶轮的问题时，所述液体必须被加速至比叶轮周向速度的一半高的周向速度。

本发明的示例性叶轮40被示于图6中。所述叶轮具有后盖板42、前盖板44和在它们之间的工作叶片46。后盖板42具有泵出叶片48，并且前盖板44也具有泵出叶片50。前泵出叶片50具有高度h，所述高度h为所述叶轮的前盖板的直径D的至多2%，优选为在直径D的0.5-1.5%之间。所述前泵出叶片可以具有相等的长度，但它们也可以具有可变的长度。一种选择是具有一定数量的全长叶片和相等数量的较短叶片，或者具有全长叶片的两倍数量的较短叶片。与工作叶片46的数量相比，前泵出叶片50的数量可以更高、相同或更低。此处，在图6中，泵出叶片50的数量是工作叶片46的数量的两倍。在实践中，本发明的前泵出叶片50根据以下准则来设计：

泵出叶片50的数量可以通过使用下式来限定：

其中，

· Z为泵出叶片50的数量，

· l为沿每个前泵出叶片50的前沿表面测量的叶片长度，由此，项表示这些前泵出叶片的长度和，以及

· D为前盖板44的外直径。

此外，每个泵出叶片50在所述叶片的外周界处的倾角β<25度，所述叶片是向后弯曲的。通常，叶片的数量Z = 10，叶片长度（当叶片具有相等的长度时），优选l = D并且β = 22°。图6还示出了叶轮40的前盖板44的正面的圆筒形延伸部52，当在使用中时，延伸部52适于与布置到离心泵的蜗形壳的耐磨环配合。

当测试前泵出叶片50时，已了解的是，这样的叶片可以不径向延伸到前盖板44的外周界之外，这是因为如果它这样延伸，则叶片50开始作用得像侧流道泵的那些叶片，已知侧流道泵具有非常低的效率。但是，考虑到本发明的工作，不论前泵出叶片50的长度如何，它们应当，优选但不必须，径向延伸到前盖板44的外周界，即，延伸到与所述工作叶片相同的外直径。

图7示出了根据本发明的叶轮的效率曲线F。换言之，在一系列泵中，具有低比转数的泵的叶轮以上述方式制造，并且结果是，与欧盟生态设计所要求的相比，整个系列的泵具有更高的效率。

如从上面的描述能够看到的，已经开发了一种新的离心泵叶轮构建。虽然本文中已借助于示例连同目前被认为是优选实施例的实施例一起描述了本发明，但应当理解的是，本发明并不限于所公开的实施例，而是意在覆盖落入所附权利要求中限定的本发明的范围内的本发明特征的各种组合和/或修改以及其它应用。

Claims (11)

1.一种用于离心泵的叶轮，所述叶轮（40）具有前盖板（44）、后盖板（42）以及所述前盖板（44）和所述后盖板（42）之间的一个或多个工作叶片（46），所述前盖板（44）具有与具有所述工作叶片（46）的面相反的正面，所述后盖板（42）具有与具有所述工作叶片（46）的面相反的背面，所述前盖板（44）具有外周界和附接到所述盖板（44）的正面的多个前泵出叶片（50），所述后盖板（42）具有附接到所述盖板（42）的背面的多个后泵出叶片（48），其特征在于，所述前泵出叶片（50）根据下式来定尺寸：

，其中，

Z为前泵出叶片（50）的数量，

l为沿每个前泵出叶片（50）的前沿表面测量的叶片长度，

D为所述前盖板（44）的外直径。

2.如权利要求1所述的叶轮，其特征在于，每个前泵出叶片（50）在所述前盖板的外周界处都具有小于等于25°的后向倾角β。

3.如权利要求1或权利要求2所述的叶轮，其特征在于，所述前泵出叶片（50）具有小于所述叶轮（40）的前盖板（44）的直径D的2%的高度h。

4.根据前述权利要求中任一项所述的叶轮，其特征在于，所述前泵出叶片（50）具有所述叶轮（40）的前盖板（44）的直径D的0.5-1.5%的高度h。

5.根据前述权利要求中任一项所述的叶轮，其特征在于，所述前泵出叶片（50）具有相等的长度，由此所述叶片长度。

6.根据前述权利要求中任一项所述的叶轮，其特征在于，前泵出叶片的数量为10。

7.如权利要求2至6中任一项所述的叶轮，其特征在于，每个前泵出叶片（50）在所述前盖板的外周界处的所述后向倾角β为22°。

8.根据前述权利要求中任一项所述的叶轮，其特征在于，所述叶轮（40）的前盖板（44）的正面的圆筒形延伸部（52），当在使用中时，所述延伸部（52）适于与布置到离心泵的蜗形壳的耐磨环配合。

9.一种使用如权利要求1-8中任一项所述的叶轮的离心泵。

10.对如权利要求9所述的离心泵的如下使用，即：用于泵送液体和包含固体的液体。

11.对如权利要求9所述的离心泵的如下使用，即：用于泵送浆料和纸或板材工业的纤维悬浮液。