CN104924517B - 一种减摩缸体制作方法及气钉枪气缸 - Google Patents

一种减摩缸体制作方法及气钉枪气缸 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种减摩缸体制作方法及气钉枪气缸，旨在提供一种不仅可有效提高气钉枪的气缸体与活塞之间的润滑效果，而且制作方便、制作成本低，便于推广应用的减摩缸体制作方法及气钉枪气缸。一种减摩缸体制作方法，包括以下步骤：在减摩缸体的外侧面上设置若干道环形凸块；采用注塑成型工艺将各环形凸块与减摩缸体一体注塑成型；当减摩缸体冷却成型后，与各环形凸块相对的减摩缸体内侧面上将分别形成平滑过渡的环形缩水储油凹槽。

Description

一种减摩缸体制作方法及气钉枪气缸
技术领域
本发明涉及一种减摩缸体制作方法及气钉枪气缸。
背景技术
气钉枪通常包括气缸体、活塞与活塞连为一体的撞针。气钉枪在工作过程中活塞不断的在气缸体内来回滑动，而活塞滑动过程中的摩擦损耗是影响活塞使用寿命的主要因素。如何降低活塞滑动过程中的摩擦损耗、提高活塞使用寿命，是非常重要的。目前活塞减摩的主要手段是采用润滑油降低气缸体与活塞之间的摩擦系数，但传统气钉枪的气缸体内侧面通常为光滑的表面，这不利于润滑油的附着，往往会影响到气钉枪的活塞的润滑效果。
进一步的，为了提高气钉枪的气缸体与活塞之间的润滑效果，目前一些气缸体的内表面加工工艺中引进了平台珩磨网纹技术，在气缸体的内表面上加工出平台网纹，利用网纹沟槽来存储一定量的润滑油，为活塞正常工作提供良好的润滑条件；但平台珩磨网纹技术的加工工艺要求高，设备投入成本大不利于在气钉枪的气缸体上推广利用。
例如，中国专利公开号CN102278225A，公开日2011年12月14日，发明创造的名称为一种低摩擦轴向不等角度平台珩磨气缸套，气缸套内壁的中间部位具有160°<α<180°的沟槽型网纹。该申请案的气缸套就采用了平台珩磨网纹技术，但其同样存在上述不足。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种不仅可有效提高气钉枪的气缸体与活塞之间的润滑效果，而且制作方便、制作成本低，便于推广应用的减摩缸体制作方法及气钉枪气缸。
本发明的技术方案是：
一种减摩缸体制作方法，包括以下步骤：
在减摩缸体的外侧面上设置若干道环形凸块；
采用注塑成型工艺将各环形凸块与减摩缸体一体注塑成型；
当减摩缸体冷却成型后，与各环形凸块相对的减摩缸体内侧面上将分别形成平滑过渡的环形缩水储油凹槽。
缩水是注塑成型的塑料件中最常见的一种不良现象，它是造成产品注塑成型不合格的主要问题之一；因而在现有技术中塑料件缩水是我们所要解决、克服和避免的一个不良问题。塑料件缩水主要是由于塑料件冷却收缩不均匀,而造成塑料件表面留下不同程度的坑。
本方案克服现有技术中的偏见，利用注塑成型的塑料件中的缩水现象来制作减摩缸体，降低缸体的摩擦系数，提高缸体与活塞之间的润滑效果。本方案中在减摩缸体的外侧面上设置若干道环形凸块，并采用注塑成型工艺将各环形凸块与减摩缸体一体注塑成型，由于减摩缸体在环形凸块处的壁厚增大，因而当减摩缸体冷却成型后，与各环形凸块相对的减摩缸体内侧面上将产生缩水现象，从而形成平滑过渡的环形缩水储油凹槽；进而利用环形缩水储油凹槽来存储一定量的润滑油，降低缸体的摩擦系数，为活塞正常工作提供良好的润滑条件。
本方案中在减摩缸体不仅可有效提高气钉枪的气缸体与活塞之间的润滑效果，而且制作方便、制作成本低，便于推广应用。
作为优选，环形凸块的凸起高度为塑料缸体壁厚的1/6至1/2之间。环形凸块的凸起高度不能过小，否则无法在减摩缸体内侧面上形成缩水凹槽。
作为优选，所述环形凸块的宽度为塑料缸体壁厚的1/3至7/8之间。环形凸块的凸起宽度不能过小，否则无法在减摩缸体内侧面上形成缩水凹槽；但环形凸块的凸起宽度也不能过大，否则在减摩缸体内侧面上形成的缩水凹槽过大，则不仅不利于减摩，而且难以存储润滑油。
作为优选，减摩缸体的材质为发泡塑料，当减摩缸体冷却成型后，在减摩缸体的内表面镀铬，减摩缸体的内表面镀铬工艺在密闭的电镀腔室内完成，且镀铬工艺中电镀腔室内的大气压大于一个标准大气压。
为了提高减摩缸体的耐磨性能，并使减摩缸体内表面具有适当的粗糙度，提高其贮油能力，本方案在在减摩缸体的内表面镀铬；但采用现有技术中的镀铬工艺在减摩缸体的内表面镀铬形成的电镀层的连接强度不佳，镀层容易剥落；但本方案可有效解决这一问题。由于本方案的减摩缸体的内表面镀铬工艺在密闭的电镀腔室内完成，且镀铬工艺中电镀腔室内的大气压大于一个标准大气压；同时减摩缸体的材质为发泡塑料，当减摩缸体注塑成型后，减摩缸体内将形成多孔隙结构；因此在镀铬工艺通过对电镀腔室内增大压强可以使镀液渗入减摩缸体的孔隙中，这样在镀铬工艺减摩缸体的孔隙内表面上也会被镀上一层金属铬，当减摩缸体内侧面形成一层镀层后，减摩缸体内侧面上的镀层与减摩缸体的孔隙内的镀层连为一体；这相当于在减摩缸体内侧面的镀层上形成无数触角扎根于减摩缸体材料内，从而有效提高减摩缸体的内表面镀铬形成的电镀层的连接强度。
一种气钉枪汽缸，包括注塑成型的塑料缸体，该塑料缸体的制作方法包括以下步骤：
在塑料缸体的外侧面上设置若干道环形凸块；
采用注塑成型工艺将各环形凸块与塑料缸体一体注塑成型；
当塑料缸体冷却成型后，与各环形凸块相对的塑料缸体内侧面上将分别形成平滑过渡的环形缩水储油凹槽。
作为优选，塑料缸体上由塑料缸体的一端往另一端依次设有安装部，单向排气部及回气部，所述安装部包括设置在塑料缸体外侧面上、并往外凸出的环形安装件，所述单向排气部包括设置在塑料缸体外侧面的第一环形安装槽，若干设置在第一环形安装槽底面上、并与塑料缸体的内腔相通的排气通孔及设置在第一环形安装槽内的第一密封圈；所述回气部包括若干设置在塑料缸体外侧面上、并与塑料缸体的内腔相通的回气孔。本方案中的环形安装件用于与气钉枪的枪体配合，将塑料缸体装夹固定在枪体上。在气钉枪的活塞及撞针往外移动的过程中塑料缸体内的气体由单向排气部的排气通孔排出。在气钉枪的活塞及撞针完成撞击后，气体由回气孔进入塑料缸体内，从而使活塞回位。
作为优选，环形安装件包括设置在塑料缸体外侧面上的第一环形安装板，第二环形安装板及若干位于第一环形安装板与第二环形安装板之间的加强连接板，各加强连接板绕塑料缸体周向均布，加强连接板分别与第一环形安装板、第二环形安装板及塑料缸体外侧面相连接。
作为优选，第二环形安装板位于第一环形安装板与单向排气部之间，第二环形安装板的外周面上设有第二环形安装槽，该第二环形安装槽内设有第二密封圈。
作为优选，第一密封圈的外表面紧靠在第一环形安装槽的相对两侧面上。第一环形安装槽的截面呈V形。
本发明的有益效果是：不仅可有效提高气钉枪的气缸体与活塞之间的润滑效果，而且制作方便、制作成本低，便于推广应用。
附图说明
图1是本发明实施例1的减摩缸体的一种结构示意图。
图2是图1中A处的局部放大图。
图3是本发明实施例3的塑料缸体的一种结构示意图。
图4是图3中B-B处的剖面结构示意图。
图5是本发明实施例3的塑料缸体在气钉枪上应用的一种局部结构示意图。
图中：减摩缸体1a，塑料缸体1b，环形凸块2a，环形缩水储油凹槽2b，安装部3、第一环形安装板31、加强连接板32、第二环形安装板33，单向排气部4、第一环形安装槽41、第一密封圈42、排气通孔43，回气部5，第二环形安装槽6，活塞7，枪体8。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：
实施例1：如图1、图2所示，一种减摩缸体制作方法，包括以下步骤：
在减摩缸体1a的外侧面上设置若干道环形凸块2a；
采用注塑成型工艺将各环形凸块与减摩缸体一体注塑成型；
当减摩缸体冷却成型后，与各环形凸块相对的减摩缸体内侧面上将分别形成平滑过渡的环形缩水储油凹槽2b。减摩缸体为塑料材质。
环形凸块的凸起高度为塑料缸体壁厚的1/6至1/2之间，本实施例中环形凸块的凸起高度为塑料缸体壁厚的1/6或1/5或1/4或1/3或1/2。环形凸块的宽度为塑料缸体壁厚的1/3至7/8之间，本实施例中环形凸块的宽度为塑料缸体壁厚的1/3或1/2或7/8。
实施例2：本实施例的其余结构参照实施例1，其不同之处在于：
减摩缸体的材质为发泡塑料。当减摩缸体冷却成型后，在减摩缸体的内表面镀铬。减摩缸体的内表面镀铬工艺在密闭的电镀腔室内完成，且镀铬工艺中电镀腔室内的大气压大于一个标准大气压，本实施例中镀铬工艺中电镀腔室内的大气压为1.5个标准大气压或1.6个标准大气压或1.8个标准大气压。
实施例3：一种气钉枪汽缸包括注塑成型的塑料缸体1b。该塑料缸体的制作方法包括以下步骤：
在塑料缸体的外侧面上设置若干道环形凸块；
采用注塑成型工艺将各环形凸块与塑料缸体一体注塑成型；
当塑料缸体冷却成型后，与各环形凸块相对的塑料缸体内侧面上将分别形成平滑过渡的环形缩水储油凹槽。
塑料缸体的材质为发泡塑料。当塑料缸体冷却成型后，在塑料缸体的内表面镀铬。塑料缸体的内表面镀铬工艺在密闭的电镀腔室内完成，且镀铬工艺中电镀腔室内的大气压大于一个标准大气压，本实施例中镀铬工艺中电镀腔室内的大气压为1.5个标准大气压或1.6个标准大气压或1.7个标准大气压。
如图3、图4所示，塑料缸体上由塑料缸体的一端往另一端依次设有安装部3，单向排气部4及回气部5。安装部包括设置在塑料缸体外侧面上、并往外凸出的环形安装件。环形安装件包括设置在塑料缸体外侧面上的第一环形安装板31，第二环形安装板33及若干位于第一环形安装板与第二环形安装板之间的加强连接板32。各加强连接板绕塑料缸体周向均布。加强连接板分别与第一环形安装板、第二环形安装板及塑料缸体外侧面相连接。第二环形安装板位于第一环形安装板与单向排气部之间。第二环形安装板的外周面上设有第二环形安装槽6。该第二环形安装槽内设有第二密封圈。
单向排气部包括设置在塑料缸体外侧面的第一环形安装槽41，六个设置在第一环形安装槽底面上、并与塑料缸体的内腔相通的排气通孔43及设置在第一环形安装槽内的第一密封圈42。第一密封圈抱紧在第一环形安装槽内。第一密封圈的外表面紧靠在第一环形安装槽的相对两侧面上。第一环形安装槽的截面呈V形。
回气部5包括四个设置在塑料缸体外侧面上、并与塑料缸体的内腔相通的回气孔。回气孔为腰圆孔，且腰圆孔沿塑料缸体周向延伸。
如图5所示，塑料缸体的环形安装件用于与气钉枪的枪体8配合，通过枪体上的压块抵压塑料缸体的环形安装件上，从而将塑料缸体装夹固定在枪体上。在气钉枪的活塞7及撞针由上往下移动的过程中塑料缸体内的气体由单向排气部的排气通孔排出（塑料缸体内的气体可由单向排气部排出，但外界气体不能由单向排气部的排气通孔进入塑料缸体内）。在气钉枪的活塞由上往下移动至排气通孔与回气孔之间后，气体由回气孔进入塑料缸体内，从而使活塞往上移动回位。

Claims (10)

1.一种减摩缸体制作方法，其特征是，包括以下步骤：
在减摩缸体的外侧面上设置若干道环形凸块（1）；
采用注塑成型工艺将各环形凸块与减摩缸体一体注塑成型；
当减摩缸体冷却成型后，与各环形凸块相对的减摩缸体内侧面上将分别形成平滑过渡的环形缩水储油凹槽（2）。
2.根据权利要求1所述的一种减摩缸体制作方法，其特征是，所述环形凸块的凸起高度为塑料缸体壁厚的1/6至1/2之间。
3.根据权利要求1或2所述的一种减摩缸体制作方法，其特征是，所述环形凸块的宽度为塑料缸体壁厚的1/3至7/8之间。
4.根据权利要求1或2所述的一种减摩缸体制作方法，其特征是，所述减摩缸体的材质为发泡塑料，当减摩缸体冷却成型后，在减摩缸体的内表面镀铬，减摩缸体的内表面镀铬工艺在密闭的电镀腔室内完成，且镀铬工艺中电镀腔室内的大气压大于一个标准大气压。
5.一种气钉枪汽缸，其特征是，包括注塑成型的塑料缸体，该塑料缸体的制作方法包括以下步骤：
在塑料缸体的外侧面上设置若干道环形凸块；
采用注塑成型工艺将各环形凸块与塑料缸体一体注塑成型；
当塑料缸体冷却成型后，与各环形凸块相对的塑料缸体内侧面上将分别形成平滑过渡的环形缩水储油凹槽。
6.根据权利要求5所述的一种气钉枪汽缸，其特征是，所述塑料缸体上由塑料缸体的一端往另一端依次设有安装部，单向排气部及回气部，所述安装部包括设置在塑料缸体外侧面上、并往外凸出的环形安装件，所述单向排气部包括设置在塑料缸体外侧面的第一环形安装槽，若干设置在第一环形安装槽底面上、并与塑料缸体的内腔相通的排气通孔及设置在第一环形安装槽内的第一密封圈；所述回气部包括若干设置在塑料缸体外侧面上、并与塑料缸体的内腔相通的回气孔；
所述环形凸块的凸起高度为塑料缸体壁厚的1/6至1/2之间。
7.根据权利要求6所述的一种气钉枪汽缸，其特征是，所述环形安装件包括设置在塑料缸体外侧面上的第一环形安装板，第二环形安装板及若干位于第一环形安装板与第二环形安装板之间的加强连接板，各加强连接板绕塑料缸体周向均布，加强连接板分别与第一环形安装板、第二环形安装板及塑料缸体外侧面相连接。
8.根据权利要求7所述的气钉枪汽缸，其特征是，所述第二环形安装板位于第一环形安装板与单向排气部之间，第二环形安装板的外周面上设有第二环形安装槽，该第二环形安装槽内设有第二密封圈。
9.根据权利要求6或7或8所述的气钉枪汽缸，其特征是，所述第一密封圈的外表面紧靠在第一环形安装槽的相对两侧面上。
10.根据权利要求9所述的气钉枪汽缸，其特征是，所述第一环形安装槽的截面呈V形。
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