CN104998905A - 合金钢、限动芯棒及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种合金钢，属于连轧机组技术领域，所述合金钢的各成分质量百分比含量如下：C为0.27-0.31％，Si为0.60-0.80％，Mn为0.7-0.9％，P≤0.015％，S≤0.005％，Cr为3.50-3.70％，Ni为0.20-0.30％，V为0.40-0.50％，Mo为0.50-0.58％，Al≤0.025％，其余为铁和杂质元素。本发明还公开了一种采用该合金钢的限动芯棒，包括堵头、连接杆和空心筒状的限动芯棒本体。本发明还公开了一种制造上述限动芯棒的生产工艺，包括炼钢步骤、轧制步骤、热处理步骤以及加工并组装步骤。在满足使用要求、保证产品质量的前提下，降低了成本。

Description

合金钢、限动芯棒及其生产方法

技术领域

本发明属于连轧机组技术领域，尤其涉及一种合金钢，还涉及一种采用该合金钢的限动芯棒，以及涉及一种制造该限动芯棒的生产方法。

背景技术

连轧机组限动芯棒是热轧无缝钢管生产领域重要的热变形用轧制工具，其在无缝钢管轧制过程中表面温度在较短时间内达到600℃－800℃，用后在冷却平台喷水激冷至100±20℃，并迅速再次上线循环使用。

如图1所示，现有技术公开的一种限动芯棒，包括限动芯棒本体100，限动芯棒本体100的一端设有轴向延伸的内螺纹101，另一端设有锥形导向部102，该限动芯棒本体100为实心结构。目前，限动芯棒本体100通常采用H13(4Cr5MoSiV1)钢，每吨成本约3.3万元，例如：1支直径为181.2mm的芯棒重量在2.3吨左右，每支芯棒的价格在7.6万元左右，制造成本较高。

发明内容

本发明所要解决的第一个技术问题是：提供一种合金钢，具有高强度、高韧性、高耐磨性，在满足使用要求、保证产品质量的前提下，降低材料成本。

为解决上述第一个技术问题，本发明的技术方案是：一种合金钢，所述合金钢的各成分质量百分比含量如下：C为0.27-0.31％，Si为0.60-0.80％，Mn为0.7-0.9％，P≤0.015％，S≤0.005％，Cr为3.50-3.70％，Ni为0.20-0.30％，V为0.40-0.50％，Mo为0.50-0.58％，Al≤0.025％，其余为铁和杂质元素。

采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：

1)上述合金钢中硅(Si)能溶于铁素体和奥氏体中提高钢的硬度和强度，硅能提高钢的弹性极限、屈服强度和屈服比，以及疲劳强度和疲劳比等；锰(Mn)是良好的脱氧剂和脱硫剂，能消除或减弱由于硫所引起的钢的热脆性，从而改善钢的热加工性能；铬(Cr)能增加钢的淬透性并有二次硬化作用，使钢有良好的高温抗氧化性和耐氧化性介质腐蚀的作用，还能增加钢的热强性；镍(Ni)在钢中强化铁素体并细化珠光体，总的效果是提高强度，对塑性的影响不显著；钒(V)主要作用是细化钢的组织和晶粒，降低钢的过热敏感性，提高钢的强度和韧性；钼(Mo)在钢中能提高淬透性和热强性，防止回火脆性，增加剩磁和矫顽力以及在某些介质中的抗蚀性。

2)上述合金钢通过选择合适的配比，其性能指标为：硬度为HB350-380，屈服强度≥880MPa，抗拉强度为1078-1274MPa，伸长率≥10％，横向全尺寸夏比冲击功≥20J(室温)；具有高强度、高韧性、高耐磨性，在满足使用要求、保证产品质量的前提下，降低了材料成本。

作为同一种技术构思，本发明所要解决的第二个技术问题是：提供一种采用上述合金钢制备的限动芯棒，在满足使用要求、保证产品质量的前提下，降低制造成本。

为解决上述第二个技术问题，本发明的技术方案是：一种限动芯棒，包括限动芯棒本体，所述限动芯棒本体为采用上述合金钢制成的合金钢限动芯棒本体，所述限动芯棒本体为空心筒状结构，所述限动芯棒本体的一端固定连接有堵头；所述限动芯棒本体的另一端固定连接有连接杆，所述连接杆上远离所述限动芯棒本体的端部设有轴向延伸的第一内螺纹。

作为一种改进，所述限动芯棒本体上靠近所述堵头的一端设有锥形导向部，所述堵头包括位于所述锥形导向部内部的插入部和与所述锥形导向部锥度相一致的锥形伸出部。

作为一种改进，所述限动芯棒本体的外表面上覆有铬镀层，所述铬镀层的厚度为0.05mm-0.65mm。

作为一种改进，所述限动芯棒本体与所述堵头焊接在一起；所述连接杆上靠近所述限动芯棒本体的一端设有外螺纹，所述限动芯棒本体的内壁上设有与所述外螺纹相适配的第二内螺纹，且所述连接杆和限动芯棒本体焊接在一起。

采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：

1)由于限动芯棒本体为采用上述合金钢制成的合金钢限动芯棒本体，因此具备上述合金钢的高强度、高韧性、高耐磨性的优点，在满足使用要求、保证产品质量的前提下，降低了材料成本。

2)由于所述限动芯棒本体为空心筒状结构，将连接杆和堵头与空心的限动芯棒本体连接，在保证产品质量的前提下，降低了钢材的使用量，大大降低了制造成本。

3)由于所述限动芯棒本体上设有锥形导向部，所述堵头包括插入部和锥形伸出部，从而方便了堵头与限动芯棒本体的连接。

4)由于所述限动芯棒本体的外表面上覆有铬镀层，所述铬镀层的厚度为0.05mm-0.65mm，铬镀层的主要作用是提高耐磨性，将其选择合理的厚度，可以避免铬镀层过薄导致轧制时，在大的轧制力和摩擦力的作用下容易被磨损，或者铬镀层过厚导致附着力大大降低，在轧制过程中由于限动芯棒本体急冷急热后铬镀层容易剥落的缺陷，从而解决了铬镀层磨损或脱落的问题，提高了使用寿命。

5)由于所述限动芯棒本体与所述堵头焊接在一起；所述连接杆的外螺纹与所述限动芯棒本体的第二内螺纹螺纹连接，且两者焊接在一起，从而保证限动芯棒本体与堵头以及连接杆的可靠连接。

作为同一种技术构思，本发明所要解决的第三个技术问题是：提供一种上述限动芯棒的生产方法，在满足使用要求、保证产品质量的前提下，降低限动芯棒的制造成本。

为解决上述第三个技术问题，本发明的技术方案是：一种限动芯棒的生产方法，包括如下步骤：

(1)炼钢：

选料-电炉或转炉冶炼-炉外精炼-真空吹氧脱碳法精炼-弧形连铸+电磁搅拌-切定尺-冷却，制备出实心的管坯，所述管坯中各成分质量百分比含量上述合金钢的各成分质量百分比含量相同；

(2)轧制：

A、加热所述管坯；

B、将所述管坯穿孔成毛管；

C、将所述毛管轧制成荒管；

D、将所述荒管减径成光管；

E、将所述光管冷却、矫直、排管锯定尺和无损检测后形成待加工管体；

(3)热处理：采用淬火+回火的方式对所述待加工管体进行热处理；

(4)加工并组装：

A、将所述待加工管体一端螺纹加工，另一端止口加工；

B、加工连接杆和堵头；

C、将所述堵头固定连接于所述待加工管体的止口侧，将所述连接杆固定连接于所述待加工管体的螺纹侧，并去除应力；

D、校直后，加工所述连接杆上的第一内螺纹；

E、对所述待加工管体进行粗车、精车、抛光和除氢镀铬加工；

F、将所述第一内螺纹磷化后制成成品。

作为一种改进，在步骤(2)中，采用环形加热炉加热所述管坯；采用菌式穿孔机将所述管坯穿孔成毛管；采用轧机将所述毛管轧制成荒管；采用微张力减径机将所述荒管减径成光管。

作为进一步的改进，所述环形加热炉的加热温度为1220-1260℃，所述菌式穿孔机的穿孔温度为1100-1150℃，所述轧机的轧制温度为1020-1070℃，所述微张力减径机的终轧温度为830-880℃。

作为一种改进，在步骤(3)中，采用淬火炉和淬火机床进行淬火，所述淬火炉的加热段炉温为850℃-920℃、均热段炉温为920℃-960℃、出炉管温为910℃-930℃，出料周期为7分30秒；所述淬火机床对所述待加工管体采用内部喷水外部淋水的方式进行淬火冷却，所述淬火机床的淬火水温≤35℃，目标值28℃-32℃，水泵全开，喷淋时间为200秒，轴流时间为190秒；采用回火炉进行回火，所述回火炉的加热段炉温为620℃-660℃、均热段炉温为630℃-670℃、保温段炉温为630℃-670℃、出炉管温为620℃-640℃，出料周期为8分30秒。

作为一种改进，在步骤(4)中，进行除氢镀铬加工时，铬镀层的厚度为0.05mm-0.65mm。

采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：

1)在炼钢步骤中，钢坯通过炉外精炼，保证钢水高的纯净度，通过真空吹氧脱碳法精炼保证有害气体含量低，从而确保管坯中P≤0.015％，S≤0.005％，以及气体含量[H]≤2.5ppm，[O]≤50ppm，[N]≤80ppm；并且由于所述管坯中各成分质量百分比含量上述合金钢的各成分质量百分比含量相同，因而具备上述合金钢的高强度、高韧性、高耐磨性的优点，在满足使用要求、保证产品质量的前提下，降低了材料成本。

2)在轧制步骤中，严格控制环形加热炉温度，保证管坯加热充分、均匀；通过轧机轧制，保证荒管壁厚的均匀度；通过微张力减径机保证光管外圆和壁厚的均匀性；通过无损检测保证待加工管体的质量。

3)在热处理步骤中，均匀控制淬火炉和回火炉的炉温，保证被加热管体温度均匀、充分；淬火机床采用内喷外淋冷却方式进行淬火，保证待加工管体淬火均匀；进行淬透性工艺验证，保证淬火工艺满足淬透性要求；采用热矫直技术，减少残余应力、保证管体直线度。

4)在加工并组装步骤中，实现了连接杆和堵头与待加工管体的可靠连接；对连接杆上第一内螺纹的加工，便于与其他部件连接；在对所述待加工管体进行粗车、精车、抛光后，进行除氢镀铬加工，铬镀层的主要作用是提高耐磨性；同时将其选择合理的厚度，可以避免铬镀层过薄导致轧制时，在大的轧制力和摩擦力的作用下容易被磨损，或者铬镀层过厚导致附着力大大降低，在轧制过程中由于限动芯棒本体急冷急热后铬镀层容易剥落的缺陷，从而解决了铬镀层磨损或脱落的问题，提高了使用寿命。

上述限动芯棒的生产方法，在满足使用要求、保证产品质量的前提下，降低了限动芯棒的制造成本。

附图说明

图1是是一种公知限动芯棒的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的限动芯棒的结构示意图；

图3是图2中堵头的结构示意图；

图4是图2中连接杆的结构示意图；

图5是图4中A处局部放大示意图；

图中：100、限动芯棒本体，101、内螺纹，102、锥形导向部，1、限动芯棒本体，11、锥形导向部，12、第二内螺纹，2、堵头，21、插入部，22、锥形伸出部，23、通气孔，3、连接杆，31、第一内螺纹，32、外螺纹。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

一种合金钢，所述合金钢的各成分质量百分比含量如下：C为0.27-0.31％，Si为0.60-0.80％，Mn为0.7-0.9％，P≤0.015％，S≤0.005％，Cr为3.50-3.70％，Ni为0.20-0.30％，V为0.40-0.50％，Mo为0.50-0.58％，Al≤0.025％，其余为铁和杂质元素。

上述合金钢中硅(Si)能溶于铁素体和奥氏体中提高钢的硬度和强度，硅能提高钢的弹性极限、屈服强度和屈服比，以及疲劳强度和疲劳比等；锰(Mn)是良好的脱氧剂和脱硫剂，能消除或减弱由于硫所引起的钢的热脆性，从而改善钢的热加工性能；铬(Cr)能增加钢的淬透性并有二次硬化作用，使钢有良好的高温抗氧化性和耐氧化性介质腐蚀的作用，还能增加钢的热强性；镍(Ni)在钢中强化铁素体并细化珠光体，总的效果是提高强度，对塑性的影响不显著；钒(V)主要作用是细化钢的组织和晶粒，降低钢的过热敏感性，提高钢的强度和韧性；钼(Mo)在钢中能提高淬透性和热强性，防止回火脆性，增加剩磁和矫顽力以及在某些介质中的抗蚀性。

上述合金钢通过选择合适的配比，其性能指标为：硬度为HB350-380，屈服强度≥880MPa，抗拉强度为1078-1274MPa，伸长率≥10％，横向全尺寸夏比冲击功≥20J(室温)；具有高强度、高韧性、高耐磨性，在满足使用要求、保证产品质量的前提下，降低了材料成本。

如图2至图4共同所示，本发明实施例还公开了一种限动芯棒，包括限动芯棒本体1，限动芯棒本体1为采用上述合金钢制成的合金钢限动芯棒本体，因此限动芯棒本体1具备上述合金钢的高强度、高韧性、高耐磨性的优点，在满足使用要求、保证产品质量的前提下，降低了材料成本。

限动芯棒本体1为空心筒状结构，限动芯棒本体1的一端固定连接有堵头2；限动芯棒本体1的另一端固定连接有连接杆3，连接杆3上远离限动芯棒本体1的端部设有轴向延伸的第一内螺纹31。将连接杆3和堵头2与空心的限动芯棒本体1连接，在保证产品质量的前提下，降低了钢材的使用量，大大降低了制造成本。

如图5所示，第一内螺纹31优选为偏梯形螺纹。

另外，连接杆3和堵头2可以采用报废的旧限动芯棒加工而成，使得制造成本进一步降低。

上述限动芯棒本体1上靠近堵头2的一端设有锥形导向部11，堵头2包括位于锥形导向部11内部的插入部21和与锥形导向部11锥度相一致的锥形伸出部22，从而方便了堵头2与限动芯棒本体1的连接。在本实施例中，限动芯棒本体1与堵头2焊接在一起，当然限动芯棒本体1与堵头2也可以采用螺纹连接的方式等等，为本领域技术人员所熟知，在此不再赘述。

上述连接杆3上靠近限动芯棒本体1的一端设有外螺纹32，限动芯棒本体1的内壁上设有与外螺纹32相适配的第二内螺纹12，且连接杆3和限动芯棒本体1焊接在一起，从而保证限动芯棒本体1与堵头2以及连接杆3的可靠连接。

因限动芯棒本体1在工作时承受较高的温度和较大的压力，为了方便排出限动芯棒本体1空腔内的气体，如图3所示，堵头2上设有轴向延伸的通气孔23。

为了提高限动芯棒本体1的耐磨性，限动芯棒本体1的外表面上覆有铬镀层(图中未示出)，铬镀层的厚度为0.05mm-0.65mm。将其选择合理的厚度，可以避免铬镀层过薄导致轧制时，在大的轧制力和摩擦力的作用下容易被磨损，或者铬镀层过厚导致附着力大大降低，在轧制过程中由于限动芯棒本体1急冷急热后铬镀层容易剥落的缺陷，从而解决了铬镀层磨损或脱落的问题，提高了使用寿命。

本发明实施例还公开了一种限动芯棒的生产方法，其包括如下步骤：

(1)炼钢：

选料-电炉或转炉冶炼-炉外精炼-真空吹氧脱碳法精炼-弧形连铸+电磁搅拌-切定尺-冷却，制备出实心的管坯，所述管坯中各成分质量百分比含量上述合金钢的各成分质量百分比含量相同；

在该步骤中，钢坯通过炉外精炼，保证钢水高的纯净度，通过真空吹氧脱碳法精炼保证有害气体含量低，从而确保管坯中P≤0.015％，S≤0.005％，以及气体含量[H]≤2.5ppm，[O]≤50ppm，[N]≤80ppm；并且由于所述管坯中各成分质量百分比含量上述合金钢的各成分质量百分比含量相同，因而具备上述合金钢的高强度、高韧性、高耐磨性的优点，在满足使用要求、保证产品质量的前提下，降低了材料成本；

(2)轧制：

A、采用环形加热炉加热所述管坯，该环形加热炉的加热温度为1220-1260℃，保证管坯加热充分、均匀；

B、采用菌式穿孔机将所述管坯穿孔成毛管，该菌式穿孔机的穿孔温度为1100-1150℃，；

C、采用轧机将所述毛管轧制成荒管，该轧机的轧制温度为1020-1070℃，保证荒管壁厚的均匀度；

D、采用微张力减径机将所述荒管减径成光管，该微张力减径机的终轧温度为830-880℃，保证光管外圆和壁厚的均匀性；

E、将所述光管冷却、矫直、排管锯定尺和无损检测后形成待加工管体，通过无损检测保证待加工管体的质量，当然在无损检测后，还可以对待加工管体进行外观检验和修磨处理；

以加工制造直径为181.2mm的限动芯棒为例，本步骤中，管坯的直径为280mm；毛管的直径为270mm，壁厚为49mm；荒管的直径为240mm，壁厚为43mm，光管的直径为188mm，壁厚为46mm；

(3)热处理：采用淬火+回火的方式对待加工管体进行热处理，采用淬火炉和淬火机床进行淬火，淬火炉的加热段炉温为850℃-920℃、均热段炉温为920℃-960℃、出炉管温为910℃-930℃，出料周期为7分30秒；淬火机床对待加工管体采用内部喷水外部淋水的方式进行淬火冷却，淬火机床的淬火水温≤35℃，目标值28℃-32℃，水泵全开，喷淋时间为200秒，轴流时间为190秒；采用回火炉进行回火，回火炉的加热段炉温为620℃-660℃、均热段炉温为630℃-670℃、保温段炉温为630℃-670℃、出炉管温为620℃-640℃，出料周期为8分30秒；

在该步骤中，均匀控制淬火炉和回火炉的炉温，保证被加热管体温度均匀、充分；淬火机床采用内喷外淋冷却方式进行淬火，保证待加工管体淬火均匀；进行淬透性工艺验证，保证淬火工艺满足淬透性要求；采用热矫直技术，减少残余应力、保证管体直线度；

(4)加工并组装：

A、将所述待加工管体一端螺纹加工，另一端止口加工；

B、加工连接杆和堵头；

C、将所述堵头固定连接于所述待加工管体的止口侧，优选为焊接的方式；将所述连接杆固定连接于所述待加工管体的螺纹侧，并去除应力，优选的，将连接杆和待加工管体螺纹连接并焊接在一起，实现了待加工管体与连接杆和堵头的可靠连接；

D、校直后，加工所述连接杆上的第一内螺纹，通过第一内螺纹便于与其他部件连接；

E、对所述待加工管体进行粗车、精车、抛光和除氢镀铬加工，铬镀层的厚度为0.05mm-0.65mm，铬镀层的主要作用是提高耐磨性；同时将其选择合理的厚度，可以避免铬镀层过薄导致轧制时，在大的轧制力和摩擦力的作用下容易被磨损，或者铬镀层过厚导致附着力大大降低，在轧制过程中由于限动芯棒本体急冷急热后铬镀层容易剥落的缺陷，从而解决了铬镀层磨损或脱落的问题，提高了使用寿命；

F、将所述第一内螺纹磷化后制成成品。

将本发明实施例制得的限动芯棒，随机抽取四个工件，按照现有的测试标准进行测试，结果如表一、表二和表三所示。

表一:硬度结果(硬度测试只测试了两个工件)

表二：冲击功检验结果

尺寸T-10*10mm；试验温度21℃(室温)

表三：拉伸试验结果

上述生产方法制备的限动芯棒，以直径为181.2mm的限动芯棒为例，经过现场使用平均轧制支数在1000支(1000支的重量约为850吨)，上述一支限动芯棒的制造成本在1.86万元/支，限动芯棒的吨钢成本为22元/吨(未扣除残余价值)；而现有技术中实心芯棒的平均轧制支数在1500支(1500支的重量约为1275吨)，现有的一支实心芯棒的价格在7.6万元/支，实心芯棒的吨钢成本约为60元/吨(未扣除残余价值)；轧制一吨无缝钢管能够节省38元。

上述限动芯棒的生产方法在满足使用要求、保证产品质量的前提下，降低了限动芯棒的制造成本，提高了市场竞争力。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种合金钢，其特征在于，所述合金钢的各成分质量百分比含量如下：

C为0.27-0.31％，Si为0.60-0.80％，Mn为0.7-0.9％，P≤0.015％，S≤0.005％，Cr为3.50-3.70％，Ni为0.20-0.30％，V为0.40-0.50％，Mo为0.50-0.58％，Al≤0.025％，其余为铁和杂质元素。

2.一种限动芯棒，包括限动芯棒本体，其特征在于，所述限动芯棒本体为采用如权利要求1所述的合金钢制成的合金钢限动芯棒本体，所述限动芯棒本体为空心筒状结构，所述限动芯棒本体的一端固定连接有堵头；所述限动芯棒本体的另一端固定连接有连接杆，所述连接杆上远离所述限动芯棒本体的端部设有轴向延伸的第一内螺纹。

3.根据权利要求2所述的限动芯棒，其特征在于，所述限动芯棒本体上靠近所述堵头的一端设有锥形导向部，所述堵头包括位于所述锥形导向部内部的插入部和与所述锥形导向部锥度相一致的锥形伸出部。

4.根据权利要求2所述的限动芯棒，其特征在于，所述限动芯棒本体的外表面上覆有铬镀层，所述铬镀层的厚度为0.05mm-0.65mm。

5.根据权利要求2或3或4所述的限动芯棒，其特征在于，所述限动芯棒本体与所述堵头焊接在一起；所述连接杆上靠近所述限动芯棒本体的一端设有外螺纹，所述限动芯棒本体的内壁上设有与所述外螺纹相适配的第二内螺纹，且所述连接杆和限动芯棒本体焊接在一起。

6.一种限动芯棒的生产方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)炼钢：

选料-电炉或转炉冶炼-炉外精炼-真空吹氧脱碳法精炼-弧形连铸+电磁搅拌-切定尺-冷却，制备出实心的管坯，所述管坯中各成分质量百分比含量与权利要求1所述的合金钢的各成分质量百分比含量相同；

(2)轧制：

A、加热所述管坯；

B、将所述管坯穿孔成毛管；

C、将所述毛管轧制成荒管；

D、将所述荒管减径成光管；

E、将所述光管冷却、矫直、排管锯定尺和无损检测后形成待加工管体；

(3)热处理：采用淬火+回火的方式对所述待加工管体进行热处理；

(4)加工并组装：

A、将所述待加工管体一端螺纹加工，另一端止口加工；

B、加工连接杆和堵头；

C、将所述堵头固定连接于所述待加工管体的止口侧，将所述连接杆固定连接于所述待加工管体的螺纹侧，并去除应力；

D、校直后，加工所述连接杆上的第一内螺纹；

E、对所述待加工管体进行粗车、精车、抛光和除氢镀铬加工；

F、将所述第一内螺纹磷化后制成成品。

7.根据权利要求6所述的限动芯棒的生产方法，其特征在于，在步骤(2)中，采用环形加热炉加热所述管坯；采用菌式穿孔机将所述管坯穿孔成毛管；采用轧机将所述毛管轧制成荒管；采用微张力减径机将所述荒管减径成光管。

8.根据权利要求7所述的限动芯棒的生产方法，其特征在于，所述环形加热炉的加热温度为1220-1260℃，所述菌式穿孔机的穿孔温度为1100-1150℃，所述轧机的轧制温度为1020-1070℃，所述微张力减径机的终轧温度为830-880℃。

9.根据权利要求6所述的限动芯棒的生产方法，其特征在于，在步骤(3)中，采用淬火炉和淬火机床进行淬火，所述淬火炉的加热段炉温为850℃-920℃、均热段炉温为920℃-960℃、出炉管温为910℃-930℃，出料周期为7分30秒；

所述淬火机床对所述待加工管体采用内部喷水外部淋水的方式进行淬火冷却，所述淬火机床的淬火水温≤35℃，目标值28℃-32℃，水泵全开，喷淋时间为200秒，轴流时间为190秒；

采用回火炉进行回火，所述回火炉的加热段炉温为620℃-660℃、均热段炉温为630℃-670℃、保温段炉温为630℃-670℃、出炉管温为620℃-640℃，出料周期为8分30秒。

10.根据权利要求6所述的限动芯棒的生产方法，其特征在于，在步骤(4)中，进行除氢镀铬加工时，铬镀层的厚度为0.05mm-0.65mm。