CN104944863A - 一种再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法，先将再生细骨料与所需饱和水混合搅拌均匀，再加入水泥、矿物掺合料、天然骨料、50％-70％的拌合水、聚羧酸高效减水剂混合搅拌均匀，最后加入剩余一部分拌合水拌合均匀。本发明解决了由于再生骨料具有较高吸水、强度不高、形状不规则等特点导致的混凝土坍落度损失大的问题，2h基本无损失，具有广泛的适用性，解决了新拌混凝土工作性能差等实际施工问题。本发明优化了再生细骨料高强自密实混凝土配合比以及生产工艺流程，通过改变矿物掺合料比例、搅拌方式，以及再生细骨料饱和需水工艺、拌合水添加工艺的优化，使得新拌混凝土工作性能优异，坍落度损失明显降低，可泵性良好，有利于施工。

Description

一种再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法

技术领域

本发明涉及水泥混凝土制备技术领域，具体为一种再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法。

背景技术

将废混凝土作为再生骨料开发利用，一方面解决了大量废弃混凝土处理困难以及由此造成的生态环境日益恶化等问题；另一方面可以减少建筑业对天然骨料的消耗，从而减少对细骨料石的开采，从根本上解决了天然骨料日益匮乏和大量砂石开釆对生态环境的破坏问题，综合效益显著。

目前大部分再生骨料的应用集中在回填、基础、路面基层等方面，很少应用在建筑工程中。由于再生骨料具有较高吸水、强度不高、形状不规则等特点，应用再生骨料会对混凝土的工作性、强度产生不利的影响，限制了再生骨料在新型混凝土中的使用，甚至禁止使用。所以目前对再生混凝土的研究还主要集中在普通混凝土的性能上面，对高强自密实混凝土的研究还相对较少。并且，大部分试验研究的是再生粗骨料对自密实混凝土性能的影响，再生细骨料对高强自密实混凝土的影响研究还相对较少。

自密实混凝土，即具有高流动性、均匀性和稳定性，浇筑时无需外力振捣，能够在自重作用下流动并充满模板空间的混凝土。自密实混凝土具有明显的技术、环境、经济等优势，并且自密实混凝土可使有限范围的厂房内的噪音降低，因此，其应用范围越来越广泛。而再生细骨料是将废弃的混凝土经过破碎、筛分等处理工艺后，得到的粒径为0-5mm的骨料。研究表明，对比简单破碎再生细骨料混凝土，经过颗粒整形工艺制备的再生细骨料混凝土用水量明显降低，工作性良好，抗压强度、耐久性均显著提高。因此系统研究再生细骨料对高强自密实混凝土工作性能、力学性能、耐久性等性能的影响，能够拓展原材料应用范围，提高综合效益。

经过申请人检索，现有技术中对再生细骨料高强自密实混凝土的研究有《Feasibility study of using fine recycled concrete aggregate in producingself-consolidation concrete》(细再生混凝土骨料生产自密实混凝土的可行性研究)，该文研究了再生细骨料掺量对自密实混凝土性能的影响。研究表明：掺加再生细骨料，可适当提高新拌混凝土的工作性，扩展度超过650mm，增加抗压强度(37.0MPa-68.9MPa)，降低收缩，但文章并未涉及到配合比组合设计，对于混凝土坍落度损失的影响。而《自密实再生混凝土试验研究》一文研究了利用完全再生骨料对混凝土性能的影响，测试了8种配合比下自密实再生混凝土的新拌混凝土性能和基本力学性能，研究表明：再生细骨料的使用明显降低了自密实混凝土的间隙通过性能和强度，扩展度处于550mm-650mm之间，抗压强度处于26.0MPa-46.9MPa之间。研究确定了再生细骨料制备自密实混凝土是可行的，但采用该方法制备的自密实混凝土工作性一般，未系统研究再生细骨料掺量对于混凝土坍落度损失的影响；并且通过该方法制备的自密实混凝土抗压强度也无法满足高强混凝土的要求。

发明内容

本发明提供了一种再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法，由于使用了再生细骨料，产生了经济效益，同时精确设计了配合比组合，能够增加自密实混凝土的密实度，改善自密实混凝土性能。

本发明的技术方案为：

所述一种再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1：将再生细骨料与所需饱和水混合搅拌均匀；所述再生细骨料为将废旧混凝土破碎、整形、筛分，得到的粒径不大于4.75mm的再生细骨料颗粒；所需饱和水由再生细骨料制备的再生胶砂需水量比计算得到；

步骤2：在步骤1得到的混合物中加入水泥、矿物掺合料、天然骨料、50％-70％的拌合水、聚羧酸高效减水剂混合搅拌均匀；所述矿物掺合料、聚羧酸高效减水剂、拌合水、再生细骨料的重量依次分别为骨料重量的7.52％-8.63％、0.48％-0.72％、8.22％-8.81％、4.08％-4.71％；所述骨料重量为再生细骨料与天然骨料重量之和；

步骤3：在步骤2得到的混合物中加入剩余的拌合水搅拌均匀。

进一步的优选方案，所述一种再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法，其特征在于：所述矿物掺合料、聚羧酸高效减水剂、拌合水、再生细骨料的重量依次分别为骨料重量的8.22％、0.60％、8.81％、4.25％。

进一步的优选方案，所述一种再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法，其特征在于：所述矿物掺合料为粉煤灰、矿粉和硅灰的一种或者多种混合物。

进一步的优选方案，所述一种再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法，其特征在于：采用所述再生细骨料制备的再生胶砂需水量比为1.56～1.78。

进一步的优选方案，所述一种再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法，其特征在于：所述天然骨料由细骨料和粗骨料组成，其中粗骨料的粒径为5-25mm连续级配，细骨料的细度模数为2.3-3.0。

有益效果

申请人系统研究了配合比组合设计、矿物掺合料、饱和需水、拌合水添加方式的改变对再生细骨料高强自密实混凝土性能的影响，并通过正交优化试验，得到了本发明提出的制备方法。

采用本发明方法制备的再生细骨料高强自密实混凝土，解决了由于再生骨料具有较高吸水、强度不高、形状不规则等特点导致的混凝土坍落度损失大的问题，2h基本无损失，具有广泛的适用性，解决了新拌混凝土工作性能差等实际施工问题；本发明方法优化了再生细骨料高强自密实混凝土配合比以及生产工艺流程，通过改变矿物掺合料比例、搅拌方式，以及再生细骨料饱和需水工艺、拌合水添加工艺的优化，使得新拌混凝土工作性能优异，坍落度损失明显降低，或者是不损失，可泵性良好，有利于施工。

通过下面实施例表明：在配合比相同的条件下，与普通自密实混凝土相比，再生细骨料高强自密实混凝土工作性没有显著差异，7d抗压强度增加5.12％-6.27％，28d抗压强度增加7.28％-8.36％。

附图说明

图1：再生细骨料生产工艺流程图；

图2：本发明再生细骨料高强自密实混凝土制备方法的流程示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例描述本发明：

实施例1：

本实施例中原料为42.5级硅酸盐水泥，粉煤灰，矿粉，细度模数为2.2-1.6的再生细骨料，天然细骨料，天然粗骨料，聚羧酸高效减水剂。

如图1所示，将废旧混凝土破碎、整形、筛分，得到粒径不大于4.75mm的再生细骨料颗粒，并且测量再生细骨料制备的再生胶砂需水量比，计算得到再生细骨料的饱和需水量。

本实施例中采用上述材料制备水胶比为0.25的C60再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法包括以下步骤：

步骤1：将再生细骨料与所需饱和水混合搅拌30s，为使再生细骨料不吸附拌合水，所需饱和水量由再生细骨料制备的再生胶砂需水量比计算得到。本实施例中再生细骨料为72.4kg，测得再生细骨料制备的再生胶砂需水量比为1.60，计算得到饱和需水量17.2kg。

步骤2：在步骤1得到的混合物中加入水泥、矿物掺合料、天然骨料、70％的拌合水、聚羧酸高效减水剂混合搅拌45s。其中水泥为456kg，矿物掺合料为粉煤灰与矿粉的混合物，粉煤灰70kg，矿粉70kg，天然骨料由天然细骨料和天然粗骨料组成，其中天然粗骨料的粒径为5-25mm连续级配，天然细骨料的细度模数为2.3-3.0，天然粗骨料979kg，天然细骨料651.6kg，70％的拌合水105kg，聚羧酸高效减水剂10.2kg。矿物掺合料、聚羧酸高效减水剂、拌合水、再生细骨料的重量依次分别为骨料重量的8.22％、0.60％、8.81％、4.25％。骨料重量为再生细骨料与天然骨料重量之和。

步骤3：在步骤2得到的混合物中加入剩余的30％拌合水搅拌60s，得到新拌混凝土。

在上述制备过程中，当再生细骨料与水泥、矿物掺合料、天然骨料、一部分拌合水、聚羧酸高效减水剂均匀混合后，水泥、硅灰分别发生水化反应，形成C-S-H凝胶，提高体系密实性；其余矿物掺合料可进行二次水化，形成低C/S比的C-S-H凝胶，进一步提高体系密实性；聚羧酸高效减水剂具有吸附分散、湿润、润滑等作用，可显著改善自密实混凝土强度、耐久性等性能。

为了对比普通自密实混凝土与本实施例得到的再生细骨料高强自密实混凝土性能，本实施例中采用相同配比又制备了水胶比为0.25的C60普通自密实混凝土，普通自密实混凝土的配比为：水泥456kg，粉煤灰70kg，矿粉70kg，天然粗骨料979kg，天然细骨料724kg，70％的拌合水105kg，30％的拌合水45kg，聚羧酸高效减水剂10.2kg。

表1给出了普通自密实混凝土(编号1)与再生细骨料自密实混凝土(编号2)的配合比设计。

表1混凝土配合比设计

表2给出了普通自密实混凝土(编号1)与再生细骨料自密实混凝土(编号2)的性能检测。在配合比相同的条件下，与普通自密实混凝土相比，再生细骨料高强自密实混凝土工作性没有显著差异。

表2新拌混凝土和硬化混凝土性能

实施例2：

本实施例中原料为42.5级硅酸盐水泥，粉煤灰，矿粉，细度模数为2.2-1.6的再生细骨料，天然细骨料，天然粗骨料，聚羧酸高效减水剂。

如图1所示，将废旧混凝土破碎、整形、筛分，得到粒径不大于4.75mm的再生细骨料颗粒，并且测量再生细骨料制备的再生胶砂需水量比，计算得到再生细骨料的饱和需水量。

本实施例中采用上述材料制备水胶比为0.25的C60再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法包括以下步骤：

步骤1：将再生细骨料与所需饱和水混合搅拌30s，为使再生细骨料不吸附拌合水，所需饱和水量由再生细骨料制备的再生胶砂需水量比计算得到。本实施例中再生细骨料为69.5kg，测得再生细骨料制备的再生胶砂需水量比为1.56，计算得到饱和需水量16kg。

步骤2：在步骤1得到的混合物中加入水泥、矿物掺合料、天然骨料、50％的拌合水、聚羧酸高效减水剂混合搅拌45s。其中水泥为468kg，矿物掺合料为粉煤灰与矿粉的混合物，粉煤灰60kg，矿粉68kg，天然骨料由天然细骨料和天然粗骨料组成，其中天然粗骨料的粒径为5-25mm连续级配，天然细骨料的细度模数为2.3-3.0，天然粗骨料979kg，天然细骨料654.5kg，50％的拌合水70kg，聚羧酸高效减水剂8.2kg。矿物掺合料、聚羧酸高效减水剂、拌合水、再生细骨料的重量依次分别为骨料重量的7.52％、0.48％、8.22％、4.08％。骨料重量为再生细骨料与天然骨料重量之和。

步骤3：在步骤2得到的混合物中加入剩余的50％拌合水搅拌60s，得到新拌混凝土。

在上述制备过程中，当再生细骨料与水泥、矿物掺合料、天然骨料、一部分拌合水、聚羧酸高效减水剂均匀混合后，水泥、硅灰分别发生水化反应，形成C-S-H凝胶，提高体系密实性；其余矿物掺合料可进行二次水化，形成低C/S比的C-S-H凝胶，进一步提高体系密实性；聚羧酸高效减水剂具有吸附分散、湿润、润滑等作用，可显著改善自密实混凝土强度、耐久性等性能。

为了对比普通自密实混凝土与本实施例得到的再生细骨料高强自密实混凝土性能，本实施例中采用相同配比又制备了水胶比为0.25的C60普通自密实混凝土，普通自密实混凝土的配比为：水泥468kg，粉煤灰60kg，矿粉68kg，天然粗骨料979kg，天然细骨料724kg，拌合水140kg，聚羧酸高效减水剂8.2kg。

表3给出了普通自密实混凝土(编号1)与再生细骨料自密实混凝土(编号2)的配合比设计。

表3混凝土配合比设计

表4给出了普通自密实混凝土(编号1)与再生细骨料自密实混凝土(编号2)的性能检测。在配合比相同的条件下，与普通自密实混凝土相比，再生细骨料高强自密实混凝土工作性没有显著差异。

表4新拌混凝土和硬化混凝土性能

实施例3：

本实施例中原料为42.5级硅酸盐水泥，粉煤灰，矿粉，细度模数为2.2-1.6的再生细骨料，天然细骨料，天然粗骨料，聚羧酸高效减水剂。

如图1所示，将废旧混凝土破碎、整形、筛分，得到粒径不大于4.75mm的再生细骨料颗粒，并且测量再生细骨料制备的再生胶砂需水量比，计算得到再生细骨料的饱和需水量。

本实施例中采用上述材料制备水胶比为0.25的C60再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法包括以下步骤：

步骤1：将再生细骨料与所需饱和水混合搅拌30s，为使再生细骨料不吸附拌合水，所需饱和水量由再生细骨料制备的再生胶砂需水量比计算得到。本实施例中再生细骨料为72.4kg，测得再生细骨料制备的再生胶砂需水量比为1.60，计算得到饱和需水量17.2kg。

步骤2：在步骤1得到的混合物中加入水泥、矿物掺合料、天然骨料、50％的拌合水、聚羧酸高效减水剂混合搅拌45s。其中水泥为456kg，矿物掺合料为粉煤灰与矿粉的混合物，粉煤灰70kg，矿粉70kg，天然骨料由天然细骨料和天然粗骨料组成，其中天然粗骨料的粒径为5-25mm连续级配，天然细骨料的细度模数为2.3-3.0，天然粗骨料979kg，天然细骨料651.6kg，50％的拌合水75kg，聚羧酸高效减水剂10.2kg。矿物掺合料、聚羧酸高效减水剂、拌合水、再生细骨料的重量依次分别为骨料重量的8.22％、0.60％、8.81％、4.25％。骨料重量为再生细骨料与天然骨料重量之和。

步骤3：在步骤2得到的混合物中加入剩余的50％拌合水搅拌60s，得到新拌混凝土。

在上述制备过程中，当再生细骨料与水泥、矿物掺合料、天然骨料、一部分拌合水、聚羧酸高效减水剂均匀混合后，水泥、硅灰分别发生水化反应，形成C-S-H凝胶，提高体系密实性；其余矿物掺合料可进行二次水化，形成低C/S比的C-S-H凝胶，进一步提高体系密实性；聚羧酸高效减水剂具有吸附分散、湿润、润滑等作用，可显著改善自密实混凝土强度、耐久性等性能。

为了对比普通自密实混凝土与本实施例得到的再生细骨料高强自密实混凝土性能，本实施例中采用相同配比又制备了水胶比为0.25的C60普通自密实混凝土，普通自密实混凝土的配比为：水泥456kg，粉煤灰70kg，矿粉70kg，天然粗骨料979kg，天然细骨料724kg，拌合水150kg，聚羧酸高效减水剂10.2kg。

表5给出了普通自密实混凝土(编号1)与再生细骨料自密实混凝土(编号2)的配合比设计。

表5混凝土配合比设计

表6给出了普通自密实混凝土(编号1)与再生细骨料自密实混凝土(编号2)的性能检测。在配合比相同的条件下，与普通自密实混凝土相比，再生细骨料高强自密实混凝土工作性没有显著差异。

表6新拌混凝土和硬化混凝土性能

实施例4：

本实施例中原料为42.5级硅酸盐水泥，粉煤灰，矿粉，硅灰，细度模数为2.2-1.6的再生细骨料，天然细骨料，天然粗骨料，聚羧酸高效减水剂。

如图1所示，将废旧混凝土破碎、整形、筛分，得到粒径不大于4.75mm的再生细骨料颗粒，并且测量再生细骨料制备的再生胶砂需水量比，计算得到再生细骨料的饱和需水量。

本实施例中采用上述材料制备水胶比为0.25的C60再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法包括以下步骤：

步骤1：将再生细骨料与所需饱和水混合搅拌30s，为使再生细骨料不吸附拌合水，所需饱和水量由再生细骨料制备的再生胶砂需水量比计算得到。本实施例中再生细骨料为72.4kg，测得再生细骨料制备的再生胶砂需水量比为1.60，计算得到饱和需水量17.2kg。

步骤2：在步骤1得到的混合物中加入水泥、矿物掺合料、天然骨料、70％的拌合水、聚羧酸高效减水剂混合搅拌45s。其中水泥为456kg，矿物掺合料为粉煤灰、矿粉、硅灰的混合物，粉煤灰70kg，矿粉42kg，硅灰28kg，天然骨料由天然细骨料和天然粗骨料组成，其中天然粗骨料的粒径为5-25mm连续级配，天然细骨料的细度模数为2.3-3.0，天然粗骨料979kg，天然细骨料651.6kg，70％的拌合水105kg，聚羧酸高效减水剂10.2kg。矿物掺合料、聚羧酸高效减水剂、拌合水、再生细骨料的重量依次分别为骨料重量的8.22％、0.60％、8.81％、4.25％。骨料重量为再生细骨料与天然骨料重量之和。

步骤3：在步骤2得到的混合物中加入剩余的30％拌合水搅拌60s，得到新拌混凝土。

在上述制备过程中，当再生细骨料与水泥、矿物掺合料、天然骨料、一部分拌合水、聚羧酸高效减水剂均匀混合后，水泥、硅灰分别发生水化反应，形成C-S-H凝胶，提高体系密实性；其余矿物掺合料可进行二次水化，形成低C/S比的C-S-H凝胶，进一步提高体系密实性；聚羧酸高效减水剂具有吸附分散、湿润、润滑等作用，可显著改善自密实混凝土强度、耐久性等性能。

为了对比普通自密实混凝土与本实施例得到的再生细骨料高强自密实混凝土性能，本实施例中采用相同配比又制备了水胶比为0.25的C60普通自密实混凝土，普通自密实混凝土的配比为：水泥456kg，粉煤灰70kg，矿粉42kg，硅灰28kg，天然粗骨料979kg，天然细骨料724kg，拌合水150kg，聚羧酸高效减水剂10.2kg。

表7给出了普通自密实混凝土(编号1)与再生细骨料自密实混凝土(编号2)的配合比设计。

表7混凝土配合比设计

表8给出了普通自密实混凝土(编号1)与再生细骨料自密实混凝土(编号2)的性能检测。在配合比相同的条件下，与普通自密实混凝土相比，再生细骨料高强自密实混凝土工作性没有显著差异。

表8新拌混凝土和硬化混凝土性能

实施例5：

本实施例中原料为42.5级硅酸盐水泥，粉煤灰，矿粉，硅灰，细度模数为2.2-1.6的再生细骨料，天然细骨料，天然粗骨料，聚羧酸高效减水剂。

如图1所示，将废旧混凝土破碎、整形、筛分，得到粒径不大于4.75mm的再生细骨料颗粒，并且测量再生细骨料制备的再生胶砂需水量比，计算得到再生细骨料的饱和需水量。

本实施例中采用上述材料制备水胶比为0.25的C60再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法包括以下步骤：

步骤1：将再生细骨料与所需饱和水混合搅拌30s，为使再生细骨料不吸附拌合水，所需饱和水量由再生细骨料制备的再生胶砂需水量比计算得到。本实施例中再生细骨料为80.2kg，测得再生细骨料制备的再生胶砂需水量比为1.78，计算得到饱和需水量21.2kg。

步骤2：在步骤1得到的混合物中加入水泥、矿物掺合料、天然骨料、50％的拌合水、聚羧酸高效减水剂混合搅拌45s。其中水泥为449kg，矿物掺合料为粉煤灰、矿粉、硅灰的混合物，粉煤灰70kg，矿粉47kg，硅灰30kg，天然骨料由天然细骨料和天然粗骨料组成，其中天然粗骨料的粒径为5-25mm连续级配，天然细骨料的细度模数为2.3-3.0，天然粗骨料979kg，天然细骨料643.8kg，50％的拌合水75kg，聚羧酸高效减水剂12.3kg。矿物掺合料、聚羧酸高效减水剂、拌合水、再生细骨料的重量依次分别为骨料重量的8.63％、0.72％、8.81％、4.71％。骨料重量为再生细骨料与天然骨料重量之和。

步骤3：在步骤2得到的混合物中加入剩余的50％拌合水搅拌60s，得到新拌混凝土。

在上述制备过程中，当再生细骨料与水泥、矿物掺合料、天然骨料、一部分拌合水、聚羧酸高效减水剂均匀混合后，水泥、硅灰分别发生水化反应，形成C-S-H凝胶，提高体系密实性；其余矿物掺合料可进行二次水化，形成低C/S比的C-S-H凝胶，进一步提高体系密实性；聚羧酸高效减水剂具有吸附分散、湿润、润滑等作用，可显著改善自密实混凝土强度、耐久性等性能。

为了对比普通自密实混凝土与本实施例得到的再生细骨料高强自密实混凝土性能，本实施例中采用相同配比又制备了水胶比为0.25的C60普通自密实混凝土，普通自密实混凝土的配比为：水泥449kg，粉煤灰70kg，矿粉47kg，硅灰30kg，天然粗骨料979kg，天然细骨料724kg，拌合水150kg，聚羧酸高效减水剂12.3kg。

表9给出了普通自密实混凝土(编号1)与再生细骨料自密实混凝土(编号2)的配合比设计。

表9混凝土配合比设计

表10给出了普通自密实混凝土(编号1)与再生细骨料自密实混凝土(编号2)的性能检测。在配合比相同的条件下，与普通自密实混凝土相比，再生细骨料高强自密实混凝土工作性没有显著差异。

表10新拌混凝土和硬化混凝土性能

Claims (5)

1.一种再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1：将再生细骨料与所需饱和水混合搅拌均匀；所述再生细骨料为将废旧混凝土破碎、整形、筛分，得到的粒径不大于4.75mm的再生细骨料颗粒；所需饱和水由再生细骨料制备的再生胶砂需水量比计算得到；

步骤2：在步骤1得到的混合物中加入水泥、矿物掺合料、天然骨料、50％-70％的拌合水、聚羧酸高效减水剂混合搅拌均匀；所述矿物掺合料、聚羧酸高效减水剂、拌合水、再生细骨料的重量依次分别为骨料重量的7.52％-8.63％、0.48％-0.72％、8.22％-8.81％、4.08％-4.71％；所述骨料重量为再生细骨料与天然骨料重量之和；

步骤3：在步骤2得到的混合物中加入剩余的拌合水搅拌均匀。

2.根据权利要求1所述一种再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法，其特征在于：所述矿物掺合料、聚羧酸高效减水剂、拌合水、再生细骨料的重量依次分别为骨料重量的8.22％、0.60％、8.81％、4.25％。

3.根据权利要求1所述一种再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法，其特征在于：所述矿物掺合料为粉煤灰、矿粉和硅灰的一种或者多种混合物。

4.根据权利要求1～3任一所述一种再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法，其特征在于：采用所述再生细骨料制备的再生胶砂需水量比为1.56～1.78。

5.根据权利要求4所述一种再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法，其特征在于：所述天然骨料由细骨料和粗骨料组成，其中粗骨料的粒径为5-25mm连续级配，细骨料的细度模数为2.3-3.0。