CN106984821A - 一种旋流喷嘴的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种旋流喷嘴的制造方法,包括如下步骤:(1)设计模具、选取固体粉末和粘结剂,所述模具的设计包括旋流喷嘴的结构以及型腔尺寸;(2)制造喂料,将固体粉末和粘结剂按预设的体积比置入密炼机密炼,并由造粒机造粒制成喂料;(3)注射成型,由注射机将喂料注射进所述模具得到注射毛坯;(4)脱脂,将注射毛坯置于萃取油中进行浸泡,脱除部分粘结剂,制成脱脂坯;(5)烧结,将脱脂坯置于真空脱脂一体炉进行烧结。本发明所述方法可一次成型旋流喷嘴,减少对旋流喷嘴的外形结构的多次加工,降低制作难度,节省成本,提高加工效率,节省材料;同时通过模具设计,使产品精度更高,保证了产品的一致性和互换性。
Description
技术领域
本发明涉及喷嘴的制造方法,特别是涉及一种旋流喷嘴的制造方法。
背景技术
旋流喷嘴结构复杂其材料硬度较高,现有的机械制造方法是:采用粉末冶金的方法,先生产一个内部通孔的柱状产品,然后通过磨床加工外部圆形结构,再用电加工的方式加工侧面上均匀分布的多个曲形凹槽,用该方法虽然能够制作旋流喷嘴,但工序多、对旋流喷嘴的外形结构需要多次加工而成,导致加工效率低,成本很高。
发明内容
基于此,提供一种效率高的旋流喷嘴的制造方法。
一种旋流喷嘴的制造方法,包括如下步骤:
(1)设计模具、选取固体粉末和粘结剂,所述模具的设计包括旋流喷嘴的结构以及型腔尺寸;
(2)制造喂料,将固体粉末和粘结剂按预设的体积比置入密炼机密炼,并由造粒机造粒制成喂料;
(3)注射成型,由注射机将喂料注射进所述模具得到注射毛坯;
(4)脱脂,将注射毛坯置于萃取油中进行浸泡,脱除部分粘结剂,制成脱脂坯;
(5)烧结,将脱脂坯置于真空脱脂一体炉进行烧结。
优选的,步骤(1)中所述固体粉末为YG20硬质合金粉末,其平均粒度尺寸为1-5μm,固体粉末体积含量为51-65%。
优选的,步骤(1)中所述粘结剂为油溶性粘结剂。
优选的,步骤(2)中密炼的时间为30-40分钟。
优选的,步骤(3)中的参数分别为注射温度为165-185℃,压力为80-90Mpa,模具温度为40-60℃。
优选的,步骤(4)中的参数为温度控制在55-70℃,时间2-4小时。
优选的,步骤(5)中的烧结温度1450-1480℃。
与现有技术相比,本发明所述旋流喷嘴的制造方法有益效果在于:
1、可一次成型,减少对旋流喷嘴的外形结构的多次加工,降低制作难度,节省成本,提高加工效率,节省材料;
2、通过模具设计,使产品精度更高,保证了产品的一致性和互换性。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员理解,下面将结合具体实施例对本发明做进一步的详细描述。
实施例一:
一种旋流喷嘴的制造方法,包括如下步骤:
(1)设计模具、选取固体粉末和粘结剂;模具的设计包括旋流喷嘴的结构以及型腔尺寸,具体为根据产品结构确定模具的分型面、浇口、顶出方式等。固体粉末为YG20硬质合金粉末,其平均粒度尺寸为1μm,粉末体积含量为51%;粘结剂为油溶性粘结剂。
(2)制造喂料;将固体粉末和粘结剂按预设的体积比置入密炼机密炼30分钟,并由造粒机造粒制成喂料。在步骤(1)中,模具型腔尺寸按照喂料的收缩率确定。
(3)注射成型;由注射机将喂料注射进所述模具得到注射毛坯,注射温度为165℃,压力为80Mpa,模具温度为40℃,使得喂料在加热塑化状态下注入模腔内固化成型。
(4)脱脂;将注射毛坯置于萃取油中进行浸泡,脱除部分粘结剂,制成脱脂坯,温度控制在55℃,时间4小时。脱脂还可通过热分解的方法脱除注射毛坯中的部分粘结剂。
(5)烧结;将脱脂坯置于真空脱脂一体炉进行烧结,烧结温度1450℃。
上述步骤结束后,可制成旋流喷嘴。
实施例二:
一种旋流喷嘴的制造方法,包括如下步骤:
(1)设计模具、选取固体粉末和粘结剂;模具的设计包括旋流喷嘴的结构以及型腔尺寸,具体为根据产品结构确定模具的分型面、浇口、顶出方式等。固体粉末为YG20硬质合金粉末,其平均粒度尺寸为5μm,粉末体积含量为65%;粘结剂为油溶性粘结剂。
(2)制造喂料;将固体粉末和粘结剂按预设的体积比置入密炼机密炼40分钟,并由造粒机造粒制成喂料。在步骤(1)中,模具型腔尺寸按照喂料的收缩率确定。
(3)注射成型;由注射机将喂料注射进所述模具得到注射毛坯,注射温度为185℃,压力为90Mpa,模具温度为60℃,使得喂料在加热塑化状态下注入模腔内固化成型。
(4)脱脂;将注射毛坯置于萃取油中进行浸泡,脱除部分粘结剂,制成脱脂坯,温度控制在70℃,时间2小时。脱脂还可通过热分解的方法脱除注射毛坯中的部分粘结剂。
(5)烧结;将脱脂坯置于真空脱脂一体炉进行烧结,烧结温度1480℃。
上述步骤结束后,可制成旋流喷嘴。
综上,通过本方法制得的旋流喷嘴可一次成型,减少对旋流喷嘴的外形结构的多次加工,降低制作难度,节省成本,提高加工效率,节省材料;同时通过模具设计,使产品精度更高,保证了产品的一致性和互换性。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式,其描述较为具体和详细,但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是,对于本领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明构思的前提下,还可以做出若干变形和改进,这些都属于本发明的保护范围。因此,本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (7)
1.一种旋流喷嘴的制造方法,包括如下步骤:
(1)设计模具、选取固体粉末和粘结剂,所述模具的设计包括旋流喷嘴的结构以及型腔尺寸;
(2)制造喂料,将固体粉末和粘结剂按预设的体积比置入密炼机密炼,并由造粒机造粒制成喂料;
(3)注射成型,由注射机将喂料注射进所述模具得到注射毛坯;
(4)脱脂,将注射毛坯置于萃取油中进行浸泡,脱除部分粘结剂,制成脱脂坯;
(5)烧结,将脱脂坯置于真空脱脂一体炉进行烧结。
2.根据权利要求1所述的旋流喷嘴的制造方法,其特征在于,步骤(1)中所述固体粉末为YG20硬质合金粉末,其平均粒度尺寸为1-5μm,固体粉末体积含量为51-65%。
3.根据权利要求1所述的旋流喷嘴的制造方法,其特征在于,步骤(1)中所述粘结剂为油溶性粘结剂。
4.根据权利要求1所述的旋流喷嘴的制造方法,其特征在于,步骤(2)中密炼的时间为30-40分钟。
5.根据权利要求5所述的旋流喷嘴的制造方法,其特征在于,步骤(3)中的参数分别为注射温度为165-185℃,压力为80-90Mpa,模具温度为40-60℃。
6.根据权利要求6所述的旋流喷嘴的制造方法,其特征在于,步骤(4)中的参数为温度控制在55-70℃,时间2-4小时。
7.根据权利要求1所述的旋流喷嘴的制造方法,其特征在于,步骤(5)中的烧结温度1450-1480℃。
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