CN104999396A - 一种铁路漏斗货车侧漏斗板及导流板组装用的定位装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种铁路漏斗货车侧漏斗板及导流板组装用的定位装置，其由两组对称结构的定位装置构成，每组定位装置都包括弧形定位板、孔中心定位杆、楔形紧固板、磁性定位杆和圆柱定位销；位于弧形定位板下端部与弧形定位板垂直设置有孔中心定位杆，在孔中心定位杆端部设置有楔形紧固板；位于孔中心定位杆上方，在弧形定位板上与其还垂直设置有磁性定位杆；在弧形定位板上还设置两圆柱定位销。本发明由于采用模拟底开门圆柱面工作位置用隔板圆销孔、流砟板斜面、和隔板内端面为基准对侧漏斗板和导流板进行空间尺寸定位，可以排除划线工序和其误差，保证在底门安装时与其配合的间隙合格。本发明可以广泛用于铁路漏斗货车的漏斗组成组装生产中。

Description

一种铁路漏斗货车侧漏斗板及导流板组装用的定位装置

技术领域

本发明涉及一种组装定位用装置，特别是关于一种铁路漏斗货车侧漏斗板、导流板组装用的定位装置。

背景技术

在铁路货车中的漏斗车中，漏斗组成的侧漏斗板组装在两个漏斗隔板之间，侧漏斗板的下边缘是漏斗开口的上边，和其下部的流砟板斜面、两侧的导流板组焊后形成一个圆柱形的漏斗开口。同时，这个漏斗开口各边缘与圆柱形底开门的外门板面间隙配合形成封闭，以阻挡货物流出。圆柱形底开门围绕设置在漏斗隔板上的转轴向上转动时，则漏斗开口由于无阻挡而开启，装载的货物从漏斗开口处自由流出。在漏斗组成组焊时，由于受制于四周空间限制，无法设置固定的定位装置，一般采用划线定位方法进行定位组装、焊接，由于划线的基准不易定位找正，所以划线误差较大，侧漏斗板、导流板与漏斗其它配件组焊在一起后，圆柱形的漏斗开口空间位置偏差较大。其操作费时、费力，效率也低，影响漏斗组成的整体组装的质量及进度。最后导致，在组装底开门时，经常出现漏斗开口边缘与底开门面的间隙超差或干涉现象，需进行返修的情况。目前，没有较好的定位方法和组装工装。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的是提供一种在漏斗组成的流砟板和漏斗隔板组装定位后，利用设置在漏斗隔板上的底开门中心圆销孔和流砟板斜面对侧漏斗板下边缘和导流板进行定位的装置，使用本装置能够在快速、准确定位圆柱形的漏斗开口各边缘空间位置，保证组装后与其后组装的底开门面的空间位置准确、间隙符合要求。

为实现上述目的，本发明采取以下技术方案：一种铁路漏斗货车侧漏斗板及导流板组装用的定位装置，其特征在于：其由两组对称结构的定位装置构成，每组所述定位装置都包括一弧形定位板、一孔中心定位杆、一楔形紧固板、一磁性定位杆和两圆柱定位销；位于所述弧形定位板下端部与所述弧形定位板垂直设置有所述孔中心定位杆，在所述孔中心定位杆端部设置有所述楔形紧固板；位于所述孔中心定位杆上方，在所述弧形定位板上与其还垂直设置有所述磁性定位杆；在所述弧形定位板上还设置两所述圆柱定位销。

所述弧形定位板采用扇形结构，其中间设置有扇形减重孔，所述弧形定位板一端设置有孔中心定位杆定位孔，另一端设置有用于安装所述磁性定位杆的磁性定位杆安装孔；位于所述弧形定位板的圆弧端上端部设置有由水平边和垂直边构成的定位直角，圆弧端下端部设置有一定位斜面，位于圆弧端中部设置有两定位档；所述两定位档都与所述弧形定位板一体成型，并在所述两定位档上分别设置有一个用于安装所述圆柱定位销的圆柱定位销安装孔。

所述孔中心定位杆为阶梯轴，由圆钢车削后、经过机械加工出方孔制成。

所述孔中心定位杆依次由一端部圆柱、中间圆柱、定位圆柱和另一端部圆柱一体成型，所述端部圆柱直径与所述孔中心定位杆定位孔直径匹配设置；所述中间圆柱长度为隔板与导流板的间距；所述定位圆柱与所述中间圆柱连接，并与所述隔板上对应的圆销孔直径匹配设置，所述定位圆柱长度为所述隔板厚度一半；所述另一端部圆柱直径小于所述定位圆柱直径，长度超过所述隔板100mm以上，在所述另一端部圆柱上距离所述定位圆柱附近处设置一个用于插入所述楔形紧固板的径向矩形孔。

所述磁性定位杆为阶梯轴，由圆钢车削制成；所述磁性定位杆一端与所述磁性定位杆安装孔匹配设置；另一端端部设置有一盲孔，并在所述盲孔内配置设有一用于和隔板内表面吸合的磁性圆柱体；所述磁性定位杆的长度为所述隔板与导流板的间距。

两所述圆柱定位销均由圆钢车削制成，其一端直径、高度与所述弧形定位板的圆柱定位销安装孔匹配设置，另一端圆柱直径为10mm～12mm。

所述弧形定位板的各安装孔与各定位杆、定位销的连接孔均为过盈配合，并进行定位焊接形成一体。

本发明由于采取以上技术方案，其具有以下优点：1、本发明由于采用模拟底开门圆柱面工作位置用隔板圆销孔、流砟板斜面和隔板内端面为基准对侧漏斗板和导流板进行空间尺寸定位，可以排除划线工序和其误差，保证在底门安装时与其间隙合格。2、本发明的弧形定位板采用钢板切割下料、机械加工整体制成，由于各定位面和定位安装孔相对位置一体加工成型，因此制造方便、易于保证组装精度，结构简单、可靠，可以降低制造成本。3、本发明由于必须成对的对称使用，所以在制造时两弧形定位板成组加工，保证外形尺寸及各安装孔位置一致，只在组装各定位销、定位杆时对称组装，因此，可以保证两定位工装对称、一致，而且制造简单。4、本发明由于在弧形定位板中部设置了扇形减重孔，在保证其刚度的同时降低自重，因此可以降低劳动强度，以提高工装效率。5、本发明由于在磁性定位杆的端部设置有磁性圆柱体，可以在开始定位时，楔形紧固板未插入孔中心定位杆径向矩形孔前，起辅助定位作用避免在楔形紧固板插入前，工装整体滑脱。6、本发明由于孔中心定位杆的定位圆柱的长度设置为隔板厚度一半，所以在工作后松开工装时较容易分离。7、本发明由于孔中心定位杆的轴一端设置了径向矩形孔，该端在穿过隔板上的定位销孔后，在插入楔形紧固板用锤击卡紧，使孔中心定位杆与隔板定位销孔两端紧固，从而对整体定位工装定位。其定位组装和拆卸方便、快捷。本发明可以广泛用于铁路货车漏斗组成的生产中使用。

附图说明

图1是本发明结构示意图；

图2是图1的左视图；

图3是本发明在定位组装时的示意图；

图4是图3的中心线截面左视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细的描述。

如图1、图2所示，本发明提供一种铁路漏斗货车侧漏斗板及导流板组装用的定位装置，其由两组对称结构的定位装置构成，每组定位装置都包括一弧形定位板1、一孔中心定位杆2、一楔形紧固板3、一磁性定位杆4和两圆柱定位销5。位于弧形定位板1下端部与弧形定位板1垂直设置有孔中心定位杆2，在孔中心定位杆2端部设置有楔形紧固板3；位于孔中心定位杆2上方，在弧形定位板1上与其还垂直设置有磁性定位杆4。在弧形定位板1上还设置有两圆柱定位销5。

上述实施例中，如图2所示，弧形定位板1采用扇形结构，其中间设置有扇形减重孔11，弧形定位板1一端设置有孔中心定位杆定位孔12，用于安装孔中心定位杆2；另一端设置有用于安装磁性定位杆4的磁性定位杆安装孔13。位于弧形定位板1的圆弧端上端部设置有由水平边14和垂直边15构成的定位直角，圆弧端下端部设置有一定位斜面16，位于圆弧端中部设置有两定位档17。两定位档17都与弧形定位板1一体成型，并在两定位档17上分别设置有一个圆柱定位销安装孔18，用于安装圆柱定位销5。

上述各实施例中，弧形定位板1采用钢板经过机械加工整体而成，各安装孔的位置和定位斜面16、水平边14和垂直边15构成的定位直角位置，均在机械加工时完成，在加工时可以一次同时完成两个弧形定位板1的加工，以保证对称尺寸一致，使得定位尺寸准确、便于制造。

上述各实施例中，以弧形定位板1的孔中心定位杆定位孔12的中心为定位基准点，其圆弧直径为400mm、圆弧与水平线121夹角11°为圆弧下端点，距圆弧下端点210mm、距定位基准点水平距离294mm为定位直角的水平边14和垂直边15。定位斜面16下部端线与定位基准点与圆弧下端点的连线122的夹角为30°，长度为15mm～20mm。弧形定位板1的两圆柱定位销孔18中心设置在圆弧线外侧5mm～6mm、两定位挡17中部位置。

上述各实施例中，孔中心定位杆2为阶梯轴，由圆钢车削后、经过机械加工出方孔制成。孔中心定位杆2依次由一端部圆柱21、中间圆柱22、定位圆柱23和另一端部圆柱24一体成型，端部圆柱21直径与弧形定位板1上的孔中心定位杆定位孔12直径匹配设置；中间圆柱22长度为隔板7与导流板6的间距，以保证导流板6与隔板7的间距；定位圆柱23与中间圆柱22连接，并与隔板7上对应的圆销孔直径匹配设置，定位圆柱23长度为隔板7厚度一半，这样工作后在松开定位装置时较容易分离。另一端部圆柱24直径小于定位圆柱23直径，长度超过隔板7厚度的100mm以上，在另一端部圆柱24上距离定位圆柱23附近处设置一个径向矩形孔25，用于插入楔形紧固板3。另一端部圆柱24在穿过隔板7上的圆销孔后，插入楔形紧固板3用锤击卡紧，使孔中心定位杆2与隔板7圆销孔两端卡紧固，从而对整体定位装置定位，定位操作简单、拆装快速。

上述各实施例中，磁性定位杆4为阶梯轴，由圆钢车削制成。磁性定位杆4一端与弧形定位板1上的磁性定位杆安装孔13匹配设置；另一端端部设置有一盲孔41，并在盲孔41内配置设有一低于该端面的磁性圆柱体42，用于和隔板7内表面吸合，起辅助固定作用，避免在楔形紧固板3插入前定位装置整体滑脱。磁性定位杆4的长度为隔板7与导流板6的间距，以保证导流板6与隔板7的间距。

上述各实施例中，两圆柱定位销5均由圆钢车削制成，其一端直径、高度与弧形定位板1的圆柱定位销安装孔18匹配设置，另一端圆柱直径为10mm～12mm。这样可保证导流板6组装后的圆弧边缘61与底开门间隙合格。

上述实施例中，弧形定位板1的各安装孔与各定位杆、定位销的连接孔均为过盈配合，并在组装后经过尺寸测量合格后，进行定位焊接形成一体。

综上所述，如图3、图4所示，本发明在使用时，步骤如下：

1)铁路漏斗货车的漏斗组成的两隔板7和流砟板8已定位组装；

2)将孔中心定位杆2穿过隔板7的圆销孔，使定位圆柱23放置在圆销孔中，并将磁性定位杆4设置有盲孔41一端的端面与隔板7表面贴紧，再将弧形定位板1的定位斜面16下部与流砟板8的斜面贴靠；

3)将楔形紧固板3插入孔中心定位杆2的径向矩形孔25中，并用锤击卡紧，使孔中心定位杆2与隔板7圆销孔两端卡紧固；

4)按步骤1)～3)步骤将对称的另一端隔板7与定位装置进行组装；

5)将侧漏斗板9的下边缘91组装在两弧形定位板1的水平边14和垂直边15构成的定位直角位置，并将侧漏斗板9和隔板7进行定位焊接；

6)将两导流板6的垂直面62与两弧形定位板1的两定位挡17靠紧，且两导流板6圆弧边61与对应的两圆柱定位销15靠紧。将导流板6与侧漏斗板9和隔板7进行定位焊接，完成组装。

7)反向锤击楔形紧固板3，从径向矩形孔25中脱出，最后将定位装置整体从漏斗组成中拆卸。

上述各实施例仅用于说明本发明，各部件的结构、尺寸、设置位置及形状都是可以有所变化的，在本发明技术方案的基础上，凡根据本发明原理对个别部件进行的改进和等同变换，均不应排除在本发明的保护范围之外。

Claims (10)

1.一种铁路漏斗货车侧漏斗板及导流板组装用的定位装置，其特征在于：其由两组对称结构的定位装置构成，每组所述定位装置都包括一弧形定位板、一孔中心定位杆、一楔形紧固板、一磁性定位杆和两圆柱定位销；位于所述弧形定位板下端部与所述弧形定位板垂直设置有所述孔中心定位杆，在所述孔中心定位杆端部设置有所述楔形紧固板；位于所述孔中心定位杆上方，在所述弧形定位板上与其还垂直设置有所述磁性定位杆；在所述弧形定位板上还设置两所述圆柱定位销。

2.如权利要求1所述的一种铁路漏斗货车侧漏斗板及导流板组装用的定位装置，其特征在于：所述弧形定位板采用扇形结构，其中间设置有扇形减重孔，所述弧形定位板一端设置有孔中心定位杆定位孔，另一端设置有用于安装所述磁性定位杆的磁性定位杆安装孔；位于所述弧形定位板的圆弧端上端部设置有由水平边和垂直边构成的定位直角，圆弧端下端部设置有一定位斜面，位于圆弧端中部设置有两定位档；所述两定位档都与所述弧形定位板一体成型，并在所述两定位档上分别设置有一个用于安装所述圆柱定位销的圆柱定位销安装孔。

3.如权利要求1所述的一种铁路漏斗货车侧漏斗板及导流板组装用的定位装置，其特征在于：所述孔中心定位杆为阶梯轴，由圆钢车削后、经过机械加工出方孔制成。

4.如权利要求2所述的一种铁路漏斗货车侧漏斗板及导流板组装用的定位装置，其特征在于：所述孔中心定位杆为阶梯轴，由圆钢车削后、经过机械加工出方孔制成。

5.如权利要求1～4任一项所述的一种铁路漏斗货车侧漏斗板及导流板组装用的定位装置，其特征在于：所述孔中心定位杆依次由一端部圆柱、中间圆柱、定位圆柱和另一端部圆柱一体成型，所述端部圆柱直径与所述孔中心定位杆定位孔直径匹配设置；所述中间圆柱长度为隔板与导流板的间距；所述定位圆柱与所述中间圆柱连接，并与所述隔板上对应的圆销孔直径匹配设置，所述定位圆柱长度为所述隔板厚度一半；所述另一端部圆柱直径小于所述定位圆柱直径，长度超过所述隔板100mm以上，在所述另一端部圆柱上距离所述定位圆柱附近处设置一个用于插入所述楔形紧固板的径向矩形孔。

6.如权利要求1～4任一项所述的一种铁路漏斗货车侧漏斗板及导流板组装用的定位装置，其特征在于：所述磁性定位杆为阶梯轴，由圆钢车削制成；所述磁性定位杆一端与所述磁性定位杆安装孔匹配设置；另一端端部设置有一盲孔，并在所述盲孔内配置设有一用于和隔板内表面吸合的磁性圆柱体；所述磁性定位杆的长度为所述隔板与导流板的间距。

7.如权利要求1～4任一项所述的一种铁路漏斗货车侧漏斗板及导流板组装用的定位装置，其特征在于：两所述圆柱定位销均由圆钢车削制成，其一端直径、高度与所述弧形定位板的圆柱定位销安装孔匹配设置，另一端圆柱直径为10mm～12mm。

8.如权利要求5所述的一种铁路漏斗货车侧漏斗板及导流板组装用的定位装置，其特征在于：两所述圆柱定位销均由圆钢车削制成，其一端直径、高度与所述弧形定位板的圆柱定位销安装孔匹配设置，另一端圆柱直径为10mm～12mm。

9.如权利要求6所述的一种铁路漏斗货车侧漏斗板及导流板组装用的定位装置，其特征在于：两所述圆柱定位销均由圆钢车削制成，其一端直径、高度与所述弧形定位板的圆柱定位销安装孔匹配设置，另一端圆柱直径为10mm～12mm。

10.如权利要求1～4、8、9任一项所述的一种铁路漏斗货车侧漏斗板及导流板组装用的定位装置，其特征在于：所述弧形定位板的各安装孔与各定位杆、定位销的连接孔均为过盈配合，并进行定位焊接形成一体。