CN104999082B - 一种Cu‑Al2O3复合材料喷嘴的近净成形制备方法 - Google Patents
一种Cu‑Al2O3复合材料喷嘴的近净成形制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN104999082B CN104999082B CN201510260244.8A CN201510260244A CN104999082B CN 104999082 B CN104999082 B CN 104999082B CN 201510260244 A CN201510260244 A CN 201510260244A CN 104999082 B CN104999082 B CN 104999082B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- degreasing
- idiosome
- composite
- nozzle
- composite nozzle
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Landscapes
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
一种Cu‑Al2O3复合材料喷嘴的近净成形制备方法，包括如下的步骤：将5‑15重量份的Cu颗粒、80‑94重量份的Al2O3粉末和1‑5重量份表面活性剂混合在一起；将所配的物料混合玛瑙球加入到球磨罐中球磨；将所制成的复合粉末与粘结剂在温度为145‑160℃的条件下混炼；将混炼物料进行造粒，然后将造粒后的混炼物料注射成形，得到复合材料喷嘴胚体；先对得到的复合材料喷嘴胚体进行蒸汽脱脂，得到脱脂复合材料喷嘴胚体；先对步骤脱脂复合材料喷嘴胚体进行低温预烧结；然后对脱脂复合材料喷嘴胚体进行冷等静压工艺处理；最后对脱脂复合材料喷嘴胚体进行高温烧结处理，得到复合材料喷嘴成品。本发明所制得的喷嘴不仅成本低，而且能够制备体积更微小、形状更复杂、尺寸精度更高。
Description
技术领域
本发明涉及一种Cu- Al2O3复合材料喷嘴的制备方法，特别是一种Cu- Al2O3复合材料喷嘴的近净成形制备方法。
背景技术
喷砂处理是以压缩空气为动力，磨料通过喷枪和喷嘴高速喷射到零件表面，可用于表面强化、表面清洗、表面喷涂、表面改性、喷磨料切割和水射流切割等工作，还可用于高精度、复杂零件的最后光饰加工。而喷嘴是上述进行表面处理喷砂机械设备上的关键部件之一，其中，陶瓷/金属复合材料喷嘴广泛地应用于机械、石油、化工、汽车、船舶、冶金、玻璃等行业。现有的陶瓷/金属复合材料喷嘴的制备方法主要有混合烧结法、挤压-熔铸法和原位反应复合法，混合烧结法是利用混粉设备将第二相粉末与陶瓷粉末在混粉介质中充分混合，然后将混合粉末经干燥、成型后，加热至烧结温度进行无压或热压烧结，冷却后获得最终材料；挤压-熔铸法首先采用传统陶瓷烧结工艺制备多孔性陶瓷预制块，然后将其放入模具，通过浇入金属或合金溶液，利用外加压力使溶液渗入预制块孔隙内部，经过冷却获得最终材料；原位反应复合法是利用化学反应生成第二相来强化陶瓷基体的工艺过程，其关键为在材料基体中添加能够生成第二相的物质（元素或化合物），并控制反应条件使添加物在基体致密化的过程中原位生成第二相，从而得到复合材料。从目前的研究来看，现有的陶瓷/金属复合材料喷嘴的制备方法主要存在着成本高且难以制备体积微小、形状复杂、尺寸精度高的喷嘴的技术难题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提出一种Cu- Al2O3复合材料喷嘴的近净成形制备方法，用该Cu- Al2O3复合材料喷嘴的近净成形制备方法制备喷嘴不仅成本低，而且能够制备体积更微小、形状更复杂、尺寸精度更高的喷嘴。
本发明要解决的技术问题是通过以下技术方案实现的，一种Cu- Al2O3复合材料喷嘴的近净成形制备方法，其特点是，包括如下的步骤：
(1)混粉工艺：将5-15重量份的Cu颗粒、80-94重量份的Al2O3粉末和1-5重量份表面活性剂混合在一起，其中所述的Cu颗粒直径为8μm-10μm，Al2O3粉末的颗粒直径为0.5μm-1μm，所述的表面活性剂的颗粒直径为0.5mm-1mm；
(2)球磨工艺：将步骤（1）中所配的物料混合玛瑙球加入到球磨罐中球磨5-20小时，其中玛瑙球和物料重量比为10-50∶1，得到复合粉末；
(3)混炼工艺，将步骤（2）中所制成的复合粉末与粘结剂在温度为145-160℃的条件下混炼1.5-2.5h，得到混炼物料；其中，所述的粘结剂包括65-75重量份的PW、20-30重量份的LDPE和2-5重量份的SA ；
(4)注射工艺，将步骤（3）中的混炼物料进行造粒，然后将造粒后的混炼物料注射成形，得到成形的复合材料喷嘴胚体；
(5)脱脂工艺，先对步骤（4）中得到的复合材料喷嘴胚体进行蒸汽脱脂，蒸汽脱脂工艺为：将脱脂剂蒸汽冷凝在复合材料喷嘴胚体的表面，形成4mm-6mm厚度的脱脂剂冷凝层，然后逐渐将温度升高到60-80℃将脱脂剂冷凝层渗透到复合材料喷嘴胚体内进行脱脂，脱脂时间为4-6h，然后对复合材料喷嘴胚体进行热脱脂，热脱脂工艺为：先将复合材料喷嘴胚体降至室温，然后经100-120min升至340-360℃，保温25-35min，再经70-80min升至480-520℃，保温55-65min，再经15-25min升至580-620℃，保温28-32min，最后降至室温，得到脱脂复合材料喷嘴胚体；
(6)致密化工艺：先对步骤（5）中得到的脱脂复合材料喷嘴胚体进行低温预烧结，预烧结温度为800-950℃，保温1-3h；然后对脱脂复合材料喷嘴胚体进行冷等静压工艺处理，冷等静压压力为280-320MPa，保压时间1-10min；最后对脱脂复合材料喷嘴胚体进行高温烧结处理，烧结温度1500-1600℃，保温时间1-3h，得到复合材料喷嘴成品。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，在所述的混粉工艺步骤中，将10重量份的增强体Cu颗粒、87重量份的Al2O3粉末和3重量份表面活性剂混合在一起。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，在所述的球磨工艺中，将所配的物料混合玛瑙球加入到高能球磨机的球磨罐中，然后进行超声波辅助高能球磨5-20小时，其中玛瑙球和物料重量比为40∶1，制成复合粉末；所述的高能球磨机的转速为150-300rpm，超声波的频率35-45KHz，超声波的功率150-250W，超声波的强度1.1-1.2W/cm2。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，在所述的混炼工艺中，将Cu粉和Al2O3粉复合粉末与粘结剂一起放入炼胶机混炼，炼胶机的转速为50-70r/min。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，所述的粘结剂包括75重量份的PW、20重量份的LDPE和5重量份的SA ，所述的混炼温度为150℃，混炼时间为2h。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，在所述的注射工艺中，将造粒后的混炼物料在注塑机上注射成形，其中注射温度145-155℃，模具温度为35-45℃，注射压力85-95MPa，保压压力70-85MPa，注射时间6-9s，保压时间10-12s。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，所述的注射温度150℃，模具温度为40℃，注射压力90MPa，保压压力80MPa，注射时间9s，保压时间12s。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，在所述的脱脂工艺中，蒸汽脱脂工艺为：将脱脂剂蒸汽冷凝在复合材料喷嘴胚体的表面，形成5mm厚度的脱脂剂冷凝层，然后逐渐将温度升高到70℃将脱脂剂冷凝层渗透到复合材料喷嘴胚体内进行脱脂，脱脂时间为5h，然后对复合材料喷嘴胚体进行热脱脂，热脱脂工艺为：先将复合材料喷嘴胚体降至室温，然后经110min升至350℃，保温30min，再经75min升至500℃，保温60min，再经20min升至600℃，保温30min，最后降至室温，得到脱脂复合材料喷嘴胚体。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，所述的脱脂剂为三氯乙烯。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，在所述的致密化工艺中，预烧结温度为900℃，保温时间为2h；所述的冷等静压压力为300MPa，保压时间为10min；所述的高温烧结温度为1580℃，保温时间为3h。
与现有技术相比，本发明具有如下的技术效果：
本发明通过采用混粉工艺、球磨工艺、混炼工艺、注射工艺及注射后的脱脂工艺和致密化工艺来制备Cu- Al2O3复合材料喷嘴，较混合烧结法、挤压-熔铸法和原位反应复合法工艺生产效率有大幅度提高，而且生产成本大大降低；本发明的工艺所制备的喷嘴的孔径可达到0.4mm-1.0mm，喷嘴的密度可达3.94g/cm3-4.24 g/cm3，维氏硬度可达1351HV-1694HV，抗弯强度可达373MPa-544MPa，喷嘴的体积更小、硬度更高、尺寸精度更高。
具体实施方式
以下参照附图，进一步描述本发明的具体技术方案，以便于本领域的技术人员进一步地理解本发明，而不构成其权力的限制。
实施例1，一种Cu- Al2O3复合材料喷嘴的近净成形制备方法，包括如下的步骤：
(1)混粉工艺：将5重量份的Cu颗粒、94重量份的Al2O3粉末和1重量份表面活性剂混合在一起，其中所述的Cu颗粒直径为8μm，所述的Al2O3粉末的颗粒直径为0.5μm，所述的表面活性剂的颗粒直径为0.5mm；
(2)球磨工艺：将步骤（1）中所配的物料混合玛瑙球加入到球磨罐中，然后进行超声波辅助高能球磨5小时，其中玛瑙球和物料重量比为10∶1，所述的高能球磨机的转速为150rpm，超声波的频率35KHz，超声波的功率150W，超声波的强度1.1 W/cm2得到复合粉末；
(3)混炼工艺，将步骤（2）中所制成的复合粉末与粘结剂放入一起放入转速为50r/min的炼胶机中，在温度为145℃的条件下混炼1.5h，得到混炼物料；其中，所述的粘结剂包括70重量份的PW、25重量份的LDPE和5重量份的SA ；
(4)注射工艺，将步骤（3）中的混炼物料进行造粒，然后将造粒后的混炼物料在注塑机上注射成形，其中注射温度145℃，模具温度为35℃，注射压力85MPa，保压压力70MPa，注射时间6s，保压时间10s，得到成形的复合材料喷嘴胚体；
(5)脱脂工艺，先对步骤（4）中得到的复合材料喷嘴胚体进行蒸汽脱脂，蒸汽脱脂工艺为：将脱脂剂蒸汽冷凝在复合材料喷嘴胚体的表面，形成3mm厚度的脱脂剂冷凝层，然后逐渐将温度升高到60℃将脱脂剂冷凝层渗透到复合材料喷嘴胚体内进行脱脂，脱脂时间为4h，然后对复合材料喷嘴胚体进行热脱脂，热脱脂工艺为：先将复合材料喷嘴胚体降至室温，然后经100min升至340℃，保温25min，再经70min升至480℃，保温55min，再经15min升至580℃，保温28min，最后降至室温，得到脱脂复合材料喷嘴胚体；
(6)致密化工艺：先对步骤（5）中得到的脱脂复合材料喷嘴胚体进行低温预烧结，预烧结温度为800℃，保温1h；然后对脱脂复合材料喷嘴胚体进行冷等静压工艺处理，冷等静压压力为280MPa，保压时间1min；最后对脱脂复合材料喷嘴胚体进行高温烧结处理，烧结温度1500℃，保温时间2.5h，得到复合材料喷嘴成品。
得到的复合材料喷嘴成品的密度可达3.94g/cm3，维氏硬度可达1550HV，抗弯强度可达395MPa。
实施例2，一种Cu- Al2O3复合材料喷嘴的近净成形制备方法，包括如下的步骤：
(1)混粉工艺：将10重量份的Cu颗粒、87重量份的Al2O3粉末和3重量份表面活性剂混合在一起，其中所述的Cu颗粒直径为9μm，所述的Al2O3粉末的颗粒直径为0.6μm，所述的表面活性剂的颗粒直径为0.6mm；
(2)球磨工艺：将步骤（1）中所配的物料混合玛瑙球加入到高能球磨机的球磨罐中，然后进行超声波辅助高能球磨10小时，其中玛瑙球和物料重量比为30∶1，制成复合粉末；所述的高能球磨机的转速为200rpm，超声波的频率40KHz，超声波的功率200W，超声波的强度1.1 W/cm2，得到复合粉末；
(3)混炼工艺，将步骤（2）中所制成的复合粉末与粘结剂一起放入炼胶机混炼，在温度为150℃的条件下混炼2h，得到混炼物料；其中，所述的粘结剂包括75重量份的PW、20重量份的LDPE和5重量份的SA ；
(4)注射工艺，将步骤（3）中的混炼物料进行造粒，然后将造粒后的混炼物料在注塑机上注射成形，得到成形的复合材料喷嘴胚体，其中注射温度150℃，模具温度为40℃，注射压力90MPa，保压压力80MPa，注射时间9s，保压时间12s；
(5)脱脂工艺，先对步骤（4）中得到的复合材料喷嘴胚体进行蒸汽脱脂，蒸汽脱脂工艺为：将脱脂剂蒸汽冷凝在复合材料喷嘴胚体的表面，形成5mm厚度的脱脂剂冷凝层，然后逐渐将温度升高到70℃将脱脂剂冷凝层渗透到复合材料喷嘴胚体内进行脱脂，脱脂时间为5h，然后对复合材料喷嘴胚体进行热脱脂，热脱脂工艺为：先将复合材料喷嘴胚体降至室温，然后经110min升至350℃，保温30min，再经75min升至500℃，保温60min，再经20min升至600℃，保温30min，最后降至室温，得到脱脂复合材料喷嘴胚体；
(6)致密化工艺：先对步骤（5）中得到的脱脂复合材料喷嘴胚体进行低温预烧结，预烧结温度为900℃，保温保温2h；然后对脱脂复合材料喷嘴胚体进行冷等静压工艺处理，冷等静压压力为300MPa，保压时间5min；最后对脱脂复合材料喷嘴胚体进行高温烧结处理，烧结温度1500℃，保温时间2.5h，得到复合材料喷嘴成品。
得到的复合材料喷嘴成品的密度可达4.05g/cm3，维氏硬度可达1424HV，抗弯强度可达431MPa。
实施例3，一种Cu- Al2O3复合材料喷嘴的近净成形制备方法，包括如下的步骤：
(1)混粉工艺：将15重量份的Cu颗粒、81重量份的Al2O3粉末和4重量份表面活性剂混合在一起，其中所述的Cu颗粒直径为10μm，所述的Al2O3粉末的颗粒直径为0.5μm，所述的表面活性剂的颗粒直径为0.5mm；
(2)球磨工艺：将步骤（1）中所配的物料混合玛瑙球加入到高能球磨机的球磨罐中，然后进行超声波辅助高能球磨20小时，其中玛瑙球和物料重量比为50∶1，制成复合粉末；所述的高能球磨机的转速为300rpm，超声波的频率45KHz，超声波的功率250W，超声波的强度1.2 W/cm2；
(3)混炼工艺，将步骤（2）中所制成的复合粉末与粘结剂一起放入转速为70r/min炼胶机混炼，在温度为160℃的条件下混炼2.5h，得到混炼物料；其中，所述的粘结剂包括68重量份的PW、28重量份的LDPE和4重量份的SA ；
(4)注射工艺，将步骤（3）中的混炼物料进行造粒，然后将造粒后的混炼物料注射成形，得到成形的复合材料喷嘴胚体；
(5)脱脂工艺，先对步骤（4）中得到的复合材料喷嘴胚体进行蒸汽脱脂，蒸汽脱脂工艺为：将脱脂剂蒸汽冷凝在复合材料喷嘴胚体的表面，形成6mm厚度的脱脂剂冷凝层，然后逐渐将温度升高到70℃将脱脂剂冷凝层渗透到复合材料喷嘴胚体内进行脱脂，脱脂时间为6h，然后对复合材料喷嘴胚体进行热脱脂，热脱脂工艺为：先将复合材料喷嘴胚体降至室温，然后经110min升至350℃，保温30min，再经75min升至500℃，保温60min，再经20min升至600℃，保温30min，最后降至室温，得到脱脂复合材料喷嘴胚体；
(6)致密化工艺：先对步骤（5）中得到的脱脂复合材料喷嘴胚体进行低温预烧结，预烧结温度为950℃，保温3h；然后对脱脂复合材料喷嘴胚体进行冷等静压工艺处理，冷等静压压力为320MPa，保压时间6min；最后对脱脂复合材料喷嘴胚体进行高温烧结处理，烧结温度1500℃，保温时间2.5h，得到复合材料喷嘴成品。
得到的复合材料喷嘴成品的密度可达4.08g/cm3，维氏硬度可达1351HV，抗弯强度可达373MPa。
实施例4，一种Cu- Al2O3复合材料喷嘴的近净成形制备方法，包括如下的步骤：
(1)混粉工艺：将11重量份的Cu颗粒、87重量份的Al2O3粉末和2重量份表面活性剂混合在一起，其中所述的Cu颗粒直径为9μm，所述的Al2O3粉末的颗粒直径为0.6μm，所述的表面活性剂的颗粒直径为0.7mm；
(2)球磨工艺：将步骤（1）中所配的物料混合玛瑙球加入到高能球磨机的球磨罐中球磨12小时，其中玛瑙球和物料重量比为40∶1，得到复合粉末；所述的高能球磨机的转速为280rpm，超声波的频率42KHz，超声波的功率230W，超声波的强度1.1 W/cm2；
(3)混炼工艺，将步骤（2）中所制成的复合粉末与粘结剂一起放入转速为65r/min炼胶机，在温度为155℃的条件下混炼2h，得到混炼物料；其中，所述的粘结剂包括73重量份的PW、22重量份的LDPE和5重量份的SA ；
(4)注射工艺，将步骤（3）中的混炼物料进行造粒，然后将造粒后的混炼物料在注塑机上注射成形，其中注射温度150℃，模具温度为40℃，注射压力82MPa，保压压力80MPa，注射时间8s，保压时间11s，得到成形的复合材料喷嘴胚体；
(5)脱脂工艺，先对步骤（4）中得到的复合材料喷嘴胚体进行蒸汽脱脂，蒸汽脱脂工艺为：将脱脂剂蒸汽冷凝在复合材料喷嘴胚体的表面，形成4.5mm厚度的脱脂剂冷凝层，然后逐渐将温度升高到65℃将脱脂剂冷凝层渗透到复合材料喷嘴胚体内进行脱脂，脱脂时间为4.5h，然后对复合材料喷嘴胚体进行热脱脂，热脱脂工艺为：先将复合材料喷嘴胚体降至室温，然后经115min升至355℃，保温28min，再经76min升至500℃，保温62min，再经22min升至600℃，保温30min，最后降至室温，得到脱脂复合材料喷嘴胚体；
(6)致密化工艺：先对步骤（5）中得到的脱脂复合材料喷嘴胚体进行低温预烧结，预烧结温度为900℃，保温2h；然后对脱脂复合材料喷嘴胚体进行冷等静压工艺处理，冷等静压压力为305MPa，保压时间8min；最后对脱脂复合材料喷嘴胚体进行高温烧结处理，烧结温度1550℃，保温时间2.5h，得到复合材料喷嘴成品。
得到的复合材料喷嘴成品的密度可达4.12g/cm3，维氏硬度可达1534HV，抗弯强度可达542MPa。
上述的实施例1-4中，所述的表面活性剂为硬脂酸或油酸或柠檬酸，；脱脂剂为三氯乙烯或正庚烷或二氯甲烷；所述的PW为石蜡，LDPE为低密度聚乙烯，SA为硬脂酸。
此外，表1-1 给出了铜含量在5重量份、10重量份、15重量份；高温烧结温度在分别在1500℃、1550℃和1600℃及保温时间均为2.5h的实施例中的喷嘴性能参数：
表1-1 本发明的不同铜含量时的喷嘴性能参数
Claims (10)
1.一种Cu-Al2O3复合材料喷嘴的近净成形制备方法，其特征在于，包括如下的步骤：
(1)混粉工艺：将5-15重量份的Cu颗粒、80-94重量份的Al2O3粉末和1-5重量份表面活性剂混合在一起，其中所述的Cu颗粒直径为8μm-10μm，Al2O3粉末的颗粒直径为0.5μm-1μm，所述的表面活性剂的颗粒直径为0.5mm-1mm；
(2)球磨工艺：将步骤（1）中所配的物料混合玛瑙球加入到球磨罐中球磨5～20小时，其中玛瑙球和物料重量比为10-50∶1，得到复合粉末；
(3)混炼工艺，将步骤（2）中所制成的复合粉末与粘结剂在温度为145-160℃的条件下混炼1.5-2.5h，得到混炼物料；其中，所述的粘结剂包括65-75重量份的PW、20-30重量份的LDPE和2-5重量份的SA ；
(4)注射工艺，将步骤（3）中的混炼物料进行造粒，然后将造粒后的混炼物料注射成形，得到成形的复合材料喷嘴胚体；
(5)脱脂工艺，先对步骤（4）中得到的复合材料喷嘴胚体进行蒸汽脱脂，蒸汽脱脂工艺为：将脱脂剂蒸汽冷凝在复合材料喷嘴胚体的表面，形成3mm-6mm厚度的脱脂剂冷凝层，然后逐渐将温度升高到60-80℃将脱脂剂冷凝层渗透到复合材料喷嘴胚体内进行脱脂，脱脂时间为4-6h，再对复合材料喷嘴胚体进行热脱脂，热脱脂工艺为：先将复合材料喷嘴胚体降至室温，然后经100-120min升至340-360℃，保温25-35min，再经70-80min升至480-520℃，保温55-65min，再经15-25min升至580-620℃，保温28-32min，最后降至室温，得到脱脂复合材料喷嘴胚体；
(6)致密化工艺：先对步骤（5）中得到的脱脂复合材料喷嘴胚体进行低温预烧结，预烧结温度为800-950℃，保温1-3h；然后对脱脂复合材料喷嘴胚体进行冷等静压工艺处理，冷等静压压力为280-320MPa，保压时间1-10min；最后对脱脂复合材料喷嘴胚体进行高温烧结处理，烧结温度1500-1600℃，保温时间1-3h，得到复合材料喷嘴成品。
2.根据权利要求1所述的一种Cu- Al2O3复合材料喷嘴的近净成形制备方法，其特征在于：在所述的混粉工艺步骤中，将10重量份的增强体Cu颗粒、87重量份的Al2O3粉末和3重量份表面活性剂混合在一起。
3.根据权利要求1所述的一种Cu- Al2O3复合材料喷嘴的近净成形制备方法，其特征在于：在所述的球磨工艺中，将所配的物料混合玛瑙球加入到高能球磨机的球磨罐中，然后进行超声波辅助高能球磨5-20小时，其中玛瑙球和物料重量比为40∶1，制成复合粉末；所述的高能球磨机的转速为150-300rpm，超声波的频率35-45KHz，超声波的功率150-250W，超声波的强度1.1-1.2 W/cm2。
4.根据权利要求1所述的一种Cu- Al2O3复合材料喷嘴的近净成形制备方法，其特征在于：在所述的混炼工艺中，将Cu粉和Al2O3粉复合粉末与粘结剂一起放入炼胶机混炼，炼胶机的转速为50-70r/min。
5.根据权利要求1或4所述的一种Cu- Al2O3复合材料喷嘴的近净成形制备方法，其特征在于：所述的粘结剂包括75重量份的PW、20重量份的LDPE和5重量份的SA ，所述的混炼温度为150℃，混炼时间为2h。
6.根据权利要求1所述的一种Cu- Al2O3复合材料喷嘴的近净成形制备方法，其特征在于：在所述的注射工艺中，将造粒后的混炼物料在注塑机上注射成形，其中注射温度145-155℃，模具温度为35-45℃，注射压力85-95MPa，保压压力70-85MPa，注射时间6-9s，保压时间10-12s。
7.根据权利要求6所述的一种Cu- Al2O3复合材料喷嘴的近净成形制备方法，其特征在于：所述的注射温度150℃，模具温度为40℃，注射压力90MPa，保压压力80MPa，注射时间9s，保压时间12s。
8.根据权利要求1所述的一种Cu- Al2O3复合材料喷嘴的近净成形制备方法，其特征在于：在所述的脱脂工艺中，蒸汽脱脂工艺为：将脱脂剂蒸汽冷凝在复合材料喷嘴胚体，然后逐渐将温度升高到70℃进行脱脂，脱脂时间为5h，然后对复合材料喷嘴胚体进行热脱脂，热脱脂工艺为：先将复合材料喷嘴胚体降至室温，然后经110min升至350℃，保温30min，再经75min升至500℃，保温60min，再经20min升至600℃，保温30min，最后降至室温，得到脱脂复合材料喷嘴胚体。
9.根据权利要求8所述的一种Cu- Al2O3复合材料喷嘴的近净成形制备方法，其特征在于：所述的脱脂剂为三氯乙烯。
10.根据权利要求1所述的一种Cu- Al2O3复合材料喷嘴的近净成形制备方法，其特征在于：在所述的致密化工艺中，预烧结温度为900℃，保温时间为2h；所述的冷等静压压力为300MPa，保压时间为10min；所述的高温烧结温度为1580℃，保温时间为3h。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510260244.8A CN104999082B (zh) | 2015-05-21 | 2015-05-21 | 一种Cu‑Al2O3复合材料喷嘴的近净成形制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510260244.8A CN104999082B (zh) | 2015-05-21 | 2015-05-21 | 一种Cu‑Al2O3复合材料喷嘴的近净成形制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN104999082A CN104999082A (zh) | 2015-10-28 |
| CN104999082B true CN104999082B (zh) | 2017-07-18 |
Family
ID=54372087
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201510260244.8A Active CN104999082B (zh) | 2015-05-21 | 2015-05-21 | 一种Cu‑Al2O3复合材料喷嘴的近净成形制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN104999082B (zh) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106180727A (zh) * | 2016-08-23 | 2016-12-07 | 张家港华日法兰有限公司 | 一种金属陶瓷法兰的加工工艺 |
| CN106834870B (zh) * | 2017-02-15 | 2018-05-11 | 江苏省海洋资源开发研究院(连云港) | Ni-Al2O3复合材料近净成形方法 |
| CN106984821A (zh) * | 2017-04-13 | 2017-07-28 | 惠州威博精密科技有限公司 | 一种旋流喷嘴的制造方法 |
| CN107159878A (zh) * | 2017-05-16 | 2017-09-15 | 昆山卡德姆新材料科技有限公司 | 一种金属料体及其制备方法和应用 |
| CN107214343B (zh) * | 2017-05-31 | 2020-01-21 | 河北工业职业技术学院 | 一种梯度喷嘴的制备方法 |
| CN109465462A (zh) * | 2018-12-17 | 2019-03-15 | 河源富马硬质合金股份有限公司 | 一种新的球磨方式制备硬质合金 |
| CN110172606A (zh) * | 2019-06-11 | 2019-08-27 | 中山麓科睿材科技有限公司 | 一种氧化铝弥散强化铜合金管的制备工艺 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5080905A (zh) * | 1973-11-16 | 1975-07-01 | ||
| CN1346816A (zh) * | 2001-11-07 | 2002-05-01 | 华中科技大学 | 复合金属陶瓷及其制备方法 |
| CN101003091A (zh) * | 2007-01-19 | 2007-07-25 | 北京科技大学 | 以粉末为原料制备发动机涡轮增压器用可调喷嘴叶片的方法 |
| CN101229575A (zh) * | 2008-02-19 | 2008-07-30 | 张新文 | 连铸机割嘴及其制作方法 |
| CN102943185A (zh) * | 2012-12-04 | 2013-02-27 | 湖南大学 | 一种氧化铝弥散强化铜的制备方法 |
| CN103484744A (zh) * | 2013-08-29 | 2014-01-01 | 西南石油大学 | 一种氧化铝基金属陶瓷喷嘴材料及其制备方法 |
-
2015
- 2015-05-21 CN CN201510260244.8A patent/CN104999082B/zh active Active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5080905A (zh) * | 1973-11-16 | 1975-07-01 | ||
| CN1346816A (zh) * | 2001-11-07 | 2002-05-01 | 华中科技大学 | 复合金属陶瓷及其制备方法 |
| CN101003091A (zh) * | 2007-01-19 | 2007-07-25 | 北京科技大学 | 以粉末为原料制备发动机涡轮增压器用可调喷嘴叶片的方法 |
| CN101229575A (zh) * | 2008-02-19 | 2008-07-30 | 张新文 | 连铸机割嘴及其制作方法 |
| CN102943185A (zh) * | 2012-12-04 | 2013-02-27 | 湖南大学 | 一种氧化铝弥散强化铜的制备方法 |
| CN103484744A (zh) * | 2013-08-29 | 2014-01-01 | 西南石油大学 | 一种氧化铝基金属陶瓷喷嘴材料及其制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN104999082A (zh) | 2015-10-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN104999082B (zh) | 一种Cu‑Al2O3复合材料喷嘴的近净成形制备方法 | |
| CN108179295B (zh) | 一种增强型随形冷却模具铜的快速制造方法 | |
| CN111992708B (zh) | 一种制备高性能金刚石/铜复合材料的方法 | |
| CN104860684B (zh) | 一种氮化铝陶瓷注射成形用粘结剂及其应用方法 | |
| CN103949640B (zh) | 一种电子束快速成形技术制备Nb-Si基超高温合金的方法 | |
| CN102351542B (zh) | 一种中空结构金属或陶瓷零部件的制备方法 | |
| CN109128186B (zh) | 一种内镜黏膜剥离术电刀头及其制备方法 | |
| CN106747457A (zh) | 一种基于硅胶模具凝胶注模成型的精密SiC陶瓷的制备方法及其精密SiC陶瓷 | |
| CN107573061A (zh) | 蜂窝状盲孔增韧氧化锆陶瓷外壳的制造方法及其应用 | |
| CN100419105C (zh) | 一种金属陶瓷材料及其成型工艺 | |
| CN101722306B (zh) | 一种多孔金属零部件的近净成形方法 | |
| JP2010527409A (ja) | １７−４ｐｈスチールの金属焼結方法 | |
| CN107353008A (zh) | 一种层状金属‑陶瓷复合材料零件的制备方法 | |
| US8932516B2 (en) | Aluminum porous body and fabrication method of same | |
| JP3497461B2 (ja) | 多孔性金属の製造方法 | |
| CN104313380A (zh) | 一种分步烧结制备高致密度纳米晶硬质合金的方法 | |
| CN106077660A (zh) | 一种粉末冶金制备发动机气门座的方法 | |
| CN106583735A (zh) | 一种制备具有高体积分数金刚石/铜复合材料零件的方法 | |
| CN105014072A (zh) | 一种W-Cu药型罩的制备方法 | |
| WO2010135859A1 (zh) | 金属陶瓷材料的精密成型方法 | |
| CN107217168A (zh) | 一种熔渗法氧化锆‑铜复合金属陶瓷及其制备方法 | |
| CN106756373A (zh) | 一种高导热近净形的金刚石/铜复合材料及其制备方法 | |
| CN103521704A (zh) | 一种叶片的铸造方法 | |
| CN107746280A (zh) | 一种高致密度TiB2陶瓷靶材的制备方法 | |
| CN105665710B (zh) | 一种硬质合金喷嘴的直接成形固结方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |