CN104981406B - 用于生产外包套的方法和装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于生产用于可抽吸制品包装件(10)的、其上设有撕开带(24)的外包套(11)的方法和装置，在其中，连续的撕开带(24)在连接站(49)上与连续的膜幅材(13)的一侧(13.1)连接成复合材料幅材(50)。该方法的特征在于，在连接站(49)下游借助尤其是电光学的检测机构、优选行式传感器在褶皱形成(55)方面监测所述复合材料幅材(50)或由其制出的各个裁剪件，并且当该检测机构检测到褶皱形成(55)或超过预定值的褶皱形成(55)时，自动改变撕开带(24)和/或膜幅材(13)在被供应给连接站(49)时所具有的幅材应力，以便消减褶皱形成(55)。

Description

用于生产外包套的方法和装置
技术领域
本发明涉及一种用于生产外包套的方法以及一种用于实施所述方法的装置。本发明还涉及一种用于自动检测平面膜幅材的方法以及一种用于实施该方法的装置。
背景技术
在生产香烟包装件的范畴中，由纸或纸板裁剪件制成的香烟包装件被包入外包套中，该外包套通常由透明的膜制成。在该膜上施加所谓的撕开带。想要打开具有这种外包套的香烟包装件的最终消费者可通过下述方式简单地除去外包套，即，消费者在翼片状的端部上抓住撕开带、撕拉该端部并且因此沿撕开带拆开外包套。
在生产外包套时，连续的撕开带或者说撕开带幅材被输送到连接站并且在那里与膜幅材连接成包括膜和撕开带的复合材料幅材。该复合材料幅材随后在通过至少一个拉出辊加载拉力的情况下被继续运输，以便进行进一步操作，尤其是随后将复合材料幅材切割成用于晚些时候的香烟包装件的各个裁剪件。
拉力在膜幅材和撕开带中引起幅材应力，由此膜幅材和撕开带被拉伸。当膜幅材和撕开带在连接之前被不同程度地拉伸时，膜幅材或撕开带会在于复合材料幅材中制出用作翼片状端部的切口之后形成褶皱。这是因为当拉力基于相应切口而消失时一方面撕开带并且另一方面膜产生不同的收缩行为，所述拉力在此之前在复合材料幅材的运输期间作用于设有切口的复合材料幅材上。
与此无关，重要的是在生产包装件期间监测撕开带在外包套上的位置。通常，监测在外包套围绕相应包装件折叠之前进行。尤其是当不仅外包套本身、而且撕开带也由透明的膜幅材制成时，光电学地检测膜上的带是困难的。
已知为此目的使用以反射方法工作的光栅。包括光发射器和构造为光电二极管的接收器的传感器单元在此这样与膜幅材的一侧相邻地设置，使得光发射器的光穿透膜并且射到与膜的另一侧相邻设置的反射器上。该反射器随后向二极管方向反射光，光在再次穿透膜后被二极管接收。位于膜上的撕开带影响射到二极管上的信号。当在传感器单元所扫描的检测区域中存在撕开带时，二极管生成的信号不同于撕开带缺失时的信号。
另外，该方法的缺点在于：在产品变换时必须复杂地调整传感器单元。例如必须使阈值——从该阈值起反射光信号的强度变化被评估电子装置评估为错误——适应所使用的膜或所使用的撕开带的类型。
另外，不能精确检测撕开带在膜上的位置。传感器单元仅检测撕开带是否存在。因此，例如不能检测撕开带在膜上的不希望的倾斜延伸。至少不能在传感器单元将撕开带认定为“存在”的界限内。
发明内容
本发明的任务在于改进开头所提的方法以及开头所提的装置。
该任务通过一种用于生产用于可抽吸制品包装件的外包套的方法来解决，该外包套具有设置在其上的撕开带，其中，连续的撕开带在连接站上与连续的膜幅材的一侧连接成复合材料幅材，在连接站下游借助检测机构在褶皱形成方面监测所述复合材料幅材或由其制出的各个裁剪件，并且当该检测机构检测到褶皱形成或超过预定值的褶皱形成时，自动改变撕开带和/或膜幅材在被供应给连接站时所具有的幅材应力，以便消减褶皱形成。
该任务还通过一种用于生产用于可抽吸制品包装件的、其上设有撕开带的外包套的装置来解决，该装置包括连接站，连续的撕开带与连续的膜幅材的一侧能在该连接站上连接成复合材料幅材，该装置还包括机构，借助所述机构能改变供应给连接站的撕开带和/或膜幅材的幅材应力；在连接站下游设置检测机构，借助检测机构能在褶皱形成方面监测所述复合材料幅材或由其制出的各个裁剪件，并且设置控制器，这样构造该控制器，使得其根据测得的褶皱形成如此控制用于改变撕开带和/或膜幅材的幅材应力的机构，使得当该检测机构检测到褶皱形成或超过预定值的褶皱形成时，消减褶皱形成。
据此，根据本发明，在连接站下游借助尤其是电光学的检测机构、优选行式传感器在褶皱形成方面监测所述复合材料幅材或由其制出的各个裁剪件。当在监测时确定出现褶皱形成或超过可容忍范围的褶皱形成时，在过程运行中改变撕开带和/或膜幅材在被供应给连接站时所具有的幅材应力。为此自动适当地控制至少一个用于调节幅材应力的机构，更确切说用以消减或者说减少褶皱形成。
应指出，在本申请的范畴中“和”和“或”在“和/或”的表述中可理解为按“和”或“或”意义的替代方案。
例如在膜幅材的幅材应力保持不变的情况下通过适合的幅材应力调节机构减小撕开带幅材应力可减小撕开带在与膜幅材连接时所承受的应变并且因此也可减小撕开带在尤其是通过拉出辊施加的拉力消失时的收缩程度。
也可想到，替代或附加地相应改变膜幅材的幅材应力，以便消减褶皱形成。因此膜幅材也配置有用于调节幅材应力的相应机构。
总之，可通过下述方式消减不为零的褶皱形成强度：最终通过减小相应幅材应力的差异来减小一方面撕开带的应变值和另一方面膜幅材的应变值之间的差异，所述应变值差异在此情况下产生于撕开带和膜幅材连接时。
相应幅材应力的调节通常通过向相应幅材施加特定拉力来实现。
专用于调节幅材应力的机构在此优选包括这样的装置，借助其可在需要时向相应幅材、即膜幅材或撕开带施加附加于由拉出辊施加的拉力之外的拉力。这种装置例如可包括现有技术中已知的舞动系统。在此可借助舞动系统的适合的调节机构改变或者说调节所施加的拉力强度。
优选根据由检测机构检测到的褶皱形成的程度或强度改变幅材应力。例如每长度单位、尤其是每个裁剪件或者说每个假想的裁剪件褶皱形成的褶皱数量可用作褶皱形成强度的量度。附加或替换地，褶皱形成的褶皱尺寸、尤其是检测到的褶皱横向于复合材料幅材纵向延伸的延伸可用作量度。所述测量变量可在必要时借助适合的评估装置来确定，所述评估装置相应评估检测褶皱形成的检测机构的信号。
直接由检测机构的信号导出的值也可用作褶皱形成强度的量度。例如可规定，借助检测机构为复合材料幅材的每单位长度多次扫描复合材料幅材并且为每个这样的长度单位计算测量值的平均值。该平均值至少在将行式传感器用作检测机构时与每单位长度的褶皱形成强度直接相关。
由于褶皱形成与撕开带或膜幅材的特定材料特征值有关，可规定，为特定生产过程根据在过程中使用的特定材料自动选择当前待使用的量度。概括而言，据此根据撕开带的至少一个材料特征值和/或根据膜幅材的至少一个材料特征值选择量度。
类似地，也可自动根据膜幅材的至少一个材料特征值和/或撕开带的至少一个材料特征值从存储器或数据库中选择控制回路控制器和/或控制器所用控制算法的至少一个参数。这种控制参数例如可以是比例增益、积分增益、微分增益、调整时间，提前时间、延迟T等。
在本发明的一种特别重要的实施方式中，借助闭合的控制回路这样控制褶皱形成的强度(或者说程度)，使得强度具有最小值或者减小直至达到或低于特定极限值。在此——尤其是通过作用于相应幅材的拉力的设置引起的——膜幅材和/或撕开带的应力构成控制回路的操纵变量，该操纵变量根据构成控制变量的褶皱形成强度来调节。
在本发明的另一种方案中，在刀刃机构下游通过检测机构监测复合材料幅材，借助该刀刃机构在复合材料幅材的膜中制出(短的)直线或弯曲的切口，所述切口基本上横向于撕开带纵向延伸地同时切断复合材料幅材的撕开带和膜与撕开带连接的区域。这样构造所述切口，使得在复合材料中形成翼片状端部，在该翼片状端部上可抓握撕开带和与之连接的膜包套的膜区段，以便能够在晚些时候打开膜包套。上述监测因此在制出切口的刀刃机构下游进行，因为褶皱优选在制出切口后形成。
在本发明的另一种方案中，复合材料的监测在用于制出切口的刀刃机构和设置在该刀刃机构下游的切割机构之间进行，该切割机构将复合材料幅材切割为各个裁剪件，最终香烟包装件分别被单独包入作为外包套的裁剪件中。
另外，根据本发明的任务通过一种用于自动检测作为用于可抽吸制品包装件的外包套的平面膜幅材连同其上设置的撕开带的方法来解决，在其中电光学的检测机构检测膜幅材的至少一个检测区域，该检测区域包括撕开带的预定的规定位置或者说预定的规定位置范围，根据本发明规定，借助行式传感器扫描检测区域，并且在一个或多个特征性的、由撕开带引起的信号信息方面，评估由行式传感器在扫描过程中生成或者说测得的检测信号，
膜幅材的每个裁剪件作为外包套分别围绕一个包装件折叠，并且裁剪件在此前作为连续的膜幅材的局部且相互连接或者已经分成单件地从行式传感器旁经过，并且借助行式传感器扫描所有从其旁边经过的裁剪件或者说裁剪件的相应检测区域或仅扫描规定的选择的裁剪件，
多次扫描相应裁剪件，
对于相应裁剪件由在不同检测区域中分别测得的检测信号沿撕开带的纵向延伸方向分别确定撕开带的各个区段的多个实际位置，它们共同描述撕开带在裁剪件上的定向，并且在撕开带于裁剪件上的实际定向相对于预定的规定定向或相对于预定的规定定向范围的可能的偏离方面、更确切地说在横向于撕开带纵向延伸的方向上的偏离方面评估通过这种方式确定的撕开带的实际位置。
根据本发明的任务另外通过一种用于检测作为用于可抽吸制品包装件的外包套的平面膜幅材连同其上设置的撕开带的装置来解决，该装置包括电光学的检测机构，借助该检测机构能检测膜幅材的至少一个检测区域，该检测区域包括撕开带的预定的规定位置或者说预定的规定位置范围。根据本发明规定，所述检测机构是行式传感器，并且所述装置具有评估装置，借助该评估装置能在一个或多个特征性的、由撕开带引起的信号信息方面评估由行式传感器生成的检测信号，
膜幅材的每个裁剪件作为外包套分别围绕一个包装件折叠，并且裁剪件在此前作为连续的膜幅材的局部且相互连接或者已经分成单件地从行式传感器旁经过，并且借助行式传感器扫描所有从其旁边经过的裁剪件或者说裁剪件的相应检测区域或仅扫描规定的选择的裁剪件，
利用该装置多次扫描相应裁剪件，
利用该装置对于相应裁剪件由在不同检测区域中分别测得的检测信号沿撕开带的纵向延伸方向分别确定撕开带的各个区段的多个实际位置，它们共同描述撕开带在裁剪件上的定向，并且利用该装置在撕开带于裁剪件上的实际定向相对于预定的规定定向或相对于预定的规定定向范围的可能的偏离方面、更确切地说在横向于撕开带纵向延伸的方向上的偏离方面评估通过这种方式确定的撕开带的实际位置。
据此，根据本发明借助行式传感器扫描平面膜幅材的包括撕开带的检测区域。在晚些时候在一个或多个特征性的、由撕开带引起的信号信息方面评估由行式传感器在一次或每次扫描过程中测得的检测信号。这种信号信息例如可涉及信号或被适当处理的信号中的特征边沿或信号峰值。优选在撕开带存在性方面评估检测信号。附加或替换地，有利的是可在撕开带或者说撕开带的一个或两个纵向边缘在膜幅材上的实际位置方面评估检测信号。
根据本发明的检测方法优选直接在生产过程中进行、即直接在可抽吸制品包装件的连续的生产运行期间进行。
在此所述方法与材料相对独立。在产品变换时无需费劲地使传感器技术适应新的产品或者说显著降低了这方面的费用。
如在行式传感器中常见的，行式传感器的输出信号原则上由许多个别信号组成，所述个别信号源于设置成一行的光学探测器或光电探测器(像素)。与现有技术不同，根据本发明可空间分辨地分析行式传感器的信号，以确定信号波形(通常是位置相关的光强度分布)中是否存在特征信号峰值、边沿等。而在现有技术中借助光电二极管进行测量时不能空间分辨地评估信号，因为测量基于原理并非空间分辨地进行。
因此，根据本发明使用行式传感器也能够精确测量撕开带在膜幅材上的实际位置或者说相应所检测的撕开带区段在膜幅材上的实际位置。因此也可说明带在检测区域中并且尤其是在规定位置范围中的正确位置。借助现有技术的方法不能想到这点。在现有技术中当检测带位于由二极管规定的检测区域中时，则发出信号“存在”。不能检测出检测带在膜幅材的检测区域中可能的不希望的偏移或者说倾斜延伸。
在本发明的一种重要实施方式中，膜幅材的每个裁剪件作为外包套分别围绕一个包装件折叠，并且裁剪件在此前尤其是周期地——或者作为连续的膜幅材局部尚且相互连接或者已经分离地——从行式传感器旁经过。在此借助行式传感器扫描所有从其旁边经过的裁剪件或者说裁剪件的相应检测区域或仅扫描特定选择的裁剪件、如仅扫描每第二个或每第四个裁剪件(抽样)。
适宜的是，行式传感器所扫描的相应裁剪件的所述至少一个检测区域横向于撕开带的规定位置或者说规定位置范围延伸。换言之，行式传感器的行并非沿撕开带的纵向方向，而是(当然与膜幅材或裁剪件间隔开地)横向于其纵向方向延伸。通常，撕开带的规定位置或者说规定位置范围大致设置在检测区域的中间或者说检测区域的中央。
有利的是，接连多次扫描相应待检测的裁剪件，以便获得尽可能精确的测量结果。每次扫描过程在此生成一个可评估的传感器信号。
多次扫描在此可涉及行式传感器针对撕开带的纵向延伸方向接连扫描膜幅材的相应裁剪件的多个不同的检测区域。通常，为此可相对于一个在此情况下位置固定的行式传感器运输裁剪件或者说局部可构成裁剪件的膜幅材。在此优选大部分或所有单次扫描过程在裁剪件的相应规律的周期运输运动中、即在裁剪件运动时进行。
替代地，至少在理论上可想到在裁剪件位置固定的情况下使传感器运动，以便能够接连扫描不同的检测区域。相应地，在传感器沿裁剪件运动时进行各个扫描过程，或者当行式传感器不连续运动时在行式传感器的各个静止阶段中进行扫描。
当行式传感器接连多次扫描相应裁剪件的同一检测区域时，也可多次扫描相应裁剪件。在评估电子装置中例如可求出测得的检测信号在时间上的平均值。
当然上述扫描过程也可组合，即扫描一个裁剪件的多个不同的检测区域，在此每个单个检测区域被多次扫描。
当检测信号不符合预定标准时，生成错误信号。
例如当检测信号的评估表明在被检测的裁剪件或者说被检测的膜幅材区域的检测区域中不存在撕开带时，可生成错误信号。也可规定，当撕开带在检测区域中的实际位置不符合预定标准时、例如偏离规定位置或不位于规定位置范围之内时，可生成错误信号。
优选基于错误信号将裁剪件或必要时被有缺陷的裁剪件在晚些时候作为外包套所包围的包装件自动排出生产运行。
如上所述，在扫描裁剪件的不同检测区域时也可规定，当在不同检测区域中分别测得的检测信号的评估表明，在预定义数量(大于1)的被扫描的检测区域中或在预定百分比的检测区域中不存在撕开带时，生成错误信号。例如可规定，扫描裁剪件的20、40或100个这种检测区域并且当在特定百分比的检测区域中未检测到反映撕开带的信号信息时，才生成错误信号。
类似地可规定，当在不同检测区域中测得的检测信号的评估表明，不仅在一个检测区域中，而是在多个检测区域中或者说在预定义数量(大于1)的检测区域中撕开带的实际位置不符合预定标准时，才生成错误信号。类似地也可规定，当实际位置在预定百分比的检测区域中不符合预定标准时，才生成错误信号。
上面提到的、沿裁剪件或撕开带的纵向方向多次扫描裁剪件也可用于检测撕开带在裁剪件上的错误定向或者说偏移。因此，对于相应裁剪件由在不同检测区域中分别测得的检测信号沿撕开带的纵向延伸方向分别确定撕开带的各个局部区段的多个实际位置，它们共同描述撕开带在裁剪件上的定向。
有利的是，通过下述方式确定撕开带的实际位置或撕开带局部区段的实际位置：在行式传感器的信号中分别确定两个纵向边缘之一的相应实际位置。
当确定了撕开带的多个局部区段的实际位置时，可在撕开带于裁剪件上的实际定向相对于预定的规定定向或相对于预定的规定定向范围可能的偏离方面评估该实际位置。在此优选在横向于撕开带纵向延伸的方向上或者说在平行于行式传感器的传感器行延伸的方向上的偏离方面进行评估。
通过下述方式可特别简化行式传感器的相应检测信号的分析：求出检测信号的一阶导数。然后，在由撕开带引起的特征性信号信息方面评估相应的结果信号或者说结果信号的值。特征性信号信息通常涉及特征信号峰值。
通常，根据本发明的检测方法设计为反射方法。换言之，借助与膜幅材的第一侧相邻设置的电磁辐射源的电磁辐射(通常是可见光、红外光或紫外光)至少在部分区域上透射其上设有或应设有撕开带的膜幅材、尤其是相应裁剪件。随后电磁辐射被与膜幅材的相对置的第二侧相邻设置的反射器反射。被反射的辐射最后在再次透射膜幅材后被与膜幅材的第一侧相邻设置的、用于检测电磁辐射的行式传感器检测。
另外根据本发明可能的是，行式传感器扫描膜幅材、尤其是相应裁剪件的检测区域，该检测区域包括切口在膜中的预定的规定位置或者说预定的规定位置范围，所述切口尤其是U形的并且使膜幅材更加易于撕开。在此与撕开带的监测类似，在一个或多个特征性的、由切口在膜幅材中引起的信号信息方面评估相应由行式传感器在扫描过程中生成的检测信号。这例如可以是相应的、反映切口特征的信号边沿或信号峰值。
在用于实施检测方法的装置方面，所述装置除了行式传感器外还具有评估装置(通常是设计用于香烟包装件生产的高周期的、足够快的评估电子装置)，借助该评估装置可以所描述的方式评估由行式传感器生成的检测信号。技术人员已知如何设计相应的评估装置或者说评估电子装置，以便能够实施上述评估过程。
附图说明
本发明的其它特征由下述优选实施例说明以及附图给出。附图如下：
图1为用于生产香烟包装件外包套的装置的重要单元和组件的一览图；
图2为图1的装置的局部的斜视图、即这样的区域的斜视图，在该区域中连续的膜幅材的(假想的)裁剪件连同其上设置的撕开带被切割为单个裁剪件，它们分别围绕各个香烟包装件被折叠，在此在切割裁剪件之前复合材料幅材或或者说复合材料幅材的各个裁剪件被第一光电检测机构、在当前即行式传感器以及第二检测机构、即超声波传感器检测；
图3为图2的装置沿图2中方向III的局部区域侧视图；
图4为在根据本发明的检测方法中借助第一检测机构进行的膜幅材扫描的重要关系示意图；
图4a为图4的细节IVa的放大图；
图4b为图4的细节IVb的放大图；
图5为线图，在其中示出行式传感器在单次扫描过程中检测到的检测信号以及由其导出的结果信号，其中在横坐标轴上示出行式传感器的相应像素与参考像素的相对距离，在纵坐标轴上示出像素的相应强度；
图6为线图，在其中在横坐标轴上示出时间并且在纵坐标轴上示出包装机的机器角度、与位置有关的检测信号(在该检测信号上可看出撕开带的存在/缺失和必要时其位置)，还示出真实/错误信号(该信号消隐检测信号中因U形切口的出现而产生的信号信息)，另外还示出错误信号(真实/错误)，其状态表示撕开带的存在或缺失；
图7为根据图2的装置沿图3的切线VII-VII的局部区域剖面图；
图8为根据本发明的、用于最小化复合材料幅材上褶皱形成强度的控制回路的重要关系的原理图；
图9为具有不同褶皱形成强度的三个复合材料幅材区段的俯视图；
图10为原始信号线图，所述原始信号分别由第一检测机构在检测褶皱形成的范畴中在扫描三个复合材料幅材区段时生成；
图11为由原始信号导出的信号的线图；
图12的线图d)用于说明一方面褶皱形成强度和另一方面撕开带的应变值eFaden和膜幅材的应变值eFolie的比值之间的关系并且三个剖面图a)-c)示出复合材料幅材沿图7的切线XII-XII的可能的褶皱形成状态。
具体实施方式
参考附图详细说明用于生产外包套的本发明方法和本发明装置。它们涉及优选周期地生产尤其是铰接盖类型的香烟包装件10。
显示在用于生产外包套的装置中进行的生产过程，在该过程中包装件10优选在所有侧面设有外包套11。外包套11由透明材料、优选膜制成。每个裁剪件12在此分别围绕一个包装件10折叠。
为此目的，连续的膜幅材13——由在此刻仍然彼此连接的(假想的)裁剪件12构成——在通过拉出辊76施加拉力的情况下与靠置在膜幅材13上的、连续的撕开带24一起被供应给裁剪装置14。该裁剪装置具有切割单元15用于切割膜幅材13和撕开带24以便形成各个或者说分离的裁剪件12。在当前情况下切割单元15是具有固定的配合刀具17的旋转刀具辊16。
膜幅材13和尤其是裁剪件12在裁剪装置14的区域中通过环形带、在当前即吸引带18运输，所述吸引带在上、下导向辊19、20上运行。分别在侧向边缘上被吸引带抓住的裁剪件12准备接收包装件10。该接收在管嘴21的参与下进行。
在当前情况下，包括包装件10和裁剪件12的单元穿过管嘴21分别被推入密封和折叠机构的相应定向的窝槽22中，在当前情况下为具有各个窝槽22的相应密封和折叠转台23。
为此目的，来自用于施加封条的装置54的各个包装件10借助输送机53彼此间隔开地向密封和折叠机构23方向被输送并且进入推入位置中。该推入位置位于密封和折叠机构23对面。密封和折叠机构的相应一个窝槽22位于推入位置中、即朝向待插入的包装件10。推杆将包装件横向于准备好的裁剪件12推入窝槽22中，在此裁剪件12在U形包围包装件10并且与吸引带18分离的情况下被夹带到窝槽中。
密封和折叠机构23确保裁剪件12的折叠片、即侧折叠片围绕包装件10折叠并且使各个上下重叠的折叠片彼此密封。随后包装件10分别从一个位于推出位置中的窝槽22被推出并被继续运输。在此在各个包装件10被继续运输或者说在包装件被推出密封和折叠机构23区域时，位于外包套11头部或底部区域中的折叠片折叠。为了进一步操作，包装件10随后被供应给已知的装订和密封站51并且接着被供应给收缩站52，装订和密封站和收缩站的作用方式不再详细说明，因为它们对于本发明而言并不重要。
如上所述，连续的撕开带24或者说撕开带幅材位于膜幅材13上。膜幅材13和撕开带24因此构成复合材料幅材50。撕开带24在此在图2所示装置的上游被送入膜幅材13的输送路径中并且在连接站49上与膜幅材13连接。在当前，撕开带位于膜幅材13的前侧13.1上。连接站49的细节未详细说明，但在现有技术中公开。在最简单的方案中，连接站49例如可包括辊，膜幅材13沿该辊被引导，并且撕开带24在辊区域中被送入膜幅材13的输送路径中并且在辊上被放置或施加到膜幅材13上。
在当前情况下，撕开带24具有一个自粘合的侧面，该侧面相应与膜幅材13的前侧13.1接触并且确保撕开带24和膜幅材13之间的粘接。
在当前实施例中，撕开带24平行于膜幅材13的纵向边缘25a和25b、即大约在这两个纵向边缘25a、25b的中间延伸。因此，在将膜幅材13切割为各个裁剪件12时，同时将位于上面的连续的撕开带24切割为相应的各个撕开带裁剪件26。
在将膜幅材13切割为各个裁剪件12之前，在膜幅材13的每个(假想的)裁剪件12中制出切口27。在当前切口27构造成U形的。但切口当然也可具有其它轮廓。切口27通过相应周期工作的刀刃单元28制出。
在切口27的区域中，撕开带24在晚些时候构成一种翼片，该翼片可被抓握以便在晚些时候手动分离外包套11。
本发明的第一个重要特征在于：在生产过程中自动对连续的膜幅材13的(假想的)裁剪件12或位于其上的撕开带24进行检测。
为此目的，在切割单元15上游设置检测站29。该检测站29包括作为电光学检测机构的传感器单元30和反射器31、在当前为所谓的三反射器。传感器单元30与膜幅材13的前侧13.1间隔开地设置在膜幅材13的该侧，反射器31相对置地、与膜幅材13的后侧13.2相邻且间隔开地设置、即设置在膜幅材13的另一侧。
传感器单元30一方面包括作为检测机构的行式传感器，该行式传感器具有多个、如至少30、至少100个或更多并列排成一行的光电传感器元件，它们构成行式传感器的各个像素。这种行式传感器在现有技术中公开。
另一方面传感器单元30具有电磁辐射源、如光发射器，其发射可见光或不可见光(红外光、紫外光)。
传感器单元30和反射器31共焦定向。在此这样定位它们，使得光发射器的光能够从前侧13.1穿过膜幅材13、在后侧13.2射出、射到反射器31上、被反射器反射、至少大部分再次穿过膜幅材13(在相反方向上)并且随后射到传感器单元30的行式传感器上或者说被其吸收。
传感器单元30在当前可转动地支承。由此一方面行式传感器的视线角度并且另一方面由光发射器发出的光束角度可相对于膜幅材13或者说膜幅材法线调节(在当前在5°和10°之间)。换言之，光发射器的光射到膜幅材13上的角度和行式传感器相对于膜幅材13的视线角度可调节。由此，例如在由高反射性材料制成的撕开带中被其反射的光不作为或至少大部分不作为干扰的散射光射到行式传感器上。
传感器单元30或检测站29具有合适的控制和评估电子装置，其能快速控制行式传感器并且快速评估来自行式传感器的检测信号。
另外，检测站29设置用于检测膜幅材13预定的检测区域32，以确定撕开带24是否符合规定地存在，也就是说是否符合规定地被施加到膜幅材13上。另外，可借助检测站29检测撕开带24的纵向定向在膜幅材13上是否符合预定的标准，例如关于相应裁剪件12(过于)倾斜于(假想的)裁剪件12的纵向中轴线延伸。另外，可借助检测站29检测在当前为U形的切口27是否(完全或部分)存在和/或符合规定地被定位。
在当前情况下，检测区域32主要通过行式传感器的行宽来定义。对于膜幅材13的每个(假想的)裁剪件12，传感器单元30的行式传感器接收至少一个、在当前情况下甚至90个检测信号。在一个机器周期中，膜幅材13在此分别被向前输送一个确定的区段，该区段相应于裁剪件12的长度。在该输送运动中，行式传感器在短的时间间隔中接连扫描运动的膜幅材区段或者说(假想的)裁剪件12。在每次扫描过程中行式传感器生成一个相应的检测信号。
图4中线33上的点符号表示由图4中所示撕开带24或那里所示切口27引起的信号信息在相应检测信号中的位置。
在每次扫描过程中，行式传感器生成一个检测信号34作为原始信号34。图5中示例性为图4中标出的区域B示出这种借助行式传感器接收的检测信号34。在纵坐标轴上示出检测信号的强度、如像素的亮度值，在横坐标轴上示出相应光电传感器元件或像素与行式传感器的定义参考点、如与行式传感器的传感器行的左边缘或右边缘的距离。
行式传感器或传感器单元30以及反射器31在此这样相对于膜幅材13这样定向，使得膜幅材的检测区域32——如图4可见——包括预定义的规定位置范围或接受范围35，在其中须设有撕开带24，以便被评估为“存在”。
通过评估装置、在当前情况下为评估电子装置在一个或多个特征性的、由撕开带24引起的信号信息方面评估由行式传感器在区域B中接收或生成的原始信号或者说检测信号34。
在被扫描的区域B的示例中，信号34在规定位置范围35的中央具有基于撕开带24的特征信号衰减36，从较小的像素距离或从参考点起，在此一开始恒定的原始信号34随着距离值的增加在形成第一过渡边沿的情况下首先在其强度中突然减小并且在距离值进一步增加时在形成另一过渡边沿的情况下再次跳到其原始值上。这种特征性信号信息36基于光发射器的光信号在撕开带24区域中的特别衰减产生。
特征信号36的信号边沿实际通过撕开带24的纵向边缘25a或25b引起。因此，为了检测撕开带24的位置，只需检测两个纵向边缘25a、25b之一的位置。在当前情况下这是纵向边缘25b，参见图4中的符号33。
通过检测两个纵向边缘25a、25b的位置，也可附加地在需要时确定撕开带24的实际宽度并且与预定的规定宽度或者说预定的规定宽度范围进行比较。
在信号评估方面，在当前为了简化信号评估，通过评估电子装置首先求出原始信号34的一阶导数。该评估步骤当然并非是强制性的。
该导数值相应于图5中的信号37。可清楚地看出，检测信号34中的两个过渡边沿相应于一阶导数值37值中突出的信号峰值。评估电子装置可简单地识别这种信号峰值。
在图5中比较原始检测信号34(接收于膜幅材13的B区域中)与其它原始检测信号34'、34”。另外示出相应的一阶导数37'、37”值。
信号34'接收于膜幅材13的区域A(图4)中。信号34'表示，不仅撕开带24而且切口27也位于检测区域中。在此不仅撕开带24而且切口27都符合规定地构造和定位。
信号34'相应具有三个特征性信号信息、即信号信息36'、38'和39'。信号信息36'表示(与在区域B中接收的信号34的信号信息36类似)撕开带24或者说通过其引起。
信号信息38'、39'分别表示U形切口27的左侧或右侧。换言之，切口27引起两个分别设置在信号信息36'左侧和右侧的信号信息38'、39'。
因此，在信号34'的一阶导数37'值中总共产生六个信号峰值(表示纵向边缘25a或25b的两个信号峰值、表示切口27左侧或右侧的各两个信号峰值)。
信号34”接收于膜幅材13的区域C中。信号34”表示：虽然撕开带24存在，但切口27有缺陷。缺少切口27的左侧。
因此，与信号34'相比，信号34”缺少相应于信号信息38'的信号信息，该信号信息相应于切口27的左侧。在导数37”中因此仅存在四个信号峰值(表示纵向边缘25a或25b的两个信号峰值、表示切口27右侧的两个信号峰值)。
最后，在图6的显示中在横坐标轴上示出时间。
在纵坐标轴上，在区域40中示出包装机的机器角度。点划线41分别定义一个机器周期的结束。一个机器周期的长度相应于膜幅材13上一个(假想的)裁剪件12的长度。换言之，行式传感器在相应于一个机器周期的时间段中在膜幅材13上精确扫描一个区域，该区域在晚些时候的切割过程之后相应于一个单个裁剪件12。
纵坐标轴上的区域42相应于图3的规定位置范围35的宽度(以毫米为单位)。检测信号42.1在此表示撕开带24在膜幅材13上、更确切地说在规定位置范围35中的位置随时间的变化。如借助信号部分46可见，在规定位置范围35中在约3.880ms时不能检测到符合规定的撕开带信号。
相应地，在该时刻在纵坐标轴的区域43中示出的状态信号43.1的状态从“真实”(无错误)变为“错误”，参见信号部分47。错误信号“False”自动导致包装件10被排出生产过程，所述包装件在晚些时候被包入被认定为有缺陷的裁剪件12中，该裁剪件在相配的时间段或相配的机器周期中被行式传感器扫描。
最后，在纵坐标轴的区域44中示出消隐信号44.1，该消隐信号在通过评估电子装置评估的范畴中使在规定位置范围35内周期地在预定时刻出现的、基于切口27并且可加大评估难度的信号部分45消隐或忽略，参见信号部分48。
本发明具有另一重要特征。在此涉及在生产过程中通过控制褶皱形成强度避免或减少复合材料幅材50上的褶皱形成。
当刀刃单元28在复合材料幅材50中制出切口27时，复合材料幅材50有可能形成褶皱，因为由此至少在设有切口27的撕开带24区域中作用于复合材料幅材50上的拉力的反作用力消失，从而复合材料幅材50在被运输向裁剪装置14期间承受的幅材应力减小。当一方面撕开带24并且另一方面膜或者说膜幅材13具有不同的应变值时，如它们在连接站49上结合，则在制出切口27后出现褶皱形成。因为在此情况下一旦在晚些时候作用于复合材料幅材50的拉力或应力——如上所述基于切口27——消失或减小，则撕开带24相对于膜幅材13或多或少地收缩。一方面撕开带24并且另一方面膜幅材13的应变差异越大，则褶皱形成就越强。
在图7和9中以及在图12的图示a)中示例性示出一种情况，在其中撕开带24在放置到膜幅材13上或与膜幅材13连接时比膜幅材13更强地被拉伸并且因此在拉力消失后在膜幅材13中出现褶皱形成55。
但也可想到相反的情况，在其中膜幅材13更强地被拉伸并且因此在拉力消失时撕开带24形成褶皱，参见图12的图示c)。
相反，如应变值在上述时刻一致，则膜幅材13和撕开带24在拉力消失时以相同程度收缩，因此不产生褶皱形成55，参见图12的图示b)。
相应于图12的图示a)的褶皱形成55——在其中在膜幅材13中出现褶皱形成——例如可借助上面已经描述的、设置在刀刃单元28和切割单元15之间的检测站29或传感器单元30来检测，其检测区域如上所述横向于复合材料幅材50的纵向延伸延伸。在此传感器单元30的行式传感器针对每个假想的裁剪件或者说每个裁剪件长度进行多次个别测量或者说假想的裁剪件沿纵向方向被多次扫描。当然也可想到不同于行式传感器的传感器用于检测褶皱。
相应于图12的图示c)的褶皱形成55——在其中撕开带24卷曲或者说在撕开带24中产生褶皱形成——不能通过行式传感器来检测。为此目的在刀刃单元28和切割单元15之间设置具有传感器单元73的第二检测站72，该第二检测站在当前情况下包括超声波传感器。但也可想到其它传感器，借助其可检测撕开带的褶皱形成55。
在图12的线图d)中再次示出上述关系。在横坐标轴上示出应变值eFaden和eFolie的比值。在纵坐标轴上示出褶皱形成f的强度。直线74表示上述应变值比值与褶皱形成f之间的关系。当比值大于1时，膜产生褶皱形成55，当比值小于1时，撕开带24产生褶皱形成55。相反当比值等于1时，不产生褶皱形成55或者说褶皱形成55具有0值。附图标记75表示这样的工作范围，在其中传感器单元30可最佳地工作。当比值小于1时，传感器单元73工作，借助其可检测撕开带24的褶皱形成55。
在图9中示例性示出膜幅材13的三种不同强度的褶皱形成55.1、55.2或55.3。如图可见，褶皱形成55.1强度最大，尤其是强于褶皱形成55.2、55.3。褶皱形成55.1的各个褶皱远远地向外突出。褶皱形成55.2强度略小。褶皱形成55.2的各个褶皱相对较少地向外突出。相比之下褶皱形成55.3的强度最低。
图10分别示出原始信号56.1、56.2和56.3，它们分别产生于检测站29的传感器单元30检测褶皱形成55.1、55.2或55.3时。垂直的点划线在此标记裁剪件长度。传感器单元30为此目的沿纵向方向优选多次、例如连续或以特定的时间间隔扫描复合材料幅材50。这在当前实施例中在复合材料幅材50连续地从传感器单元30旁经过时进行。
在比较褶皱形成55.1和与其相配的原始信号56.1、褶皱形成55.2和与其相配的原始信号56.2或褶皱形成55.3和与其相配的原始信号56.3时可发现，相应褶皱形成55.1-55.3的强度反映在原始信号56.1-56.3中。即，原始信号构成褶皱形成强度的量度。换言之，传感器单元30的行式传感器的信号与相应的褶皱形成55.1、55.2、55.3有关。
这种关系可由图11可更清楚地看出。图11中的信号57.1、57.2或57.3由相应原始信号56.1、56.2或56.3导出。在当前分别在每个裁剪件长度上计算原始信号(值)的平均值。裁剪件上的褶皱形成55.1-55.3越强，则相应原始信号56.1-56.3的平均值57.1-57.3就越大。
根据本发明，现在当检测到出现于过程中的褶皱形成55后控制过程参数，以便消减褶皱形成55。为此目的，将相应传感器单元的代表相应褶皱形成55的信号(如传感器单元30的原始信号56.1-56.3或由传感器单元30的评估电子装置根据原始信号56.1-56.3导出的值)传送给适合的控制器58(参见图8)。
根据所述信号，控制器58调节撕开带24或膜幅材13或两种幅材在被运送向连接站49时所具有的幅材应力，以便减少或最小化褶皱形成55，因为当撕开带24和膜幅材13在连接站49中彼此连接时所具有的幅材应力如上所述直接影响褶皱形成55。
例如控制器58可在检测到特定强度的膜幅材13的褶皱形成55时减少撕开带24的幅材应力，直至不再测量到褶皱形成55或达到可以容忍的褶皱形成55强度值。因此，褶皱形成55的强度最终是闭合控制回路的控制变量，该控制回路的(至少一个)操纵变量是撕开带24的幅材应力和/或膜幅材13的幅材应力。
在此并非总是希望将幅材应力降低为零。在上面所描述的过程阶段中可能仍希望一定程度的褶皱形成，因为例如部分膜在晚些时候的单独的热处理过程(参见收缩站52)中仍需定义地收缩。但在该收缩过程中撕开带通常热绝缘地位于背离加热机构的一侧上，以致膜基于朝向其的更强的热传递而比撕开带更强地收缩。因此之前所容忍的膜的褶皱形成55程度可补偿否则将通过收缩过程出现的褶皱形成，因而在热处理过程之后所有褶皱将消失。
为了具体调节幅材应力，控制器58在当前实施例中控制现有技术已知的幅材应力调节器59、60。幅材应力直接由施加到相应幅材13或24上的拉力决定。
如图8所示，控制器58例如分别通过电-气动转换器61、62控制压力源63、64，该压力源可通过气动致动器65和66和适合的舞动系统67a、67b将拉力施加到相应材料幅材24或13中并且因此可改变幅材应力。
有效作用的拉力当然也通过由相应拉出辊施加的拉力一同决定(如拉出辊76)。
相应卷筒68、69的惯性也可影响幅材应力或拉力，膜幅材13或撕开带24从所述卷筒上被抽出。这在加速或减速过程中起作用。控制器58因此也可控制相应的伺服电机70、71，它们规定卷筒68、69的加速或减速。卷轴68、69的惯性值可通过已知的传感器测定。
另外，根据本发明还可规定，控制器58在控制褶皱形成强度时所使用的控制算法应适应具体所用的膜幅材13或具体所用的撕开带24。相应地，控制器58可根据所加工的材料、即概括来说根据撕开带24和/或膜幅材13的至少一个特定材料特征值从相配的电子存储器或相配的数据库中选择当前待使用的控制算法或至少一些对于控制而言重要的参数。数据库在此例如可涉及配置给计算机装置77的数据库。在存储器中相应为不同材料或材料组合分别可选择地存储至少一种控制算法或至少一种控制参数。
术语“材料特征值”在本申请的范畴中用于所有涉及相应材料或者说相应膜幅材/相应撕开带的、描述其物理特性的变量、如宽度、厚度、弹性模量，但也可用于标识材料的、配置给其的标记。
上面所描述的褶皱形成强度的控制优选在用于生产外包套11的运行过程中进行并且如上所述当检测到超过可容忍或希望值的(实际)褶皱形成时进行干预。
在本发明的当前实施例中，在正常运行或无障碍运行中首先使用待施加到幅材13、24上的拉力的规定值或标准值或设定相应的值。如在下面示例性被详细描述的，这样选择所述值，使得至少在理论上使规定褶皱形成强度或者说希望的规定褶皱形成强度等于零或必要时大于零。但在实际生产过程中基于各种过程影响尽管如上设置这样的标准拉力值也仍产生不希望的实际褶皱形成强度，所述实际褶皱形成强度随后——如前面详细描述的——通过上述褶皱形成强度控制在借助传感器技术检测实际褶皱形成强度的情况下被调整为希望值。
一开始在过程中使用的拉力标准值例如可从一个或上述存储其的数据库中被调用。为此目的，在数据库中例如以用于不同膜幅材类型或不同撕开带类型或用于不同的膜幅材类型/撕开带类型-组合的表格或线图的形式分别针对在特定膜幅材13或特定撕开带24上可出现或应出现的不同(规定)应变值或(规定)应变值差异分别存储用于特定膜幅材13或特定撕开带24的(规定)拉力值，该拉力值应在其设定时引起或应引起相应的规定应变值或(规定)应变值差异。
所存储的应变值或应变值差异/拉力值-组合可提前借助特定膜幅材13或特定撕开带24的特定材料特征值(尤其是宽度、厚度、弹性模量)参考本身已知的技术关联来计算或确定并且随后被存储。但所述值组合或拉力值与应变值之间关系的确定也可直接在过程中借助上述材料特征值、更确切地说借助适合的计算算法自动进行。
当所述值被存储在表格中时，控制器58根据所希望的褶皱形成强度例如以下述方式选择待为生产过程设置的拉力值：控制器首先确定用于膜幅材13和撕开带24的应变值，其引起所希望的褶皱形成强度。为此目的，例如可在另一表格中针对特定膜幅材13和特定撕开带24的应变值之间不同应变值差异存储不同的褶皱形成强度。
例如当希望褶皱形成强度为零、即无褶皱形成时，控制器58为膜幅材13和撕开带24分别选择这样的拉力值，其在表格中配置有相同的应变值或者说应变值差异为零。理论上在此情况下不应出现褶皱形成，尤其是当系统以恒定速度运行时。
当希望大于零的一定褶皱形成强度时，控制器分别选择这样的拉力值，其配置有这样的应变值或应变值差异，它们彼此具有特定的、相当于褶皱形成强度的差值。
所出现的膜幅材13和撕开带24的减速和加速过程也可纳入控制中。于是必须定义地再调整系统。在此可想到，将再调整的程度、即相应再调整参数的值或特殊的再调整算法同样材料特定地、即根据撕开带和/或膜幅材的至少一个材料特征值存储于数据库中并且可通过控制器58选择。
另外可想到，尽管在晚些时候的过程中希望褶皱形成强度等于零，却仍在装置启动时首先设置相当于应变值比值>1的拉力值，以确保传感器单元30能够用于褶皱形成测量。然后可定义地改变拉力，使得应变值比值向1方向减小或者说进一步的控制器可直接进行所描述的褶皱形成强度控制并且根据测得的褶皱形成强度将拉力调整为零。
附图标记列表
10 香烟包装件
11 外包套
12 裁剪件
13 膜幅材
13.1 前侧
13.2 后侧
14 裁剪装置
15 切割单元
16 刀具辊
17 配合刀具
18 吸引带
19 转向辊
20 转向辊
21 管嘴
22 窝槽
23 密封和折叠转台
24 撕开带
25a 纵向边缘
25b 纵向边缘
26 撕开带裁剪件
27 切口
28 刀刃单元
29 检测站
30 传感器单元
31 反射器
32 检测区域
33 线
34 原始检测信号
34' 原始检测信号
34” 原始检测信号
35 规定位置范围
36 信号信息
36' 信号信息
36” 信号信息
37 一阶导数
37' 一阶导数
37” 一阶导数
38' 信号信息
39' 信号信息
39” 信号信息
40 机器角度
40.1 信号
41 周期终点
42 规定位置范围
42.1 信号
43 错误/真实-信号区域
43.1 信号
44 消隐信号区域
44.1 信号
45 信号部分
46 信号部分
47 信号部分
48 信号部分
49 连接站
50 复合材料幅材
51 装订和密封站
52 收缩站
53 输送机
54 封条装置
55 褶皱形成
55.1 褶皱形成
55.2 褶皱形成
55.3 褶皱形成
56.1 原始信号
56.2 原始信号
56.3 原始信号
57.1 平均值
57.2 平均值
57.3 平均值
58 控制器
59 幅材应力调节器
60 幅材应力调节器
61 转换器
62 转换器
63 压力源
64 压力源
65 致动器
66 致动器
67a 舞动系统
67b 舞动系统
68 卷筒
69 卷筒
70 伺服电机
71 伺服电机
72 检测站
73 传感器单元
74 直线
75 工作范围
76 拉出辊
77 计算机装置

Claims (29)

1.一种用于生产用于可抽吸制品包装件(10)的外包套(11)的方法，该外包套具有设置在其上的撕开带(24)，其中，连续的撕开带(24)在连接站(49)上与连续的膜幅材(13)的一侧(13.1)连接成复合材料幅材(50)，其特征在于，在连接站(49)下游借助检测机构在褶皱形成(55)方面监测所述复合材料幅材(50)或由其制出的各个裁剪件，并且当该检测机构检测到褶皱形成(55)或超过预定值的褶皱形成(55)时，自动改变撕开带(24)和/或膜幅材(13)在被供应给连接站(49)时所具有的幅材应力，以便消减褶皱形成(55)。
2.根据权利要求1的方法，其特征在于，根据检测到的褶皱形成(55)的程度或者说强度改变幅材应力。
3.根据权利要求2的方法，其特征在于，确定每长度单位褶皱形成(55)的褶皱数量和/或确定褶皱形成(55)的褶皱尺寸用作褶皱形成(55)强度的量度。
4.根据权利要求3的方法，其特征在于，根据膜幅材(13)的至少一个材料特征值和/或根据撕开带(24)的至少一个材料特征值自动将每长度单位褶皱形成(55)的褶皱数量和/或褶皱形成(55)的褶皱尺寸用作褶皱形成(55)强度的量度。
5.根据权利要求1至4中任一项的方法，其特征在于，设置闭合的控制回路，在其中撕开带(24)和/或膜幅材(13)的幅材应力是操纵变量，其根据构成控制变量的褶皱形成(55)强度来调节。
6.根据权利要求5的方法，其特征在于，自动根据膜幅材(13)的至少一个材料特征值和/或撕开带(24)的至少一个材料特征值从电子存储器中选择控制算法和/或至少一个控制参数。
7.根据权利要求2的方法，其特征在于，通过改变幅材应力最小化褶皱形成(55)强度，或使褶皱形成强度减小直至其达到或低于预定的极限值。
8.根据权利要求1的方法，其特征在于，在切割机构(15)下游通过检测机构监测复合材料幅材(50)，借助该切割机构在复合材料幅材(50)的膜幅材(13)中制出切断复合材料幅材(50)的撕开带(24)的切口(27)。
9.根据权利要求8的方法，其特征在于，在分离机构(28)上游通过检测机构监测复合材料幅材(50)，该分离机构将复合材料幅材(50)切割为各个裁剪件，包装件(10)分别被包入其中。
10.根据权利要求1的方法，其特征在于，所述检测机构沿假想的裁剪件多次扫描复合材料幅材(50)，从通过多次扫描获得的测量值中导出构成褶皱形成(55)的量度的值，并且根据该导出的值改变撕开带(24)和/或膜幅材(13)的幅材应力。
11.根据权利要求1的方法，其特征在于，所述膜幅材(13)的幅材应力和/或撕开带(24)的幅材应力通过改变作用于膜幅材或撕开带的拉力而改变。
12.根据权利要求11的方法，其特征在于，对于装置的标准运行，这样设置作用于膜幅材(13)和/或撕开带(24)的标准拉力，使得一方面在膜幅材(13)上并且另一方面在撕开带(24)上出现或者说应出现的应变值的差异为零或相应于大于零的预定值，该值引起或应引起所希望的大于零的褶皱形成强度。
13.根据权利要求12的方法，其特征在于，对于装置的启动，这样设置作用于膜幅材(13)和/或撕开带(24)的标准拉力，使得一方面在膜幅材(13)上并且另一方面在撕开带(24)上出现或者说应出现的应变值的差异为零或相应于大于零的预定值，该值引起或应引起所希望的大于零的褶皱形成强度。
14.根据权利要求3的方法，其特征在于，确定褶皱横向于复合材料幅材(50)纵向延伸的延伸尺寸用作褶皱形成(55)强度的量度。
15.一种用于生产用于可抽吸制品包装件(10)的、其上设有撕开带(24)的外包套(11)的装置，该装置包括连接站(49)，连续的撕开带(24)与连续的膜幅材(13)的一侧(13.1)能在该连接站上连接成复合材料幅材(50)，该装置还包括机构(59、60)，借助所述机构能改变供应给连接站(49)的撕开带(24)和/或膜幅材(13)的幅材应力，其特征在于，在连接站(49)下游设置检测机构，借助检测机构能在褶皱形成(55)方面监测所述复合材料幅材(50)或由其制出的各个裁剪件，并且设置控制器(58)，这样构造该控制器，使得其根据测得的褶皱形成(55)如此控制用于改变撕开带(24)和/或膜幅材(13)的幅材应力的机构(59、60)，使得当该检测机构检测到褶皱形成(55)或超过预定值的褶皱形成(55)时，消减褶皱形成(55)。
16.一种用于自动检测作为用于可抽吸制品包装件(10)的外包套(11)的平面膜幅材(13)连同其上设置的撕开带(24)的方法，在其中电光学的检测机构检测膜幅材(13)的至少一个检测区域，该检测区域包括撕开带的预定的规定位置或者说预定的规定位置范围，其特征在于，借助行式传感器扫描检测区域，并且在一个或多个特征性的、由撕开带(24)引起的信号信息(36-36”)方面，评估由行式传感器在扫描过程中生成或者说测得的检测信号(34-34”)，
膜幅材(13)的每个裁剪件(12)作为外包套(11)分别围绕一个包装件(10)折叠，并且裁剪件(12)在此前作为连续的膜幅材(13)的局部且相互连接或者已经分成单件地从行式传感器旁经过，并且借助行式传感器扫描所有从其旁边经过的裁剪件(12)或者说裁剪件的相应检测区域或仅扫描规定的选择的裁剪件，
多次扫描相应裁剪件(12)，
对于相应裁剪件(12)由在不同检测区域中分别测得的检测信号(34-34”)沿撕开带(24)的纵向延伸方向分别确定撕开带(24)的各个区段的多个实际位置，它们共同描述撕开带(24)在裁剪件(12)上的定向，并且在撕开带(24)于裁剪件(12)上的实际定向相对于预定的规定定向或相对于预定的规定定向范围的可能的偏离方面、更确切地说在横向于撕开带(24)纵向延伸的方向上的偏离方面评估通过这种方式确定的撕开带(24)的实际位置。
17.根据权利要求16的方法，其特征在于，在撕开带(24)的存在性和/或撕开带在膜幅材(13)上的实际位置或者说撕开带(24)的一个或两个纵向边缘(25a、25b)的实际位置方面评估检测信号(34-34”)。
18.根据权利要求16的方法，其特征在于，行式传感器所扫描的相应裁剪件(12)的所述至少一个检测区域横向于撕开带的规定位置或者说规定位置范围延伸。
19.根据权利要求16的方法，其特征在于，所述行式传感器接连沿撕开带(24)的纵向延伸方向扫描膜幅材(13)的相应裁剪件(12)的多个不同的检测区域。
20.根据权利要求16的方法，其特征在于，所述行式传感器接连多次扫描相应裁剪件(12)的一个检测区域或所述检测区域。
21.根据权利要求16的方法，其特征在于，借助特征性的检测信号信息(36-36”)确定撕开带(24)的实际宽度。
22.根据权利要求16的方法，其特征在于，当检测信号(34-34”)的评估表明在检测区域中不存在撕开带(24)时或撕开带(24)在检测区域中的实际位置不符合预定标准时，生成错误信号。
23.根据权利要求21的方法，其特征在于，当在特定裁剪件(12)的不同检测区域中分别测得的检测信号(34-34”)的评估表明，在预定义数量的检测区域中或在预定百分比的检测区域中撕开带(24)不存在于检测区域中时，生成错误信号，或者当在特定裁剪件的不同检测区域中测得的检测信号(34-34”)的评估表明，在预定义数量的检测区域中或在预定百分比的检测区域中撕开带(24)的实际位置不符合预定标准时，生成错误信号。
24.根据权利要求16的方法，其特征在于，分别求出所述检测信号(34-34”)的一阶导数，并且在一个或多个由撕开带(24)引起的特征性信号信息方面评估相应结果信号(37-37”)。
25.根据权利要求16的方法，其特征在于，借助与膜幅材(13)的第一侧、即前侧(13.1)相邻设置的电磁辐射源的电磁辐射至少在部分区域上透射膜幅材(13)，该电磁辐射被与膜幅材的相对置的第二侧、即后侧(13.2)相邻设置的反射器(31)反射并且在再次透射膜幅材(13)后被与膜幅材(13)的前侧(13.1)相邻设置的、用于检测电磁辐射的行式传感器检测。
26.根据权利要求16的方法，其特征在于，所述行式传感器扫描膜幅材(13)的检测区域，该检测区域包括切口(27)在膜幅材中的预定的规定位置或者说预定的规定位置范围，并且在一个或多个特征性的、由切口(27)在膜幅材(13)中引起的信号信息(38'、39'、39”)方面评估相应由行式传感器在扫描过程中生成的检测信号(34'、34”)。
27.根据权利要求26的方法，其特征在于，在切口(27)的存在性和/或实际位置方面评估检测信号(34'、34”)。
28.根据权利要求27的方法，其特征在于，根据撕开带(24)的类型设置电磁辐射源的电磁辐射射到膜幅材(13)前侧上的角度。
29.一种用于检测作为用于可抽吸制品包装件(10)的外包套(11)的平面膜幅材(13)连同其上设置的撕开带(24)的装置，包括电光学的检测机构，借助该检测机构能检测膜幅材(13)的至少一个检测区域，该检测区域包括撕开带(24)的预定的规定位置或者说预定的规定位置范围(35)，其特征在于，所述检测机构是行式传感器，并且所述装置具有评估装置，借助该评估装置能在一个或多个特征性的、由撕开带引起的信号信息(36-36”)方面评估由行式传感器生成的检测信号(34-34”)，
膜幅材(13)的每个裁剪件(12)作为外包套(11)分别围绕一个包装件(10)折叠，并且裁剪件(12)在此前作为连续的膜幅材(13)的局部且相互连接或者已经分成单件地从行式传感器旁经过，并且借助行式传感器扫描所有从其旁边经过的裁剪件(12)或者说裁剪件的相应检测区域或仅扫描规定的选择的裁剪件，
利用该装置多次扫描相应裁剪件(12)，
利用该装置对于相应裁剪件(12)由在不同检测区域中分别测得的检测信号(34-34”)沿撕开带(24)的纵向延伸方向分别确定撕开带(24)的各个区段的多个实际位置，它们共同描述撕开带(24)在裁剪件(12)上的定向，并且利用该装置在撕开带(24)于裁剪件(12)上的实际定向相对于预定的规定定向或相对于预定的规定定向范围的可能的偏离方面、更确切地说在横向于撕开带(24)纵向延伸的方向上的偏离方面评估通过这种方式确定的撕开带(24)的实际位置。
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