CN104960916A - 一种用于轮胎生产的输送设备 - Google Patents

Abstract

本发明属于输送技术领域，涉及一种用于轮胎生产的输送设备。该输送设备包括机架，所述机架上安装有纵向驱动装置；悬臂梁，所述悬臂梁固连在纵向驱动装置上，所述悬臂梁上安装有横向驱动装置；机械手，所述机械手安装在横向驱动装置，所述机械手包括换向电机和安装在换向电机上的换向装置，所述换向装置上安装有顶块，所述换向电机能驱动换向装置，所述换向装置能带动顶块伸出或缩回。在机械手的两端设置顶块，方便使轮胎上下料，效率高，给予轮胎以内部的支撑，变形小；纵向驱动装置与横向驱动装置可以方便控制机械手移动和夹取轮胎；换向装置能方便控制顶块伸出和缩回，丝杆设置在同一个换向齿轮上，有效保证同步率和一致性。

Description

一种用于轮胎生产的输送设备

技术领域

本发明属于输送技术领域，涉及一种输送设备，特别是一种用于轮胎生产的输送设备。

背景技术

目前的轮胎生产中，上下料和输送过程普遍采用人工进行，生产效率低下，劳动强度高。

中国专利CN103434840A公开了一种轮胎抓手，包括轮胎托架、主轴、联轴器、丝杆螺母机构及其驱动装置、连杆、齿轮齿条机构、齿条驱动装置和托盘，该轮胎抓手既可以适用多种规格轮胎的抓取，也可用于同种规格轮胎的抓取。

上述的机械手采用抓取的形式夹取轮胎，轮胎需要码垛整齐不然夹取不方便，结构设计不够合理。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种夹取方便、稳定性好的用于轮胎生产的输送设备。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种用于轮胎生产的输送设备，其特征在于，包括：

机架，所述机架上安装有纵向驱动装置；

悬臂梁，所述悬臂梁固连在纵向驱动装置上，所述悬臂梁上安装有横向驱动装置；机械手，所述机械手安装在横向驱动装置，所述机械手包括换向电机和安装在换向电机上的换向装置，所述换向装置上安装有顶块，所述换向电机能驱动换向装置，所述换向装置能带动顶块伸出或缩回。

在上述的一种用于轮胎生产的输送设备中，所述机架包括底座和垂直固连在底座上且中空的支撑柱，所述支撑柱上开设有滑槽，所述纵向驱动装置安装在支撑柱内，所述悬臂梁贯穿滑槽并安装至纵向驱动装置。

在上述的一种用于轮胎生产的输送设备中，所述纵向驱动装置包括升降电机和传动轴，在升降电机的输出轴上安装有主动齿轮，在传动轴的两端安装有从动齿轮，所述主动齿轮啮合至从动齿轮，所述悬臂梁安装在传动轴上。

在上述的一种用于轮胎生产的输送设备中，所述横向驱动装置包括安装在悬臂梁内且位于悬臂梁两端的传动轮，所述传动轮上安装有传送带，所述机械手安装在传送带上，所述悬臂梁上安装有传动电机，所述传动电机的输出轴连接至传动轮。

在上述的一种用于轮胎生产的输送设备中，传动轮用材料的组成按重量百分比为：C：0.6-1.2％，Cr：2.0-4.0％，Ni：0.5-1.2％，Mo：0.3-0.8％，Ti：0.5-1.2％，Cu：0.6-3.8％，氟化稀土：1.0-1.5％，聚酰胺蜡片状粉末：0.1-3.0％，余量为铁粉。

作为优选，所述传动轮用材料的组成按重量百分比为：C：0.8-1.2％，Cr：2.2-3.8％，Ni：0.6-1.0％，Mo：0.3-0.6％，Ti：0.8-1.2％，Cu：0.6-3.2％，氟化稀土：1.0-1.3％，聚酰胺蜡片状粉末：0.5-2.5％，余量为铁粉。

所述传动轮通过选择配伍合理的材料制成，其综合性能较好，尤其是力学性能优异，进一步提高了整个输送设备的使用效率及使用寿命。在传动轮用材料中加入了氟化稀土，能精炼、脱硫、中和低熔点有害杂质的作用，并改善传动轮用材料的加工性能。当铜、镍、钼、钛合金与氟化稀土共同作用时，可以改善传动轮的物理化学性能，尤其是提高传动轮的硬度，并提高传动轮的室温及高温机械性能。同时，在传动轮用材料中加入适量的聚酰胺蜡片状粉末作润滑剂，显著改善材料的加工性能，并提高材料的物理化学性能。

进一步优选，所述铁粉的粒径为30-80μm。在该范围内，铁粉粒径减小使粉末的流动性增加，若铁粉的粒径过小，粉末的流动性迅速降低，其原因在于由于颗粒小到一定程度时，其比表面积迅速增加，颗粒之间的摩擦力急剧增加，致使粉末在自由流动过程中受到的阻力增加，降低了其流动性，进而影响传动轮用材料的力学性能。且颗粒的粒径对压制后的生坯的孔隙有影响，在相近的压制力度下，若颗粒粒径过大，孔隙尺寸较大，孔隙数量相对较小，孔隙的分布就较不均匀。

在该粒径的范围内，在相同的压制压力条件下，粒径大的粉末其压缩性要比粒径小的粉末好，其原因在于，粒径大的粉末颗粒上所受的压力大，更利于颗粒的滑移、重排以及变形，而且粒径大的比表面积比粒径的颗粒小，其摩擦力也相对较小，因此将本发明铁粉的粒径控制在30-80μm之间。进一步优选，铁粉的粒径为40-80μm。

进一步优选，所述聚酰胺蜡片状粉末长径的平均粒径为20-200μm，厚度为8-25μm。

在上述的一种用于轮胎生产的输送设备中，所述传动轮的加工方法包括如下步骤：

A、配置上述传动轮用材料的原料，将除氟化稀土和聚酰胺蜡片状粉末外的其他原料粉末混料，混料时间25-60min，混料的同时加入重量百分比为1.0-1.5％氟化稀土，再加入重量百分比为0.1-3.0％的聚酰胺蜡片状粉末作为润滑剂，混料时可加入研磨球；

B、将混料好的粉末在580-620Mpa下压制成传动轮坯件；

C、将传动轮坯件先在600-630℃下预烧2个小时，再在1100-1200℃下烧结30-80min，然后降温至500-530℃；

D、将烧结成型的传动轮坯件送入热处理炉中加热到800-860℃，并保温50-100min；然后用淬火油冷却到360-420℃，接着加热至550-580℃并保温30-100min；

E、将淬火后的传动轮坯件送入回火炉中加热到260-300℃，保温30-60min，自然空冷，然后加热至520-550℃并保温30-80min，随炉冷却至300℃以下出炉空冷至室温，得传动轮成品。

随着压力的增加，压坯密度增加，在压制压力低于580MPa下，压力的增加使压坯密度迅速增加，每100MPa压力使压坯密度增幅约为0.58g/cm³，其原因在于压制压力较小时，粉末在压制过程中主要进行滑移、重排及部分塑性变形；此时塑性变形幅度虽大，但颗粒产生的加工硬化作用较小，所以压坯的密度显著增加。当压制压力大于620MPa时，随着压力的增加，压坯密度变化趋势减缓。因此，本发明传动轮在580-620Mpa下压制成型。进一步优选，压制成型的压力为600-620Mpa。

步骤A配置传动轮用材料的原料粉末时，C以石墨的形式加入，Cu以电解铜粉或FeCu合金形式加入，Cr以含量为20-70％的高碳铬铁或低碳铬铁或以纯Cr粉加入，Mo以含量为20-70％的钼铁加入，Mn以含量为35-85％的锰铁、纯锰粉的形式加入，Ti以含量为20-60％的钛铁或纯钛粉加入。

步骤E的回火处理后还包括磷化处理，在常温下将传动轮在热火封闭温度为160-190℃，采用PH为8的表面调整剂处理1min，经滴空1-2min后，采用磷化剂处理12-16min，再经滴空1-2min后，采用清水清洗1-2min，在滴空1-2min后，将传动轮至于90-120℃的热水中处理0.8-1.6min。

在上述的一种用于轮胎生产的输送设备中，所述顶块设有两块，两顶块分设在换向装置的两侧，在顶块上设有圆弧形的支撑面，两支撑面背对设置。

在上述的一种用于轮胎生产的输送设备中，两支撑面的轴线重合。

在上述的一种用于轮胎生产的输送设备中，所述换向装置包括固定板、安装在换向电机输出轴上的换向轴和啮合至换向轴的换向齿轮，换向电机安装在固定板上，在换向齿轮的两侧垂直安装有丝杆，所述丝杆上安装有导向块，所述顶块安装在导向块上。

在上述的一种用于轮胎生产的输送设备中，所述导向块呈“U”字形，包括两支撑边和连接两支撑边的顶边，所述顶边上开设有与丝杆匹配的螺纹，所述顶块固连在两支撑边的端部。

与现有技术相比，本发明具有以下几个优点：

1、在机械手的两端设置顶块，顶块向外展开时能撑起轮胎，向内收缩时，机械手能从轮胎内脱出，方便使轮胎上下料，效率高，给予轮胎以内部的支撑，变形小。

2、顶块的端部设置成圆弧形，能匹配轮胎的弧线，贴合紧密，抓取牢靠。

3、设置纵向驱动装置，推动悬臂梁和机械手沿纵向移动，设置横向驱动装置能带动机械手横向移动，可以方便控制机械手移动和夹取轮胎。

4、横向驱动装置包括安装在悬臂梁内且位于悬臂梁两端的传动轮，采用配伍合理的材料制成，在原材料中填入氟化稀土、聚酰胺蜡改善材料的综合性能，并通过粉末冶金的方法加工，使得传动轮的综合性能好，尤其是具有较强的力学性能。

5、设置换向装置能方便控制顶块伸出和缩回，丝杆设置在同一个换向齿轮上，能有效的保证同步率和一致性。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明的另一视角的立体结构示意图。

图3是本发明中悬臂梁与机械手的连接结构示意图。

图4是本发明中机械手收缩时的结构示意图。

图5是本发明中机械手展开时的结构示意图。

图中，1、机架；11、底座；12、支撑柱；13、滑槽；2、纵向驱动装置；21、升降电机；22、传动轴；23、主动齿轮；24、从动齿轮；3、悬臂梁；4、横向驱动装置；41、传动电机；42、传动轮；43、传送带；5、换向装置；51、固定板；52、换向电机；53、换向齿轮；54、丝杆；55、导向块；551、支撑边；552、顶边；56、换向轴；6、顶块；61、支撑面；7、机械手。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1至图5所示，本用于轮胎生产的输送设备，包括：机架1、悬臂梁3和机械手7，机架1上安装有纵向驱动装置2；悬臂梁3固连在纵向驱动装置2上，纵向驱动装置2带动悬臂梁3沿纵向移动，悬臂梁3上安装有横向驱动装置4；机械手7安装在横向驱动装置4，机械手7随横向驱动装置4往复直线移动，机械手7包括换向电机52和安装在换向电机52上的换向装置5，换向装置5上安装有顶块6，换向电机52能驱动换向装置5，换向装置5能带动顶块6伸出或缩回。

机架1包括底座11和垂直固连在底座11上且中空的支撑柱12，作为优选，支撑柱12呈矩形，在支撑柱12的一侧面上开设有一滑槽13，纵向驱动装置2安装在支撑柱12内，悬臂梁3贯穿滑槽13并安装至纵向驱动装置2，纵向驱动装置2能带动悬臂梁3上下滑动。

纵向驱动装置2包括升降电机21和传动轴22，升降电机21为一个时，设置在支撑柱12的顶部；升降电机21为两个时，分别设置在支撑柱12的两端；在升降电机21的输出轴上安装有主动齿轮23，在传动轴22的两端安装有从动齿轮24，主动齿轮23啮合至从动齿轮24，悬臂梁3安装在传动轴22上。

横向驱动装置4包括安装在悬臂梁3内且位于悬臂梁3两端的传动轮42，传动轮42上安装有传送带43，机械手7安装在传送带43上，悬臂梁3上安装有传动电机41，传动电机41的输出轴连接至其中一个传动轮42，传动电机41转动能带动传动轮42转动，传动轮42转动带动传送带43转动，机械手7随传送带43往复移动。

顶块6设有两块，两顶块6分设在换向装置5的两侧，在顶块6上设有圆弧形的支撑面61，两支撑面61背对设置，作为优选两支撑面61的轴线重合，即两顶块6的支撑面61处于同一直径的圆周面上。

如图4和图5所示，换向装置5包括固定板51、安装在换向电机52输出轴上的换向轴56和啮合至换向轴56的换向齿轮53，换向电机52安装在固定板51上，在换向齿轮53的两侧垂直安装有丝杆54，即在换向齿轮53的轴线上安装有贯穿的丝杆54，换向齿轮53两侧的丝杆54上螺纹相互为反螺纹，在丝杆54上安装有导向块55，顶块6安装在导向块55上。

导向块55呈“U”字形，包括两支撑边551和连接两支撑边551的顶边552，顶边552上开设有与丝杆54匹配的螺纹，顶块6固连在两支撑边551的端部。

换向电机52带动换向轴56转动，换向轴56带动换向齿轮53转动，换向齿轮53转动带动丝杆54转动，啮合在丝杆54上的导向块55向外伸出或向内收缩，导向块55带动顶块6移动，使顶块6夹紧或松开轮胎。

其中传动轮42所用材料的组成按重量百分比为：C：0.6-1.2％，Cr：2.0-4.0％，Ni：0.5-1.2％，Mo：0.3-0.8％，Ti：0.5-1.2％，Cu：0.6-3.8％，氟化稀土：1.0-1.5％，聚酰胺蜡片状粉末：0.1-3.0％，余量为铁粉。

下面通过具体实施例对传动轮作进一步的描述。

实施例1：

传动轮的加工方法包括如下步骤：

按如下组成及其重量百分比配置传动轮所用材料：C：0.8％，Cr：3.0％，Ni：0.8％，Mo：0.6％，Ti：0.7％，Cu：2.2％，氟化稀土：1.2％，聚酰胺蜡片状粉末：2.5％，余量为铁粉。其中，所述铁粉的粒径为50μm；所述聚酰胺蜡片状粉末长径的平均粒径为150μm，厚度为15μm；C以石墨的形式加入，Cu以电解铜粉或FeCu合金形式加入，Cr以含量为20-70％的高碳铬铁或低碳铬铁或以纯Cr粉加入，Mo以含量为20-70％的钼铁加入，Mn以含量为35-85％的锰铁、纯锰粉的形式加入，Ti以含量为20-60％的钛铁或纯钛粉加入；将除氟化稀土和聚酰胺蜡片状粉末外的其他原料粉末混料，混料时间40min，混料的同时加入重量百分比为1.2％氟化稀土，再加入重量百分比为2.5％的聚酰胺蜡片状粉末作为润滑剂，混料时可加入研磨球；

将混料好的粉末在600Mpa下压制成传动轮坯件；

将传动轮坯件先在620℃下预烧2个小时，再在1150℃下烧结60min，然后降温至510℃；

将烧结成型的传动轮坯件送入热处理炉中加热到830℃，并保温60min；然后用淬火油冷却到380℃，接着加热至560℃并保温70min；

将淬火后的传动轮坯件送入回火炉中加热到280℃，保温50min，自然空冷，然后加热至530℃并保温50min，随炉冷却至300℃以下出炉空冷至室温，得传动轮成品。

实施例2：

传动轮的加工方法包括如下步骤：

按如下组成及其重量百分比配置传动轮所用材料：C：1.0％，Cr：2.6％，Ni：0.9％，Mo：0.5％，Ti：1.0％，Cu：2.5％，氟化稀土：1.1％，聚酰胺蜡片状粉末：2.0％，余量为铁粉。其中，所述铁粉的粒径为60μm；所述聚酰胺蜡片状粉末长径的平均粒径为120μm，厚度为18μm；C以石墨的形式加入，Cu以电解铜粉或FeCu合金形式加入，Cr以含量为20-70％的高碳铬铁或低碳铬铁或以纯Cr粉加入，Mo以含量为20-70％的钼铁加入，Mn以含量为35-85％的锰铁、纯锰粉的形式加入，Ti以含量为20-60％的钛铁或纯钛粉加入；将除氟化稀土和聚酰胺蜡片状粉末外的其他原料粉末混料，混料时间50min，混料的同时加入重量百分比为1.1％氟化稀土，再加入重量百分比为2.0％的聚酰胺蜡片状粉末作为润滑剂，混料时可加入研磨球；

将混料好的粉末在610Mpa下压制成传动轮坯件；

将传动轮坯件先在610℃下预烧2个小时，再在1130℃下烧结350min，然后降温至520℃；

将烧结成型的传动轮坯件送入热处理炉中加热到850℃，并保温80min；然后用淬火油冷却到400℃，接着加热至570℃并保温80min；

将淬火后的传动轮坯件送入回火炉中加热到270℃，保温40min，自然空冷，然后加热至540℃并保温60min，随炉冷却至300℃以下出炉空冷至室温，得传动轮成品。

实施例3：

传动轮的加工方法包括如下步骤：

按如下组成及其重量百分比配置传动轮所用材料：C：0.9％，Cr：3.8％，Ni：0.6％，Mo：0.4％，Ti：1.2％，Cu：3.2％，氟化稀土：1.3％，聚酰胺蜡片状粉末：1.5％，余量为铁粉。其中，所述铁粉的粒径为70μm；所述聚酰胺蜡片状粉末长径的平均粒径为80μm，厚度为10μm；C以石墨的形式加入，Cu以电解铜粉或FeCu合金形式加入，Cr以含量为20-70％的高碳铬铁或低碳铬铁或以纯Cr粉加入，Mo以含量为20-70％的钼铁加入，Mn以含量为35-85％的锰铁、纯锰粉的形式加入，Ti以含量为20-60％的钛铁或纯钛粉加入；将除氟化稀土和聚酰胺蜡片状粉末外的其他原料粉末混料，混料时间35min，混料的同时加入重量百分比为1.3％氟化稀土，再加入重量百分比为1.5％的聚酰胺蜡片状粉末作为润滑剂，混料时可加入研磨球；

将混料好的粉末在590Mpa下压制成传动轮坯件；

将传动轮坯件先在610℃下预烧2个小时，再在1180℃下烧结60min，然后降温至520℃；

将烧结成型的传动轮坯件送入热处理炉中加热到820℃，并保温60min；然后用淬火油冷却到370℃，接着加热至570℃并保温50min；

将淬火后的传动轮坯件送入回火炉中加热到290℃，保温50min，自然空冷，然后加热至540℃并保温60min，随炉冷却至300℃以下出炉空冷至室温，得传动轮；

在常温下将空冷后的传动轮在热火封闭温度为180℃，采用PH为8的表面调整剂处理1min，经滴空1min后，采用磷化剂处理15min，再经滴空1min后，采用清水清洗1min，在滴空1min后，将传动轮至于100℃的热水中处理1.2min，最终得传动轮成品。

实施例4：

传动轮的加工方法包括如下步骤：

按如下组成及其重量百分比配置传动轮所用材料：C：1.2％，Cr：2.2％，Ni：1.2％，Mo：0.3％，Ti：1.2％，Cu：0.6％，氟化稀土：1.5％，聚酰胺蜡片状粉末：0.5％，余量为铁粉。其中，所述铁粉的粒径为80μm；所述聚酰胺蜡片状粉末长径的平均粒径为20μm，厚度为8μm；C以石墨的形式加入，Cu以电解铜粉或FeCu合金形式加入，Cr以含量为20-70％的高碳铬铁或低碳铬铁或以纯Cr粉加入，Mo以含量为20-70％的钼铁加入，Mn以含量为35-85％的锰铁、纯锰粉的形式加入，Ti以含量为20-60％的钛铁或纯钛粉加入；将除氟化稀土和聚酰胺蜡片状粉末外的其他原料粉末混料，混料时间25min，混料的同时加入重量百分比为1.5％氟化稀土，再加入重量百分比为0.5％的聚酰胺蜡片状粉末作为润滑剂，混料时可加入研磨球；

将混料好的粉末在580Mpa下压制成传动轮坯件；

将传动轮坯件先在600℃下预烧2个小时，再在1100℃下烧结30min，然后降温至500℃；

将烧结成型的传动轮坯件送入热处理炉中加热到800℃，并保温50min；然后用淬火油冷却到360℃，接着加热至550℃并保温30min；

将淬火后的传动轮坯件送入回火炉中加热到260℃，保温30min，自然空冷，然后加热至520℃并保温30min，随炉冷却至300℃以下出炉空冷至室温，得传动轮成品。

实施例5：

传动轮的加工方法包括如下步骤：

按如下组成及其重量百分比配置传动轮所用材料：C：0.6％，Cr：4.0％，Ni：0.5％，Mo：0.8％，Ti：0.5％，Cu：3.8％，氟化稀土：1.0％，聚酰胺蜡片状粉末：3.0％，余量为铁粉。其中，所述铁粉的粒径为30μm；所述聚酰胺蜡片状粉末长径的平均粒径为200μm，厚度为25μm；C以石墨的形式加入，Cu以电解铜粉或FeCu合金形式加入，Cr以含量为20-70％的高碳铬铁或低碳铬铁或以纯Cr粉加入，Mo以含量为20-70％的钼铁加入，Mn以含量为35-85％的锰铁、纯锰粉的形式加入，Ti以含量为20-60％的钛铁或纯钛粉加入；将除氟化稀土和聚酰胺蜡片状粉末外的其他原料粉末混料，混料时间60min，混料的同时加入重量百分比为1.0％氟化稀土，再加入重量百分比为3.0％的聚酰胺蜡片状粉末作为润滑剂，混料时可加入研磨球；

将混料好的粉末在620Mpa下压制成传动轮坯件；

将传动轮坯件先在630℃下预烧2个小时，再在1200℃下烧结80min，然后降温至530℃；

将烧结成型的传动轮坯件送入热处理炉中加热到860℃，并保温100min；然后用淬火油冷却到420℃，接着加热至580℃并保温100min；

将淬火后的传动轮坯件送入回火炉中加热到300℃，保温60min，自然空冷，然后加热至550℃并保温80min，随炉冷却至300℃以下出炉空冷至室温，得传动轮；

在常温下将空冷后的传动轮在热火封闭温度为170℃，采用PH为8的表面调整剂处理1min，经滴空2min后，采用磷化剂处理14min，再经滴空2min后，采用清水清洗2min，在滴空2min后，将传动轮至于100℃的热水中处理1.5min，最终得传动轮成品。

上述实施例中所用试剂(如表面调整剂、磷化剂)均为普通市售的试剂。

将实施例1-5及对比例中的传动轮进行性能比较，比较结果如表1所示。

表1：实施例1-5及对比例中的传动轮的性能比较

传动轮采用配伍合理的材料制成，在原材料中填入氟化稀土、聚酰胺蜡改善材料的综合性能，并通过粉末冶金的方法加工，使得传动轮的综合性能好，尤其是具有较强的力学性能，并降低生产成本。

将上述具有较强的力学性能的传动轮用于本发明用于轮胎生产的输送设备，在保证输送设备使用寿命的前提下，降低生产成本。

另外，本发明用于轮胎生产的输送设备在机械手的两端设置顶块，顶块向外展开时能撑起轮胎，向内收缩时，机械手能从轮胎内脱出，方便使轮胎上下料，效率高，给予轮胎以内部的支撑，变形小；设备中顶块的端部设置成圆弧形，能匹配轮胎的弧线，贴合紧密，抓取牢靠；设备设置纵向驱动装置，推动悬臂梁和机械手沿纵向移动，设置横向驱动装置能带动机械手横向移动，可以方便控制机械手移动和夹取轮胎；设备设置换向装置能方便控制顶块伸出和缩回，丝杆设置在同一个换向齿轮上，能有效的保证同步率和一致性。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种用于轮胎生产的输送设备，其特征在于，包括：

机架，所述机架上安装有纵向驱动装置；

悬臂梁，所述悬臂梁固连在纵向驱动装置上，所述悬臂梁上安装有横向驱动装置；机械手，所述机械手安装在横向驱动装置，所述机械手包括换向电机和安装在换向电机上的换向装置，所述换向装置上安装有顶块，所述换向电机能驱动换向装置，所述换向装置能带动顶块伸出或缩回。

2.根据权利要求1所述的用于轮胎生产的输送设备，其特征在于，所述机架包括底座和垂直固连在底座上且中空的支撑柱，所述支撑柱上开设有滑槽，所述纵向驱动装置安装在支撑柱内，所述悬臂梁贯穿滑槽并安装至纵向驱动装置。

3.根据权利要求1或2所述的用于轮胎生产的输送设备，其特征在于，所述纵向驱动装置包括升降电机和传动轴，在升降电机的输出轴上安装有主动齿轮，在传动轴的两端安装有从动齿轮，所述主动齿轮啮合至从动齿轮，所述悬臂梁安装在传动轴上。

4.根据权利要求1所述的用于轮胎生产的输送设备，其特征在于，所述横向驱动装置包括安装在悬臂梁内且位于悬臂梁两端的传动轮，所述传动轮上安装有传送带，所述机械手安装在传送带上，所述悬臂梁上安装有传动电机，所述传动电机的输出轴连接至传动轮。

5.根据权利要求4所述的用于轮胎生产的输送设备，其特征在于，传动轮用材料的组成按重量百分比为：C：0.6-1.2％，Cr：2.0-4.0％，Ni：0.5-1.2％，Mo：0.3-0.8％，Ti：0.5-1.2％，Cu：0.6-3.8％，氟化稀土：1.0-1.5％，聚酰胺蜡片状粉末：0.1-3.0％，余量为铁粉。

6.根据权利要求5所述的用于轮胎生产的输送设备，其特征在于，传动轮的加工方法包括如下步骤：

A、配置如权利要求5中所述传动轮用材料的原料，将除氟化稀土和聚酰胺蜡片状粉末外的其他原料粉末混料，混料时间25-60min，混料的同时加入重量百分比为1.0-1.5％氟化稀土，再加入重量百分比为0.1-3.0％的聚酰胺蜡片状粉末作为润滑剂，混料时可加入研磨球；

B、将混料好的粉末在580-620Mpa下压制成传动轮坯件；

C、将传动轮坯件先在600-630℃下预烧2个小时，再在1100-1200℃下烧结30-80min，然后降温至500-530℃；

D、将烧结成型的传动轮坯件送入热处理炉中加热到800-860℃，并保温50-100min；然后用淬火油冷却到360-420℃，接着加热至550-580℃并保温30-100min；

E、将淬火后的传动轮坯件送入回火炉中加热到260-300℃，保温30-60min，自然空冷，然后加热至520-550℃并保温30-80min，随炉冷却至300℃以下出炉空冷至室温，得传动轮成品。

7.根据权利要求1所述的用于轮胎生产的输送设备，其特征在于，所述顶块设有两块，两顶块分设在换向装置的两侧，在顶块上设有圆弧形的支撑面，两支撑面背对设置。

8.根据权利要求7所述的用于轮胎生产的输送设备，其特征在于，两支撑面的轴线重合。

9.根据权利要求1所述的用于轮胎生产的输送设备，其特征在于，所述换向装置包括固定板、安装在换向电机输出轴上的换向轴和啮合至换向轴的换向齿轮，换向电机安装在固定板上，在换向齿轮的两侧垂直安装有丝杆，所述丝杆上安装有导向块，所述顶块安装在导向块上。

10.根据权利要求9所述的用于轮胎生产的输送设备，其特征在于，所述导向块呈“U”字形，包括两支撑边和连接两支撑边的顶边，所述顶边上开设有与丝杆匹配的螺纹，所述顶块固连在两支撑边的端部。