CN104985416A - 星形轮和/或弹簧轴的安装方法及其对应的安装设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种星形轮和/或弹簧轴的安装方法及其对应的安装设备，通过本发明涉及到的安装方法及其对应的安装设备可以将星形轮和/或弹簧轴安装到对应位置。本发明的有益效果为：实现星形轮和/或弹簧轴的自动安装，避免人力操作，提高了作业效率；自动装配、装配精度高，并且不依赖工人的技术熟练程度，操作误差低，良品率高，从而降低了不良品出现的概率，降低了成本；安装后的星形轮和/或弹簧轴动作自如，通过设置若干位置检测单元使星形轮和/或弹簧轴被安装到合适的位置。

Description

星形轮和/或弹簧轴的安装方法及其对应的安装设备

技术领域

本发明涉及零部件装配技术领域，具体涉及一种星形轮和/或弹簧轴的安装方法及其对应的安装设备。

背景技术

星形轮和弹簧轴目前采用人工装配，要两个人装一个产品超过1分钟，耗时长；并且人工装配无法检测是否安装到位，造成产品不合格率高。因此需要一种装配效率高、可自动检测装配是否到位的星形轮和/或弹簧轴安装方法及其对应的安装设备。

发明内容

本发明的目的是提供一种星形轮和/或弹簧轴的安装方法及其对应的安装设备，通过将星形轮和弹簧轴分别自动安装到对应的星形轮容纳腔和弹簧轴容纳腔，以提高弹簧轮和/或星形轮的装配效率，以克服现有技术存在的上述不足。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

星形轮安装方法，依次包括如下步骤：

S11、将具有若干容纳星形轮的星形轮容纳腔室的安装基体移动到第一装配位置，该星形轮容纳腔室依次为第1星形轮容纳腔室...第n星形轮容纳腔室；

S12、将星形轮前后排列，星形轮按照从前到后的顺序依次为第1星形轮...第n星形轮，使星形轮的轴向水平，并且前一星形轮的外缘与后一星形轮的轴肩啮合，移动第1星形轮，使得位于第一装配位置的第1星形轮容纳腔室的开口朝向第1星形轮；

S13、第1星形轮滑入第1星形轮容纳腔室；

S14、依次重复步骤S11、S12和S13，直至第n星形轮滑入第n星形轮容纳腔室。

进一步的，将位于第一装配位置的星形轮向后挤压，同时将其压入开口朝向第一装配位置的星形轮容纳腔室。

采用上述任意一种安装星形轮的方法的星形轮安装设备，包括：

星形轮输送机构，其包括第一振动盘、星形轮输送管道和第一挡块，所述星形轮输送管道的一端与所述第一振动盘的出料口连接，所述星形轮输送管道的另一端与所述第一挡块之间留有大于星形轮的直径的间隙；

安装基体，其具有若干容纳星形轮的星形轮容纳腔室；

第一安装基体输送机构，其包括第一动力单元、第一传动单元、用于固定所述安装基体的第一安装基座和用于检测所述第一安装基座位置的第一位置检测单元，所述第一安装基座的位置通过所述第一动力单元驱动所述第一传动单元位置可调节地设置；以及

第一控制器，所述第一动力单元和所述第一位置检测单元均与所述第一控制器通信连接。

进一步的，该星形轮安装设备还包括将位于第一装配位置的星形轮向后挤压的第一挤压机构和将该星形轮压入开口朝向第一装配位置的星形轮容纳腔室的第二挤压机构，其中：所述第一挤压机构包括第二动力单元、第二传动单元和用于检测第一挡块的位置的第二位置检测单元，所述第二动力单元通过所述第二传动单元驱动所述第一挡块沿前后方向移动，所述第二动力单元和所述第二位置检测单元均与所述第一控制器通信连接；所述第二挤压机构包括第三动力单元和与所述第三动力单元传动连接的第三传动单元，所述第三动力单元的动力输出端固定连接有星形轮推动端，所述星形轮推动端的形状与星形轮的边缘吻合，所述第二挤压机构还包括用于检测所述星形轮推动端的位置的第三位置检测单元，所述第三动力单元通过所述第三传动单元驱动所述星形轮推动端沿靠近远离相应的星形轮容纳腔室的入口的方向移动，所述第三动力单元和所述第三位置检测单元均与所述第一控制器通信连接。

弹簧轴安装方法，依次包括如下步骤：

S21、将具有若干容纳弹簧轴的弹簧轴容纳腔室的安装基体移动到第二装配位置，该弹簧轴容纳腔室依次为第1弹簧轴容纳腔室...第n弹簧轴容纳腔室；

S22、将弹簧轴前后排列，弹簧轴按照从前到后的顺序依次为第1弹簧轴...第n弹簧轴，并且弹簧轴的轴向与前后方向重合，移动第1弹簧轴，使得位于第二装配位置的第1弹簧轴容纳腔室的开口朝向第1弹簧轴；

S23、第1弹簧轴滑入第1弹簧轴容纳腔室；

S24、依次重复步骤S21、S22和S23，直至第n弹簧轴滑入第n弹簧轴容纳腔室。

进一步的，在与所述弹簧轴容纳腔室的轴线的夹角为锐角的力的作用下弹簧轴被压入相应的弹簧轴容纳腔室。

采用上述任意一种弹簧轴安装方法进行安装弹簧轴的设备，包括：

弹簧轴输送机构，其包括第二振动盘、弹簧轴输送管道和第二挡块，所述弹簧轴输送管道的一端与所述第二振动盘的出料口连接，所述弹簧轴输送管道的另一端与所述第二挡块之间留有大于弹簧轴的自由长度的间隙；

安装基体，其具有若干容纳弹簧轴的弹簧轴容纳腔室；

第二安装基体输送机构，其包括第四动力单元、第四传动单元、用于固定所述安装基体的第二安装基座和用于检测所述第二安装基座位置的第四位置检测单元，所述第二安装基座的位置通过所述第四动力单元驱动所述第四传动单元位置可调节地设置；

第二控制器，所述第四动力单元和所述第四位置检测单元均与所述第二控制器通信连接。

进一步的，该安装弹簧轴的设备还包括弹簧轴压入机构，所述弹簧轴压入机构包括第五动力单元、第五传动单元和弹簧轴压块，所述第五传动单元的动力输入端与所述第五动力单元传动连接，所述第五传动单元的动力输出端与所述弹簧轴压块固定连接，在所述第五动力单元的驱动下所述弹簧轴压块沿靠近远离所述弹簧轴容纳腔室的开口可滑动地设置，所述弹簧轴压入机构还包括用于检测弹簧轴压块的滑动位置的第五位置检测单元，所述第五动力单元和所述第五位置检测单元均与所述第二控制器通信连接。

星形轮和弹簧轴的安装方法，依次包括如下步骤：

S11、将具有若干容纳星形轮的星形轮容纳腔室的安装基体移动到第一装配位置，该星形轮容纳腔室依次为第1星形轮容纳腔室...第n星形轮容纳腔室；

S12、将星形轮前后排列，星形轮按照从前到后的顺序依次为第1星形轮...第n星形轮，使星形轮的轴向水平，并且前一星形轮的外缘与后一星形轮的轴肩啮合，移动第1星形轮，使得位于第一装配位置的第1星形轮容纳腔室的开口朝向第1星形轮；

S13、第1星形轮滑入第1星形轮容纳腔室；

S14、依次重复步骤S11、S12和S13，直至第n星形轮滑入第n星形轮容纳腔室；

S21、将具有若干容纳弹簧轴的弹簧轴容纳腔室的安装基体移动到第二装配位置，该弹簧轴容纳腔室依次为第1弹簧轴容纳腔室...第n弹簧轴容纳腔室，并且弹簧轴容纳腔室的轴线与星形轮容纳腔室的轴线重合；

S22、将弹簧轴前后排列，弹簧轴按照从前到后的顺序依次为第1弹簧轴...第n弹簧轴，并且弹簧轴的轴向与前后方向重合，移动第1弹簧轴，使得位于第二装配位置的第1弹簧轴容纳腔室的开口朝向第1弹簧轴；

S23、第1弹簧轴滑入第1弹簧轴容纳腔室；

S24、依次重复步骤S21、S22和S23，直至第n弹簧轴滑入第n弹簧轴容纳腔室。

采用上述安装星形轮和弹簧轴的方法进行安装星形轮和弹簧轴的设备，其包括：

星形轮输送机构，其包括第一振动盘、星形轮输送管道和第一挡块，所述星形轮输送管道的一端与所述第一振动盘的出料口连接，所述星形轮输送管道的另一端与所述第一挡块之间留有大于星形轮的直径的间隙；

安装基体，其具有若干容纳星形轮的星形轮容纳腔室和若干容纳弹簧轴的弹簧轴容纳腔室；

第一安装基体输送机构，其包括第一动力单元、第一传动单元、用于固定所述安装基体的第一安装基座和用于检测所述第一安装基座位置的第一位置检测单元，所述第一安装基座的位置通过所述第一动力单元驱动所述第一传动单元位置可调节地设置；

第一控制器，所述第一动力单元和所述第一位置检测单元均与所述第一控制器通信连接；

弹簧轴输送机构，其包括第二振动盘、弹簧轴输送管道和第二挡块，所述弹簧轴输送管道的一端与所述第二振动盘的出料口连接，所述弹簧轴输送管道的另一端与所述第二挡块之间留有大于弹簧轴的自由长度的间隙；

第二安装基体输送机构，其包括第五动力单元、第五传动单元、用于固定所述安装基体的第二安装基座和用于检测所述第二安装基座位置的第四位置检测单元，所述第二安装基座的位置通过所述第五动力单元驱动所述第五传动单元位置可调节地设置；以及

第二控制器，所述第五动力单元和所述第四位置检测单元均与所述第二控制器通信连接，所述第二控制器与所述第一控制器通信连接。

本发明的有益效果为：

实现星形轮和/或弹簧轴的自动安装，避免人力操作，提高了作业效率；自动装配、装配精度高，并且不依赖工人的技术熟练程度，操作误差低，良品率高，从而降低了不良品出现的概率，降低了成本；安装后的星形轮和/或弹簧轴动作自如，通过设置包括第一位置检测单元、第二位置检测单元、第三位置检测单元和第四位置检测单元等位置检测单元使星形轮和/或弹簧轴的安装到合适的位置；设置将位于第一装配位置的星形轮向后挤压的第一挤压机构和将该星形轮压入开口朝向第一装配位置的星形轮容纳腔室的第二挤压机构，用以提高作业效率，防止星形轮压入相应的星形轮容纳腔室时蹦出，提高本发明运行的稳定性。

附图说明

图1是本发明所述的星形轮安装设备的立体结构示意图；

图2是本发明所述的星形轮安装设备的主视图；

图3是图2沿A-A截面的剖视图；

图4是本发明所述的星形轮安装设备的俯视图；

图5是图4沿B-B截面的剖视图；

图6是本发明所述的星形轮安装设备的右视图；

图7是本发明所述的弹簧轴安装设备的立体结构示意图；

图8是本发明所述的弹簧轴安装设备的正视图；

图9是本发明所述的弹簧轴安装设备的俯视图；

图10是图9沿A-A截面的剖视图；

图11是图10沿B-B截面的剖视图；

图12是本发明所述的弹簧轴安装设备的右视图。

图中：1、星形轮；2、安装基体；3、弹簧轴；4、星形轮输送机构；5、第一安装基体输送机构；6、第一挤压机构；7、第二挤压机构；8、弹簧轴输送机构；9、第二安装基体输送机构；10、弹簧轴压入机构。

具体实施方式

优选实施方式

星形轮安装方法，依次包括如下步骤：

S11、将具有若干容纳星形轮的星形轮容纳腔室的安装基体移动到第一装配位置，该星形轮容纳腔室依次为第1星形轮容纳腔室...第n星形轮容纳腔室；

S12、将星形轮前后排列，星形轮按照从前到后的顺序依次为第1星形轮...第n星形轮，使星形轮的轴向水平，并且前一星形轮的外缘与后一星形轮的轴肩啮合，移动第1星形轮，使得位于第一装配位置的第1星形轮容纳腔室的开口朝向第1星形轮；

S13、第1星形轮滑入第1星形轮容纳腔室；

S14、依次重复步骤S11、S12和S13，直至第n星形轮滑入第n星形轮容纳腔室。

进一步的，将位于第一装配位置的星形轮向后挤压，同时将其压入开口朝向第一装配位置的星形轮容纳腔室。

采用上述任意一种安装星形轮的方法的星形轮安装设备，如图1-图6所示,包括：

星形轮输送机构4，其包括第一振动盘、星形轮输送管道和第一挡块，所述星形轮输送管道的一端与所述第一振动盘的出料口连接，所述星形轮输送管道的另一端与所述第一挡块之间留有大于星形轮1的直径的间隙；

安装基体2，其具有若干容纳星形轮1的星形轮容纳腔室；

第一安装基体输送机构5，其包括第一动力单元、第一传动单元、用于固定所述安装基体2的第一安装基座和用于检测所述第一安装基座的位置的第一位置检测单元，所述第一安装基座的位置通过所述第一动力单元驱动所述第一传动单元位置可调节地设置；以及

第一控制器，所述第一动力单元和所述第一位置检测单元均与所述第一控制器通信连接。

该安装星形轮的设备工作时，放置在振动盘内的星形轮1通过振动盘的作用输送到星形轮输送管道，并且在星形轮输送管道内的星形轮1前后设置，前一星形轮1的外缘与后一星形轮1的轴肩啮合，使得沿星形轮输送管道的前后方向上的星形轮1压紧，防止相邻的星形轮1松动和过度挤压，最终输送到星形轮输送管道的末端；在星形轮1输送的同时，将安装基体2安装在第一安装基座上，控制器控制第一动力单元驱动第一传动单元工作，根据星形轮容纳腔室的分布设置控制器的设定和第一传动单元的具体形式，此处为了描述方便，就星形轮容纳腔室呈沿安装基体2的长度方向直线分布的形式作出详细说明：此时第一传动单元为可以为气缸，对应的，第一传动单元包括一端与该气缸的动力输出端固定连接另一端与第一安装基座固定连接的传动板，通过第一安装基座沿星形轮容纳腔的分布方向可滑动地设置，然后在第一传动单元的驱动下带动第一安装基座运动，其运动距离的控制是通过第一位置检测单元检测第一安装基座的位置然后将该位置信息传输到第一控制器，并且与存储在第一控制器内的预设进行比对，直到将第一安装基座输送到合适的位置即星形轮1与欲安装该星形轮1的星形轮容纳腔室的开口对应的位置。

为了进一步提高本发明运行的稳定性和作业效率，该星形轮安装设备还包括将位于第一装配位置的星形轮1向后挤压的第一挤压机构6和将该星形轮1压入开口朝向第一装配位置的星形轮容纳腔室的第二挤压机构7，其中：

所述第一挤压机构6包括第二动力单元、第二传动单元和用于检测第一挡块的位置的第二位置检测单元，所述第二动力单元通过所述第二传动单元驱动所述第一挡块沿前后方向移动，所述第二动力单元和所述第二位置检测单元均与所述第一控制器通信连接；

所述第二挤压机构7包括第三动力单元和与所述第三动力单元传动连接的第三传动单元，所述第三动力单元的动力输出端固定连接有星形轮推动端，所述星形轮推动端的形状与星形轮1的边缘吻合，所述第二挤压机构7还包括用于检测所述星形轮推动端的位置的第三位置检测单元，所述第三动力单元通过所述第三传动单元驱动所述星形轮推动端沿靠近远离相应的星形轮容纳腔室的入口的方向移动，所述第三动力单元和所述第三位置检测单元均与所述第一控制器通信连接。第二动力单元、第三动力单元均可选用气缸，对应的第二传动单元为一端与第二动力单元的动力输出端固定连接、另一端为与第一挡块固定连接的传动杆，同理，第三传动单元为一端与第三动力单元的动力输出端固定连接、另一端与星形轮推动端固定连接的传动杆。同时，为了保证星形轮推动端推动星形轮1过程中星形轮1不从星形轮推动端脱出，尤其是向下推动星形轮1时，星形轮1受重力容易脱出，该星形轮推动端具有夹持星形轮1的星形轮机构，该星形轮夹持机构包括两中部铰接在一起的夹持部，铰接部位的一端用于夹持星形轮1，铰接部位另一端的两臂之间安装有与第一控制器通信连接的气缸，从而进一步提高了本发明运行的可靠性。

通过第一挤压机构6向后挤压位于星形轮输送管道最末端的星形轮1，再释放，使得一次挤压和一次释放只有一个星形轮1滑入第一挡块与星形轮输送管道的末端之间的间隙中，防止一个以上的星形轮1滑入该间隙而引起的影响装配，提高本发明运行的稳定性；通过第二挤压机构7将星形轮1压向对应的星形轮容纳腔室，相对无压力的自由落入，提高了作业效率，提高了本发明运行的稳定性；作业过程，通过第二位置检测单元检测第一挡块的移动位置，保证第一挡块打开时，第一挡块与星形轮输送管道末端之间的间隙大于星形轮1的直径，保证星形轮1可以从该间隙顺利通过，保证第一挡块运动到最靠近星形轮输送管道的末端的位置时，第一挡块与星形轮输送通道之间的间隙小于星形轮1的直径，以保证星形轮1不通过，从而将星形轮1卡停在星形轮输送管道内；通过第三位置检测单元检测星形轮推动端的位置并且与存储在控制器内的数据进行比对，以判断星形轮1的装配是否到位。

弹簧轴安装方法，依次包括如下步骤：

S21、将具有若干容纳弹簧轴的弹簧轴容纳腔室的安装基体移动到第二装配位置，该弹簧轴容纳腔室依次为第1弹簧轴容纳腔室...第n弹簧轴容纳腔室；

S22、将弹簧轴前后排列，弹簧轴按照从前到后的顺序依次为第1弹簧轴...第n弹簧轴，并且弹簧轴的轴向与前后方向重合，移动第1弹簧轴，使得位于第二装配位置的第1弹簧轴容纳腔室的开口朝向第1弹簧轴；

S23、第1弹簧轴滑入第1弹簧轴容纳腔室；

S24、依次重复步骤S21、S22和S23，直至第n弹簧轴滑入第n弹簧轴容纳腔室。

进一步的，在与所述弹簧轴容纳腔室的轴线的夹角为锐角的力的作用下弹簧轴被压入相应的弹簧轴容纳腔室。

采用上述任意一种弹簧轴安装方法进行安装弹簧轴的设备，如图7-图12所示，包括：

弹簧轴输送机构8，其包括第二振动盘、弹簧轴输送管道和第二挡块，所述弹簧轴输送管道的一端与所述第二振动盘的出料口连接，所述弹簧轴输送管道的另一端与所述第二挡块之间留有大于弹簧轴3的自由长度的间隙；

安装基体2，其具有若干容纳弹簧轴3的弹簧轴容纳腔室；

第二安装基体输送机构9，其包括第四动力单元、第四传动单元、用于固定所述安装基体2的第二安装基座和用于检测所述第二安装基座位置的第四位置检测单元，所述第二安装基座的位置通过所述第四动力单元驱动所述第四传动单元位置可调节地设置；以及

第二控制器，所述第四动力单元和所述第四位置检测单元均与所述第二控制器通信连接。

为了进一步提高作业效率和装配质量，该安装弹簧轴的设备还包括弹簧轴压入机构10，所述弹簧轴压入机构10包括第五动力单元、第五传动单元和弹簧轴压块，所述第五传动单元的动力输入端与所述第五动力单元传动连接，所述第五传动单元的动力输出端与所述弹簧轴压块固定连接，在所述第五动力单元的驱动下所述弹簧轴压块沿靠近远离所述弹簧轴容纳腔室的开口可滑动地设置，所述弹簧轴压入机构10还包括用于检测弹簧轴压块的滑动位置的第五位置检测单元，所述第五动力单元和所述第五位置检测单元均与所述第二控制器通信连接。

安装弹簧轴的设备工作时，通过弹簧轴输送机构8和第二安装基体输送机构9分别将弹簧轴3和第二安装基座输送，使得位于弹簧轴输送管道末端的弹簧轴3的一端朝向弹簧轴容纳腔室的开口，以利于弹簧轴3的装配。

星形轮和弹簧轴的安装方法，依次包括如下步骤：

S11、将具有若干容纳星形轮的星形轮容纳腔室的安装基体移动到第一装配位置，该星形轮容纳腔室依次为第1星形轮容纳腔室...第n星形轮容纳腔室；

S12、将星形轮前后排列，星形轮按照从前到后的顺序依次为第1星形轮...第n星形轮，使星形轮的轴向水平，并且前一星形轮的外缘与后一星形轮的轴肩啮合，移动第1星形轮，使得位于第一装配位置的第1星形轮容纳腔室的开口朝向第1星形轮；

S13、第1星形轮滑入第1星形轮容纳腔室；

S14、依次重复步骤S11、S12和S13，直至第n星形轮滑入第n星形轮容纳腔室；

S21、将具有若干容纳弹簧轴的弹簧轴容纳腔室的安装基体移动到第二装配位置，该弹簧轴容纳腔室依次为第1弹簧轴容纳腔室...第n弹簧轴容纳腔室，并且弹簧轴容纳腔室的轴线与星形轮容纳腔室的轴线重合；

S22、将弹簧轴前后排列，弹簧轴按照从前到后的顺序依次为第1弹簧轴...第n弹簧轴，并且弹簧轴的轴向与前后方向重合，移动第1弹簧轴，使得位于第二装配位置的第1弹簧轴容纳腔室的开口朝向第1弹簧轴；

S23、第1弹簧轴滑入第1弹簧轴容纳腔室；

S24、依次重复步骤S21、S22和S23，直至第n弹簧轴滑入第n弹簧轴容纳腔室。

采用上述安装星形轮和弹簧轴的方法进行安装星形轮和弹簧轴的设备，如图1-图12所示，其包括：

星形轮输送机构4，其包括第一振动盘、星形轮输送管道和第一挡块，所述星形轮输送管道的一端与所述第一振动盘的出料口连接，所述星形轮输送管道的另一端与所述第一挡块之间留有大于星形轮的直径的间隙；

安装基体2，其具有若干容纳星形轮的星形轮容纳腔室和若干容纳弹簧轴的弹簧轴容纳腔室；

第一安装基体输送机构5，其包括第一动力单元、第一传动单元、用于固定所述安装基体2的第一安装基座和用于检测所述第一安装基座位置的第一位置检测单元，所述第一安装基座的位置通过所述第一动力单元驱动所述第一传动单元位置可调节地设置；

第一控制器，所述第一动力单元和所述第一位置检测单元均与所述第一控制器通信连接；

弹簧轴输送机构8，其包括第二振动盘、弹簧轴输送管道和第二挡块，所述弹簧轴输送管道的一端与所述第二振动盘的出料口连接，所述弹簧轴输送管道的另一端与所述第二挡块之间留有大于弹簧轴3的自由长度的间隙；

第二安装基体输送机构9，其包括第五动力单元、第五传动单元、用于固定所述安装基体2的第二安装基座和用于检测所述第二安装基座位置的第四位置检测单元，所述第二安装基座的位置通过所述第五动力单元驱动所述第五传动单元位置可调节地设置；以及

第二控制器，所述第五动力单元和所述第四位置检测单元均与所述第二控制器通信连接，所述第二控制器与所述第一控制器通信连接。本设备包括安装星形轮的设备和安装弹簧轴的设备，通过将第一安装基座和第二安装基座均设置为可固定安装基体2的机构，安装基体2上同时开设星形轮容纳腔室和弹簧轴容纳腔室，第一控制器和第二控制器通信连接，依次在两设备上安装星形轮和安装弹簧轴3，从而实现自动安装。

Claims (10)

1.星形轮安装方法，其特征在于，依次包括如下步骤：

S11、将具有若干容纳星形轮的星形轮容纳腔室的安装基体移动到第一装配位置，该星形轮容纳腔室依次为第1星形轮容纳腔室...第n星形轮容纳腔室；

S12、将星形轮前后排列，星形轮按照从前到后的顺序依次为第1星形轮...第n星形轮，使星形轮的轴向水平，并且前一星形轮的外缘与后一星形轮的轴肩啮合，移动第1星形轮，使得位于第一装配位置的第1星形轮容纳腔室的开口朝向第1星形轮；

S13、第1星形轮滑入第1星形轮容纳腔室；

S14、依次重复步骤S11、S12和S13，直至第n星形轮滑入第n星形轮容纳腔室。

2.根据权利要求1所述的星形轮安装方法，其特征在于，将位于第一装配位置的星形轮向后挤压，同时将其压入开口朝向第一装配位置的星形轮容纳腔室。

3.采用权利要求1或2所述的安装方法安装星形轮的设备，其特征在于，包括：

星形轮输送机构，其包括第一振动盘、星形轮输送管道和第一挡块，所述星形轮输送管道的一端与所述第一振动盘的出料口连接，所述星形轮输送管道的另一端与所述第一挡块之间留有大于星形轮的直径的间隙；

安装基体，其具有若干容纳星形轮的星形轮容纳腔室；

第一安装基体输送机构，其包括第一动力单元、第一传动单元、用于固定所述安装基体的第一安装基座和用于检测所述第一安装基座位置的第一位置检测单元，所述第一安装基座的位置通过所述第一动力单元驱动所述第一传动单元位置可调节地设置；以及

第一控制器，所述第一动力单元和所述第一位置检测单元均与所述第一控制器通信连接。

4.根据权利要求3所述的安装设备，其特征在于，该星形轮安装设备还包括将位于第一装配位置的星形轮向后挤压的第一挤压机构和将该星形轮压入开口朝向第一装配位置的星形轮容纳腔室的第二挤压机构，其中：

所述第一挤压机构包括第二动力单元、第二传动单元和用于检测第一挡块的位置的第二位置检测单元，所述第二动力单元通过所述第二传动单元驱动所述第一挡块沿前后方向移动，所述第二动力单元和所述第二位置检测单元均与所述第一控制器通信连接；

所述第二挤压机构包括第三动力单元和与所述第三动力单元传动连接的第三传动单元，所述第三动力单元的动力输出端固定连接有星形轮推动端，所述星形轮推动端的形状与星形轮的边缘吻合，所述第二挤压机构还包括用于检测所述星形轮推动端的位置的第三位置检测单元，所述第三动力单元通过所述第三传动单元驱动所述星形轮推动端沿靠近远离相应的星形轮容纳腔室的入口的方向移动，所述第三动力单元和所述第三位置检测单元均与所述第一控制器通信连接。

5.弹簧轴安装方法，其特征在于，依次包括如下步骤：

S21、将具有若干容纳弹簧轴的弹簧轴容纳腔室的安装基体移动到第二装配位置，该弹簧轴容纳腔室依次为第1弹簧轴容纳腔室...第n弹簧轴容纳腔室；

S22、将弹簧轴前后排列，弹簧轴按照从前到后的顺序依次为第1弹簧轴...第n弹簧轴，并且弹簧轴的轴向与前后方向重合，移动第1弹簧轴，使得位于第二装配位置的第1弹簧轴容纳腔室的开口朝向第1弹簧轴；

S23、第1弹簧轴滑入第1弹簧轴容纳腔室；

S24、依次重复步骤S21、S22和S23，直至第n弹簧轴滑入第n弹簧轴容纳腔室。

6.根据权利要求4所述的弹簧轴安装方法，其特征在于，在与所述弹簧轴容纳腔室的轴线的夹角为锐角的力的作用下弹簧轴被压入相应的弹簧轴容纳腔室。

7.采用权利要求5或6所述的安装方法安装弹簧轴的设备，其特征在于，包括：

弹簧轴输送机构，其包括第二振动盘、弹簧轴输送管道和第二挡块，所述弹簧轴输送管道的一端与所述第二振动盘的出料口连接，所述弹簧轴输送管道的另一端与所述第二挡块之间留有大于弹簧轴的自由长度的间隙；

安装基体，其具有若干容纳弹簧轴的弹簧轴容纳腔室；

第二安装基体输送机构，其包括第四动力单元、第四传动单元、用于固定所述安装基体的第二安装基座和用于检测所述第二安装基座位置的第四位置检测单元，所述第二安装基座的位置通过所述第四动力单元驱动所述第四传动单元位置可调节地设置；

第二控制器，所述第四动力单元和所述第四位置检测单元均与所述第二控制器通信连接。

8.根据权利要求7所述的安装设备，其特征在于，还包括弹簧轴压入机构，所述弹簧轴压入机构包括第五动力单元、第五传动单元和弹簧轴压块，所述第五传动单元的动力输入端与所述第五动力单元传动连接，所述第五传动单元的动力输出端与所述弹簧轴压块固定连接，在所述第五动力单元的驱动下所述弹簧轴压块沿靠近远离所述弹簧轴容纳腔室的开口可滑动地设置，所述弹簧轴压入机构还包括用于检测弹簧轴压块的滑动位置的第五位置检测单元，所述第五动力单元和所述第五位置检测单元均与所述第二控制器通信连接。

9.星形轮和弹簧轴的安装方法，其特征在于，依次包括如下步骤：

S11、将具有若干容纳星形轮的星形轮容纳腔室的安装基体移动到第一装配位置，该星形轮容纳腔室依次为第1星形轮容纳腔室...第n星形轮容纳腔室；

S12、将星形轮前后排列，星形轮按照从前到后的顺序依次为第1星形轮...第n星形轮，使星形轮的轴向水平，并且前一星形轮的外缘与后一星形轮的轴肩啮合，移动第1星形轮，使得位于第一装配位置的第1星形轮容纳腔室的开口朝向第1星形轮；

S13、第1星形轮滑入第1星形轮容纳腔室；

S14、依次重复步骤S11、S12和S13，直至第n星形轮滑入第n星形轮容纳腔室；

S21、将具有若干容纳弹簧轴的弹簧轴容纳腔室的安装基体移动到第二装配位置，该弹簧轴容纳腔室依次为第1弹簧轴容纳腔室...第n弹簧轴容纳腔室，并且弹簧轴容纳腔室的轴线与星形轮容纳腔室的轴线重合；

S22、将弹簧轴前后排列，弹簧轴按照从前到后的顺序依次为第1弹簧轴...第n弹簧轴，并且弹簧轴的轴向与前后方向重合，移动第1弹簧轴，使得位于第二装配位置的第1弹簧轴容纳腔室的开口朝向第1弹簧轴；

S23、第1弹簧轴滑入第1弹簧轴容纳腔室；

S24、依次重复步骤S21、S22和S23，直至第n弹簧轴滑入第n弹簧轴容纳腔室。

10.采用权利要求9所述的安装方法安装星形轮和弹簧轴的设备，其特征在于，包括：

星形轮输送机构，其包括第一振动盘、星形轮输送管道和第一挡块，所述星形轮输送管道的一端与所述第一振动盘的出料口连接，所述星形轮输送管道的另一端与所述第一挡块之间留有大于星形轮的直径的间隙；

安装基体，其具有若干容纳星形轮的星形轮容纳腔室和若干容纳弹簧轴的弹簧轴容纳腔室；

第一安装基体输送机构，其包括第一动力单元、第一传动单元、用于固定所述安装基体的第一安装基座和用于检测所述第一安装基座位置的第一位置检测单元，所述第一安装基座的位置通过所述第一动力单元驱动所述第一传动单元位置可调节地设置；

第一控制器，所述第一动力单元和所述第一位置检测单元均与所述第一控制器通信连接；

弹簧轴输送机构，其包括第二振动盘、弹簧轴输送管道和第二挡块，所述弹簧轴输送管道的一端与所述第二振动盘的出料口连接，所述弹簧轴输送管道的另一端与所述第二挡块之间留有大于弹簧轴的自由长度的间隙；

第二安装基体输送机构，其包括第五动力单元、第五传动单元、用于固定所述安装基体的第二安装基座和用于检测所述第二安装基座位置的第四位置检测单元，所述第二安装基座的位置通过所述第五动力单元驱动所述第五传动单元位置可调节地设置；以及

第二控制器，所述第五动力单元和所述第四位置检测单元均与所述第二控制器通信连接，所述第二控制器与所述第一控制器通信连接。