CN104972525B - 一种木条拼板自动化生产装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于自动加工领域，涉及一种木条拼板自动化生产装置。包括四个工作单元，分别为设置在机架上并依次连接的上料检测装置、传送装置、过渡压紧切割装置、横向挤压推送装置；所述上料检测装置用于收集零散木条，并检测木条长度以及木条前进距离；所述传送装置用于将上料检测装置收集木条有序排列并依次传送至过渡压紧切割装置及横向挤压推送装置；所述过渡压紧切割装置用于截取木条；所述横向挤压推送装置用于将过渡压紧切割装置截取的木条进行紧密排列并整体平移推送。本发明实现木条拼接生产的自动化，上料、拼接、切割等工序由机器完成，实现工位变换的连续性，提高生产效率和拼接质量，避免工人处于有毒气体和粉尘污染环境，保障人身安全。

Description

一种木条拼板自动化生产装置

技术领域

本发明属于自动加工领域，尤其涉及一种木条拼板自动化生产装置。

背景技术

木制品应用在各行各业中，如家居装修、建筑用材、家居、艺术品等，市场对于木材的需求越来越多，木材消耗量比较大，木材原料的获取不仅有原木加工，还包括废料加工，但是在木材的加工工艺上还相对比较落后，不能满足市场的快速需要，而且加工过程也相对比较迟缓。在目前的国内木材加工市场上，尚无木条拼板的自动化设备，常采用的多为半自动化设备,在木材的加工过程中，上料、拼接、切割及工位变换等工序采用人工操作，而挤压、加热和修边采用机器实现。

对于目前所使用的半自动化设备，存在的问题主要体现在以下方面：

1、生产效率低：在半自动化设备中，一条加工线上需要六人左右，其中四人负责拼板，两人负责送料。若每天工作8小时，能够拼接90块板左右，平均每人每小时不到两块木板。

2、加工质量没有保证：对于半自动化设备，工人上岗需要经过培训，即使熟练工在拼接时也难免出错，特别是在切割时，采用人工压紧和人工切割，由于人的力量有限，所以导致木条松动，锯口不齐。

3、工作环境恶劣：目前木条拼接生产环境特别差，有甲醛和粉尘污染，工人的人身安全得不到保障。而招到的工人因为忍受不了恶劣的污染环境，大多干三四个月就辞职，人员流动性大，不能确保加工生产的连续性，招工比较难。

这样的半自动化加工方式，相对比较落后，生产效率低，而且工人的工作环境恶劣，存在气体和粉尘污染，劳动强度大，占用工作时间多，效率低下，拼接质量差。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种木条拼板自动化生产装置，实现木条拼接生产的自动化，上料、拼接、切割等工序完全由机器完成，实现工位变换的连续性，提高生产效率和拼接质量，避免工作人员处于有毒气体和粉尘污染环境，保障人身安全。

为解决上述技术问题，本发明的是通过以下技术方案实现的：

本发明提供一种木条拼板自动化生产装置，其特殊之处在于：包括四个工作单元，分别为设置在机架2上并依次连接的上料检测装置、传送装置、过渡压紧切割装置、横向挤压推送装置；所述上料检测装置用于收集零散木条1，并检测木条1长度以及木条1前进距离；所述传送装置用于将上料检测装置收集木条1有序排列并依次传送至过渡压紧切割装置及横向挤压推送装置；所述过渡压紧切割装置用于截取木条1；所述横向挤压推送装置用于将过渡压紧切割装置截取的木条1进行紧密排列并整体平移推送。

进一步地，所述上料检测装置，包括设置在机架(2)上的n列上料导向槽(4)、n个木条定位气缸(8)，每列上料导向槽(4)沿着木条(1)的前进方向放置，并且每个木条定位气缸(8)位于每列上料导向槽(4)出料口处，所述传送装置包括设置在机架上的n列排列导向槽(7)，木条分别由上料导向槽(4)依次前进至排列导向槽(7)；n为≥2的自然数。

进一步地，n列上料导向槽4互相平行且长度相同，n列上料导向槽4的上料端口处为第一起始线，所述第一起始线与木条1前进方向垂直；n列排列导向槽7互相平行且长度相同，n列排列导向槽7的上料端口处为第二起始线，所述第二起始线与木条1前进方向垂直。

进一步地，所述木条定位气缸8的活塞杆处设置有挡块，木条定位气缸8的活塞杆收缩时，挡块的最高处低于上料导向槽4的最低处，木条定位气缸8的活塞杆伸出时，挡块能挡住来自上料导向槽4的木条1。

进一步地，每列上料导向槽4上、靠近上料导向槽4的出料口处均设置有用于测算每根木条1长度及前进距离的检测传感器9。

进一步地，所述上料导向槽4的上方设置有直线模组6，所述直线模组6上设置有n个夹料气爪5，每列上料导向槽4的正上方都对应有一个夹料气爪5，直线模组(6)带动夹料气爪(5)沿着上料导向槽(4)以及排列导向槽(7)的方向来回运动。

进一步地，每列上料导向槽4上、靠近上料导向槽4的上料端口处均设置有指示灯，所述指示灯与木条定位气缸8连接。

进一步地，所述上料导向槽4包括水平的底板以及与底板固定连接的两个侧板，所述侧板与底板垂直，上料导向槽4的底板固定在机架2上；所述每个上料导向槽4的上料端口处均设置有一个引导槽，引导槽固定在机架2上，引导槽的入口宽度大于上料导向槽4的宽度。

进一步地，所述过渡压紧切割装置包括分别设置在机架2上的n列传送导向槽10、移动连接架11、驱动气缸a15以及压紧切割装置；每列传送导向槽10沿着木条1的前进方向放置，移动连接架11设置在n列传送导向槽10上方，所述压紧切割装置对移动连接架11传送的n列木条1进行切割，并且压紧切割装置位于n列传送导向槽10与横向挤压推送装置的交界处，n列传送导向槽10互相平行且长度相同，n列传送导向槽10的进料端口为第三起始线，所述第三起始线与木条1前进方向垂直；所述移动连接架11为多根横梁连接的框架结构，在所述移动连接架11底部的两侧分别设置一个驱动气缸a15。

进一步地，在所述移动连接架11顶部安装有位于同一平面的n个控制阀12，每个控制阀12分别位于每列传送导向槽10的上方，每个控制阀12上设置有一个气动手指13，每个气动手指13下方分别设置有一个抓取气爪14，在驱动气缸a15的驱动下，抓取气爪14抓取位于第二起始线处的每列木条1末端，移动连接架11带动抓取气爪14依次沿着n列排列导向槽7、n列传送导向槽10做往复运动。

进一步地，所述压紧切割装置包括固定在机架2上的n个压紧气缸16、固定爪17、切割机，所述n个压紧气缸16下方连接有按压木条1的n个固定爪17，每个固定爪17分别位于每列传送导向槽10的上方，所述切割机位于n列传送导向槽10的下方，并沿着与n个固定爪17的中间部位相对应的位置做往复运动。

进一步地，所述横向挤压推送装置包括工作台3、限位装置22、活动导向装置21、定位装置23、推送装置，所述限位装置22为一体成型的n列限位条27组成，所述n列限位条27下方的进料口处为第四起始线；n列木条1沿着n列传送导向槽10进入n列限位条27，所述活动导向装置21由与平板24一体成型的n+1列铝管26组成，且每两根铝管26之间为一个导向槽，即形成n列导向槽，限位装置22位于工作台3上方并固定在机架2上，每列限位条27与工作台3之间的间距高于木条1的高度，活动导向装置21位于限位装置22上方，且每列导向槽与每列限位条27上下一一对应，在活动导向装置21的平板24上方设置有控制活动导向装置21的升降气缸25，其中，n列限位条27、n+1列铝管26、n列导向槽互相平行，且长度相同，导向槽与限位条27的宽度保持一致；所述定位装置23设置在n列限位条27的出料口末端，所述推送装置设置在限位装置22下方最外侧木条1的一侧。

进一步地，所述推送装置包括推送框架29、串联气缸30，所述推送框架29左右各设置有串联气缸30，所述推送框架29位于n列木条1的最外侧，其中，推送框架29的厚度与木条1厚度一致，在串联气缸30的带动下，推送工作台3上的n列木条1整体沿与n列限位条27垂直的方向平移。

本发明与现有技术相比，其有益之处在于：

1、提高生产效率：采用自动化生产线，工位的转换完全自动化，减少了用工，只需要两个工人负责上料即可，生产一块板不足两分钟，生产率较以前可以提高45倍，大大减少了企业的用工成本，解决用工荒问题。

2、生产精度高：采用自动化生产线，保证切削时不松动，锯口齐整，且每块板的拼接质量不会因工人的熟练程度不同而出现较大差异。

3、降低污染：采用自动化生产线，利用机械手上料，整个生产过程中工人只需提供原料即可。所以大大降低吸收污染气体和粉尘的程度。

4、高度自动化：代替人工上料，拼接、切割及工位转换，全部过程实现自动控制，每根木条及拼接后木板整体长度经过自动测量并实现自动控制，实现多工位的并联同步工作。

附图说明

图1是本发明的木条拼板自动化生产装置的框架图；

图2是本发明的上料检测装置与传送装置的连接示意图；

图3是本发明的过渡压紧切割装置与横向挤压推送装置的连接示意图；

图4是本发明的横向挤压推送装置侧视图；

图5是本发明的推送装置示意图。

标记说明：1、木条，2、机架，3、工作台，4、上料导向槽，5、夹料气爪，6、直线模组，7、排列导向槽，8、木条定位气缸，9、检测传感器，10、传送导向槽，11、移动连接架，12、控制阀，13、气动手指，14、抓取气爪，15、驱动气缸a，16、压紧气缸，17、固定爪，18、盘锯，19、电机，20、驱动气缸b，21、活动导向装置，22、限位装置，23、定位装置，24、平板，25、升降气缸，26、铝管，27、限位条，28、固定连接架，29、推送框架，30、串联气缸。

具体实施方式

以下参照图1-5，给出本发明的具体实施方式，用来对本发明做进一步说明。

本发明的提供的装置包括四个工作单元，如图1所示，包括四个工作单元，分别为设置在机架2上并依次连接的上料检测装置、传送装置、过渡压紧切割装置、横向挤压推送装置；所述上料检测装置用于收集零散木条1，并检测木条1长度以及木条1前进距离；所述传送装置用于将上料检测装置收集木条1有序排列并依次传送至过渡压紧切割装置及横向挤压推送装置；所述过渡压紧切割装置用于截取木条1；所述横向挤压推送装置用于将过渡压紧切割装置截取的木条1进行紧密排列并整体平移推送。

如图2所示，所述上料检测装置，包括设置在机架(2)上的n列上料导向槽(4)、n个木条定位气缸(8)，每列上料导向槽(4)沿着木条(1)的前进方向放置，并且每个木条定位气缸(8)位于每列上料导向槽(4)出料口处，所述传送装置包括设置在机架上的n列排列导向槽(7)，木条分别由上料导向槽(4)依次前进至排列导向槽(7)；n为≥2的自然数。

n列上料导向槽4互相平行且长度相同，n列上料导向槽4的上料端口处为第一起始线，所述第一起始线与木条1前进方向垂直；n列排列导向槽7互相平行且长度相同，n列排列导向槽7的上料端口处为第二起始线，所述第二起始线与木条1前进方向垂直。

所述木条定位气缸8的活塞杆处设置有挡块，木条定位气缸8的活塞杆收缩时，挡块的最高处低于上料导向槽4的最低处，木条定位气缸8的活塞杆伸出时，挡块能挡住来自上料导向槽4的木条1。

每列上料导向槽4上、靠近上料导向槽4的出料口处均设置有用于测算每根木条1长度及前进距离的检测传感器9。

所述上料导向槽4的上方设置有固定在机架上的直线模组6，所述直线模组6上设置有n个夹料气爪5，每列上料导向槽4的正上方都对应有一个夹料气爪5，直线模组(6)带动夹料气爪(5)沿着上料导向槽(4)以及排列导向槽(7)的方向来回运动。

在本发明中为确保n列上料导向槽4中的每列木条前进至n列排列导向槽7中，直线模组4沿着机架2带动夹料气爪(5)抓取木条运动，根据每列上料导向槽4中每根木条的长度不同，夹料气爪5沿着上料导向槽4和/或排列导向槽7来回运动，这样的运动轨迹可以确保每列排列导向槽都填满木条，并且每列木条长度相同。

每列上料导向槽4上、靠近上料导向槽4的上料端口处均设置有指示灯，所述指示灯与木条定位气缸8连接。

所述上料导向槽4包括水平的底板以及与底板固定连接的两个侧板，所述侧板与底板垂直，上料导向槽4的底板固定在机架2上；所述每列上料导向槽4的上料端口处均设置有一个引导槽，引导槽固定在机架2上，引导槽的入口宽度大于上料导向槽4的宽度。

如图3所示，所述过渡压紧切割装置包括分别设置在机架2上的n列传送导向槽10、移动连接架11、驱动气缸a15以及压紧切割装置；每列传送导向槽10沿着木条1的前进方向放置，移动连接架11设置在n列传送导向槽10上方，所述压紧切割装置对移动连接架11传送的n列木条1进行切割，并且压紧切割装置位于n列传送导向槽10与横向挤压推送装置的交界处，n列传送导向槽10互相平行且长度相同，n列传送导向槽10的进料端口为第三起始线，所述第三起始线与木条1前进方向垂直；所述移动连接架11为多根横梁连接的框架结构，在所述移动连接架11底部的两侧分别设置一个驱动气缸a15。

在所述移动连接架11顶部安装有位于同一平面的n个控制阀12，每个控制阀12分别位于每列传送导向槽10的上方，每个控制阀12上设置有一个气动手指13，每个气动手指13下方分别设置有一个抓取气爪14，在驱动气缸a15的驱动下，抓取气爪14抓取位于第二起始线处的每列木条1末端，移动连接架11带动抓取气爪14依次沿着n列排列导向槽7、n列传送导向槽10做往复运动。

在本发明中，过渡压紧切割装置中的移动连接架11滑接在n列导向槽上方的机架2上，为提高传送装置的刚性要求，移动连接架11设置成由多根横梁组成的框架结构，在框架结构顶部的横梁处连接有控制阀12，框架结构底部的横梁两侧与驱动气缸a15连接；在驱动气缸a15的驱动下，两侧的驱动气缸a15的活塞杆一起推动移动连接架11在n列排列导向槽7和/或n列传送导向槽10上方，沿木条1前进方向往复运动，其中，n个控制阀12、n个气动手指13、n个抓取气爪14共同安装在移动连接架11顶部横梁的下方，且在同一竖直面上，n个控制阀12、n个气动手指13、n个抓取气爪14在横梁的带动在，跟随移动连接架11同步运动，即同时抓取n列木条1同步运动。

所述压紧切割装置包括固定在机架2上的n个压紧气缸16、固定爪17、切割机，所述n个压紧气缸16下方连接有按压木条1的n个固定爪17，每个固定爪17分别位于每列传送导向槽10的上方，所述切割机位于n列传送导向槽10的下方，并沿着与n个固定爪17的中间部位相对应的位置做往复运动。

所述切割机包括盘锯18、电机19、驱动气缸b20，驱动气缸b20连接并驱动电机19，盘锯18在电机19的带动下进行旋转，在驱动气缸b20的作用下，沿固定爪17的中间部位所对应的木条1处，电机19带动盘锯18做往复运动。

在本发明中，每个固定爪17呈几字型腿状、开口向下。也可以根据具体的切割要求，根据需要切割的部位，设计其他的固定爪17腿部形状，以满足切割机运动轨迹，如固定爪17腿部为两根平行杆或Ω形状。

所述横向挤压推送装置包括工作台3、限位装置22、活动导向装置21、定位装置23、推送装置，所述限位装置22为一体成型的n列限位条27组成，所述n列限位条27下方的进料口处为第四起始线；n列木条1沿着n列传送导向槽10进入n列限位条27。

所述活动导向装置21由与平板24一体成型的n+1列铝管26组成，且每两根铝管26之间为一个导向槽，即形成n列导向槽，限位装置22位于工作台3上方并通过固定连接架28固定在机架2上，每列限位条27与工作台3之间的间距高于木条1的高度，活动导向装置21位于限位装置22上方，且每列导向槽与每列限位条27上下一一对应，在活动导向装置21的平板24上方设置有控制活动导向装置21的升降气缸25，其中，n列限位条27、n+1列铝管26、n列导向槽互相平行，且长度相同，导向槽与限位条27的宽度保持一致；所述定位装置23设置在n列限位条27的出料口末端，所述推送装置设置在限位装置22下方最外侧木条1的一侧。

在本发明中，活动导向装置21还可以设置为与平板24一体成型的n-1列铝管26及两侧板组成，其中两侧板分别位于n-1列铝管26的两侧，同时铝管26可以用其他刚性强度类似的塑料管等替代。铝管26的高度大于限位条27的高度，小于限位条27与木条1高度之和，每列铝管26在升降气缸25的整体控制下，每列铝管26最终下降的位置为每列铝管26的下表面与工作台3之间保持一定的高度，所述高度小于每列木条1的高度。

所述定位装置23的宽度与活动导向装置21的宽度一致，定位装置23上设置有n个传感器，每个传感器与每列限位条27的出料口处一一对应。定位装置23为木条12前进的终点位置，即终点线。

所述推送装置包括推送框架29、串联气缸30，所述推送框架29左右各设置有串联气缸30，所述推送框架29位于n列木条1的最外侧，其中，推送框架29的厚度与木条1厚度一致，在串联气缸30的带动下，推送工作台3上的n列木条1整体沿与n列限位条27垂直的方向平移。

在本实施例中推送装置也为框架结构，推送装置的厚度设置为从限位条27下方可以通过的厚度即可。

本发明中n的取值可以为2、5、11、18、20、24、27、50，根据最后加工成型的木板尺寸，调整n的具体取值。在本实施例中对24列木条的传送、挤压、切割、推送进行详细说明。

本发明的具体实施例中所有n的取值为24，即在木条拼板自动化装置实际工作过程中，以24根长度为2m的木条拼接成板，装置具体工作的实施例如下，同步并联执行上料、传送、挤压、切割、推动。

接通木条切割挤压装置的电源，整个装置处于工作状态，本发明所使用的木条，已经提前被切割成长度不一，宽约1cm，高约2cm的细木条。本实施例中，上料检测装置的加工目的是：将细木条1排列成宽约2m，长约2米的阵列，便于后续工序进行木条切割。初始位置时，木条定位气缸8的活塞杆向上伸出，活塞杆上端的挡块可以挡住来自上料导向槽4的木条1。

由两个工人或者机械手负责向各列上料导向槽4的进料口提供细木条，当某列上料导向槽4中的细木条的最前端运动至检测传感器9处，检测传感器9感知木条1到位，开始记录细木条的长度，细木条继续向前运动，直至运动至木条定位气缸8上端的挡块时，该木条1停止运动，上料工人继续上料，直至上料工人感知到来自挡块的阻力，停止向该上料导向槽4上料，转而向其他上料导向槽4上料，由于细木条长度不一，某列上料导向槽4中一次可能需要连续放入2-4根细木条才能感受到来自挡块的阻力，本实施例中，某列上料导向槽4第一次感受到来自挡块的阻力时，该上料导向槽4中已经上了2根细木条；当第一根细木条接触到木条定位气缸8后，木条定位气缸8马上下落，木条定位气缸8执行两个动作。

第一个动作：木条定位气缸8向夹料气爪5发出信号，夹料气爪5抓取该上料导向槽4中的第一根细木条向排列导向槽7运动；第二个动作：木条定位气缸8向位于上料导向槽4的上料端口的指示灯发出信号，告知上料工人木条定位气缸8下落，该上料导向槽4中已经有木条被夹料气爪5夹走，可以继续上料。

当第一根细木条的末端经过检测传感器9时，第一根细木条的长度d1被测量出来，由于需要的木条1总长度为2m，因此，第1根细木条在夹料气爪5的带动下，沿着排列导向槽7前进2m后停止运动；同时，木条定位气缸8向上升起，当上料工人继续上第3根细木条时(假设上第3根细木条就能感受到木条定位气缸8的阻力)，推动第2根细木条首先到达检测传感器9，检测传感器9开始记录第2根细木条的长度，继续推动第2根细木条到达木条定位气缸8，上料工人感知到来自挡块的阻力，停止向该上料导向槽4上料，木条定位气缸8马上下落，一方面向夹料气爪5发出信号，夹料气爪5返回上料导向槽4的上方夹走上料导向槽4中的第二根细木条，第2根细木条的前进距离为(2-d1)m，另一方面向指示灯发出信号，告知上料工人木条定位气缸8下落，该上料导向槽4中第2根木条被夹料气爪5夹走，可以继续上料。以此类推计算后续木条的前进距离，直至该排列导向槽7的木条总长度大于等于2m，同一直线上的上料导向槽4入口关闭，停止上料，24个排列导向槽7全部装满后，后续可以进行传送、切割、挤压等工序，将木条切割至长度一致为2m。

24列排列导向槽7全部填满后，触发过渡压紧切割装置上的气动手指13带动抓取气爪14，在驱动气缸的带动下跟随移动连接架11，移动至24列排列导向槽7处木条1的末端。

在过渡压紧切割装置中执行的抓取、传送过程为：位于移动连接架11上的气动手指13带动抓取气爪14，在驱动气缸a15的带动下跟随移动连接架11，移动至24列木条1的末端所位于的24列排列导向槽7的进料端口处，即第二起始线。当抓取气爪14抓取木条1末端时，并发送信号给横向挤压推送装置的活动导向装置21，在24列木条1前进的同时，在驱动气缸b20的驱动作用下，活动导向装置21下降；24列木条1在抓取气爪14的带动下沿传送装置中的24列排列导向槽7进入过渡压紧切割装置中的24列传送导向槽10，之后进入横向挤压推送装置的24列限位条27的下方，并碰触定位装置23上的感应器。即木条1的末端从第二起始线经第三起始线移动至第四起始线，同时，木条1的前端到达定位装置23处。

在24列木条1同时进入24列限位条27的过程中，因24列限位条27与工作台3之间的间距高于木条1的高度，及24列限位条27的下表面与24列木条1表面形成的间隙，可以确保24列木条1顺利前进至24列限位条27的下方。

发送给横向挤压推送装置的活动导向装置21的信号为：下落活动导向装置21，伴随着降落的过程，每列铝管26依次插入每两列限位条27之间，且活动导向装置21两侧的铝管26分别位于最外侧限位条27的一侧，即24列导向条分别被卡接在24列导向槽内，其中，每列铝管26下降至与工作台3有一定间隙的时候，停止下降，铝管26的下表面并不与工作台3相接触。此时，下降活动导向装置21用于引导24列木条1沿着24列限位条27的下方前进，使得每列木条1沿着各自限位条27下方的通道前进，直至木条1前端碰触定位装置23，触发感应器，感应器在图中未示出。

当24列木条1的前端同时碰触定位装置23上的24个感应器时，同时发送切割信号给过渡压紧切割装置中的压紧切割装置，告知压紧切割装置，24列木条1全部到位，执行下一步切割动作。

此时，压紧切割装置收到信号，开始进行压紧及切割动作，24个压紧气缸16带动24个固定爪17下降，使得24个固定爪17的几字型腿部分别按压在传送压紧切割装置和横向挤压推送装置的交界处的木条1上表面，每个几字型固定爪17的腿部与木条1前进方向保持一致，此时，24个固定爪17的几字型腿部之间形成与木条1前进方向相垂直的切割通道。在驱动气缸b20的活塞杆驱使下，盘锯18由电机19带动进行高速旋转，从24列木条1的一侧作为切割起始点，沿着切割通道对24列木条1依次切割，当切割完成后，盘锯18在驱动气缸b20的活塞杆的作用下返回切割起始点，并发送信号给横向挤压推送装置中的活动导向装置21，告知活动导向装置21，压紧切割装置已切割完毕，执行下一步动作。

活动导向装置21接收到压紧切割装置发送的信号，在驱动气缸b20的作用下，离开工作台3，向上升起，即25列铝管26同时离开24列限位条27之间形成的空隙处，并同时发送信号给压紧切割装置，告知压紧切割装置，活动导向装置21已升起，执行下一步动作。

此时，压紧切割装置收到信号，24个压紧气缸16带动24个气动手指13以及24个固定爪17，离开传送压紧切割装置和横向挤压推送装置的交界处的木条1上表面，并同时发送信号给横向挤压推送装置中的推送装置，告知推送装置，24个压紧气缸16上的24个固定爪17已经离开木条12，执行下一步动作。

推送装置中的推送框架29在其左右两侧的串联气缸30的带动下，沿着与24列限位条27垂直的方向推动24列木条1离开工作台3，进入下一工艺流程进行加热、粘接成板等工作。当24列木条1离开工作台3时，推送装置沿前进的方向原路返回，并同步发送信号给过渡压紧切割装置的移动连接架11、上料检测装置、传送装置，告知24列木条1已经完全离开工作台3，执行下一步动作。

在推送过程中，采用的串联气缸的个数不同，产生的推力也有差异，气缸的个数越多，推力越大，木条之间排列的越紧密，在本实施例中每侧的串联气缸个数为2个。

过渡压紧切割装置的移动连接架11接收到推送装置发出的信号，在驱动气缸a15的驱动下，24个控制阀12带动24个气动手指13的每个抓取气爪14离开第四起始线处的木条1，并沿最初前进的方向，返回至传送装置处的24列排列导向槽7的进料口处，即第二起始线，再次控制抓取气爪14抓取每列木条1的末端，重复执行上述的全部动作，实现动作的循环执行。

同时，上料检测装置接收到推送装置发出的信号，控制夹料气爪5执行抓取动作，将木条1从24列上料导向槽4依次送入24列排列导向槽7，等待过渡压紧切割装置中的抓取气爪14执行抓取动作。

而在上料检测排列装置处执行人工上料的工人，根据指示灯发出的信号，来判断分别往n列上料导向槽4上料的时机。

在本实施例中，推送装置推送24列木条1的过程中，限位装置22保护24列木条1的整体平移，防止木条1翘起，离开横向挤压推送装置的工作台3进入下一流程，进行后续的加热成板工作。

在本实施例中24个夹料气爪5每个均为单独动作过程，而24个抓取气爪14是一体成型，同时固定在传送装置的横梁上，跟随传送装置整体移动。

本发明提供的装置执行上料、传送、挤压、切割、推动过程，这些过程同步并联协同执行，反复循环整个动作过程，保证了木材加工的高效运作，提高工作效率与精确度，改善工人工作环境。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (9)

1.一种木条拼板自动化生产装置，其特征在于：包括四个工作单元，分别为设置在机架(2)上并依次连接的上料检测装置、传送装置、过渡压紧切割装置、横向挤压推送装置；

所述上料检测装置用于收集零散木条(1)，并检测木条(1)长度以及木条(1)前进距离；所述传送装置用于将上料检测装置收集的木条(1)有序排列并依次传送至过渡压紧切割装置及横向挤压推送装置；所述过渡压紧切割装置用于截取木条(1)；所述横向挤压推送装置用于将过渡压紧切割装置截取的木条(1)进行紧密排列并整体平移推送；所述上料检测装置，包括设置在机架(2)上的n列上料导向槽(4)、n个木条定位气缸(8)，每列上料导向槽(4)沿着木条(1)的前进方向放置，并且每个木条定位气缸(8)位于每列上料导向槽(4)出料口处，所述传送装置包括设置在机架上的n列排列导向槽(7)，木条分别由上料导向槽(4)依次前进至排列导向槽(7)；n为≥2的自然数；

n列上料导向槽(4)互相平行且长度相同，n列上料导向槽(4)的上料端口处为第一起始线，所述第一起始线与木条(1)前进方向垂直；n列排列导向槽(7)互相平行且长度相同，n列排列导向槽(7)的上料端口处为第二起始线，所述第二起始线与木条(1)前进方向垂直。

2.如权利要求1所述的一种木条拼板自动化生产装置，其特征在于：所述木条定位气缸(8)的活塞杆处设置有挡块，木条定位气缸(8)的活塞杆收缩时，挡块的最高处低于上料导向槽(4)的最低处，木条定位气缸(8)的活塞杆伸出时，挡块能挡住来自上料导向槽(4)的木条(1)。

3.如权利要求2所述的一种木条拼板自动化生产装置，其特征在于：每列上料导向槽(4)上、靠近上料导向槽(4)的出料口处均设置有用于测算每根木条(1)长度及前进距离的检测传感器(9)；

所述上料导向槽(4)的上方设置有直线模组(6)，所述直线模组(6)上设置有n个夹料气爪(5)，每列上料导向槽(4)的正上方都对应有一个夹料气爪(5)，直线模组(6)带动夹料气爪(5)沿着上料导向槽(4)以及排列导向槽(7)的方向来回运动。

4.如权利要求3所述的一种木条拼板自动化生产装置，其特征在于：每列上料导向槽(4)上、靠近上料导向槽(4)的上料端口处均设置有指示灯，所述指示灯与木条定位气缸(8)连接。

5.如权利要求1至4任一项所述的一种木条拼板自动化生产装置，其特征在于：所述过渡压紧切割装置包括分别设置在机架(2)上的n列传送导向槽(10)、移动连接架(11)、驱动气缸a(15)以及压紧切割装置；每列传送导向槽(10)沿着木条(1)的前进方向放置，移动连接架(11)设置在n列传送导向槽(10)上方，所述压紧切割装置对移动连接架(11)传送的n列木条(1)进行切割，并且压紧切割装置位于n列传送导向槽(10)与横向挤压推送装置的交界处，n列传送导向槽(10)互相平行且长度相同，n列传送导向槽(10)的进料端口为第三起始线，所述第三起始线与木条(1)前进方向垂直；所述移动连接架(11)为多根横梁连接的框架结构，在所述移动连接架(11)底部的两侧分别设置一个驱动气缸a(15)。

6.如权利要求5所述的一种木条拼板自动化生产装置，其特征在于：在所述移动连接架(11)顶部安装有位于同一平面的n个控制阀(12)，每个控制阀(12)分别位于每列传送导向槽(10)的上方，每个控制阀(12)上设置有一个气动手指(13)，每个气动手指(13)下方分别设置有一个抓取气爪(14)，在驱动气缸a(15)的驱动下，抓取气爪(14)抓取位于第二起始线处的每列木条(1)末端，移动连接架(11)带动抓取气爪(14)依次沿着n列排列导向槽(7)、n列传送导向槽(10)做往复运动。

7.如权利要求6所述的一种木条拼板自动化生产装置，其特征在于：所述压紧切割装置包括固定在机架(2)上的n个压紧气缸(16)、固定爪(17)、切割机，所述n个压紧气缸(16)下方连接有按压木条(1)的n个固定爪(17)，每个固定爪(17)分别位于每列传送导向槽(10)的上方，所述切割机位于n列传送导向槽(10)的下方，并沿着与n个固定爪(17)的中间部位相对应的位置做往复运动。

8.如权利要求5所述的一种木条拼板自动化生产装置，其特征在于：所述横向挤压推送装置包括工作台(3)、限位装置(22)、活动导向装置(21)、定位装置(23)、推送装置，所述限位装置(22)为一体成型的n列限位条(27)组成，所述n列限位条(27)下方的进料口处为第四起始线；n列木条(1)沿着n列传送导向槽(10)进入n列限位条(27)，所述活动导向装置(21)由与平板(24)一体成型的n+1列铝管(26)组成，且每两根铝管(26)之间为一个导向槽，即形成n列导向槽，限位装置(22)位于工作台(3)上方并固定在机架(2)上，每列限位条(27)与工作台(3)之间的间距高于木条(1)的高度，活动导向装置(21)位于限位装置(22)上方，且每列导向槽与每列限位条(27)上下一一对应，在活动导向装置(21)的平板(24)上方设置有控制活动导向装置(21)的升降气缸(25)，其中，n列限位条(27)、n+1列铝管(26)、n列导向槽互相平行，且长度相同，导向槽与限位条(27)的宽度保持一致；所述定位装置(23)设置在n列限位条(27)的出料口末端，并且在定位装置(23)上设置有n个传感器，每个传感器对应于每列限位条(27)的出料口处，所述推送装置设置在限位装置(22)下方最外侧木条(1)的一侧。

9.如权利要求8所述的一种木条拼板自动化生产装置，其特征在于：所述推送装置包括推送框架(29)、串联气缸(30)，所述推送框架(29)左右各设置有串联气缸(30)，所述推送框架(29)位于n列木条(1)的最外侧，其中，推送框架(29)的厚度与木条(1)厚度一致，在串联气缸(30)的带动下，推送工作台(3)上的n列木条(1)整体沿与n列限位条(27)垂直的方向平移。