CN104918879B - 生产乙炔和合成气的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种通过用氧气部分氧化烃而生产乙炔和合成气的连续方法。使包含一种或多种烃的第一进料料流(1)和包含氧气的第二进料料流(2)以对应于小于或等于0.31的氧气数的第二进料料流(2)与第一进料料流(1)的质量流量比例混合，其中所述料流彼此分开地加热，‑并经由烧嘴砖(BR)供应到燃烧室(FR)，其中在所述燃烧室中进行烃的部分氧化，‑从而得到第一裂解气体料流Ig。本发明的特征在于‑使第一裂解气体料流Ig在预骤冷区域(H)中预冷到100‑1000℃的温度，从而得到第二裂解气体料流IIg，‑在固‑气分离设备(A)中使包含在第二裂解气体料流IIg中的50‑90％的固体从其中分离，从而得到固体料流If和第三裂解气体料流IIIg，‑通过在总骤冷区域(B)中注射水而使第三裂解气体料流IIIg冷却到80‑90℃，从而得到第四裂解气体料流IVg和第一工艺过程水料流Iliq，‑使第四裂解气体料流IVg在一个或多个洗涤装置(C，D)中进行精细分离固体，从而得到一个或多个工艺过程水料流IIliq、IIIliq和产物气体料流VIg，‑使工艺过程水料流Iliq、IIliq、IIIliq合并成合并工艺过程水料流IVliq，‑使合并工艺过程水料流IVliq部分作为料流Vliq再循环至总骤冷区域(B)，且另外的部分作为料流VIliq借助部分蒸发工艺过程进行清洁工艺过程，从而得到清洁工艺过程水料流VIIliq，‑使清洁工艺过程水料流VIIliq通过再冷却设备(F)冷却，部分作为料流VIIIliq再循环至该方法，且另外的部分作为料流IXliq排出。
Description
描述
本发明涉及一种通过用氧气部分氧化烃而制备乙炔和合成气的方法。
上述部分氧化是高温反应，其通常在包括混合单元、烧嘴砖(burner block)和骤冷单元的反应器体系中进行，并例如在Ullmanns Encyclopedia of IndustrialChemistry(第五版，第A1卷，第97-144页)中描述。
根据Ullmanns Encyclopedia of Industrial Chemistry(第五版，第A1卷，第97-144页)，使原料在预热器中分开地加热。使经加热的原料在混合单元中混合，经由混合扩散器供应给燃烧器，并且进一步供应给燃烧室。在燃烧室下游，使用喷嘴将含水骤冷介质供应给裂解气体，使其快速冷却到约80-90℃。通过合适选择氧气比λ(λ<0.31)，实施该方法以使乙炔基于干燥裂解气体的收率最佳(>8％)。就此而言，氧气比λ应理解为意指实际存在的氧气的量与充分燃烧原料所要求的氧气的以化学计量方式必需的量的比例。同时，裂解气体的烟灰载荷也是最大的。使在燃烧室中由气相形成的烟灰在下游冷却塔和下游静电过滤器中通过骤冷而部分沉淀。将包含有价值的产物的产物气体料流经由冷却塔分开地移除。在静电过滤器下游，在剩余裂解气体(不含有价值的产物)中的烟灰浓度已降到约1mg/m3。存在于来自骤冷、冷却塔和静电过滤器的工艺过程水中的烟灰具有高烃含量并因此是疏水性的，这导致其漂浮在工艺过程水上。因此，使该负载烟灰的工艺过程水通过具有表面颗粒状沉淀剂的所谓的开放式烟灰通道。将漂浮的烟灰组分移除并送去燃烧。随后使在其中经清洁的工艺过程水穿过(run through)开放式冷却塔并由此冷却。在该过程中，且在预先固-液分离期间，使在工艺过程水中呈液态和气态形式结合的大部分烃，特别是芳族化合物、炔烃、苯-甲苯-二甲苯等，连同部分工艺过程水排放到环境空气中。随后，因此导致的工艺过程水的损失通过添加而补偿且水循环在冷却塔和骤冷方向上闭合。
然而，由冷却塔排出来自工艺过程水的烃(即以开放式工艺过程水模式)在可适用的环境保护条例下已不可接受。闭合式工艺过程水模式也不是可接受的解决方案，因为该烃将在此积累并导致聚合和设备的堵塞。
另一排出源为开放式烟灰通道。在烟灰通道中沉积的来自工艺过程水的固体在可市售前必须以复杂方式干燥，这使得它们不受关注。
另一种通过用氧气部分氧化烃而制备乙炔和合成气的方法在US5,824,834中描述。这是闭合式水骤冷方法，其对于烟灰量是最佳的且用贫进料料流操作，具体而言，用氧气比λ>0.31的进料料流。然而，该方法的缺点在于有价值的乙炔产物的收率降低。
在该方法的变形中，同样借助喷嘴将含水骤冷介质供应给裂解气体，使其快速冷却到约80-90℃。使在燃烧室中由气相形成的烟灰通过骤冷、用再循环水操作的下游冷却塔和下游静电过滤器部分沉淀。将包含有价值的产物的产物气体料流经由冷却塔分开地移除。在此通过选择氧气比λ(λ>0.31)操作该方法以使得在裂解气体中得到的烟灰量非常小使得仅排出由焚化得到的反应水能够确保是稳态操作。然而，与上述方法相比，这使干燥裂解气体中的乙炔含量降低2个百分点至约6体积％。这使闭合式水骤冷模式，即与环境隔离的一种模式成为可能。因此上述方法的变形的优点是可闭合操作而无需其他分离装置。缺点是基于有价值的乙炔产物和目标产物的收率损失。此外，同样情况是由工艺过程水分离出的固体在可市售前必须以复杂方式干燥，这使它们不受关注。
通过用氧气部分氧化烃而制备乙炔和合成气的第三种方法在EP-A12171956中描述。这是一种结合了上述两种方法的优点，即根据Ullmanns Encyclopedia of IndustrialChemistry，第五版，第A1卷，第97-144页的有价值的乙炔产物的最佳收率以及根据US 5,824,834的符合可适用的环境保护条例的方法，并且其阐述的目的是使缺点，即上述第一种方法中的过时且不符合环境保护条例以及上述第二种方法中明显收率损失最小化。在此应指出，根据Ullmanns Encyclopedia of Industrial Chemistry(第五版，第A1卷，第97-144页)，在氧气比λ<0.31的操作模式的情况下，得到的烟灰、焦炭和焦油以及高级炔和萘的量都以大于比例的形式升高，且不再能够通过US5,824,834中描述的分离概念以足够的程度移除和保留以满足可适用的环境保护条例。
通过用氧气部分氧化烃而制备乙炔和合成气的另一方法在EP-A 1 989 160中描述。这是US 5,824,834的方法的延伸，使得产物气体中残留的非常精细的固体组分(烟灰、焦油、焦炭)借助产物气体压缩机分离。在该情况下，在已经预纯化的产物气体中得到的固体在直接注入产物气体压缩机的冷却水中分离出来并从其中排出。然而，缺点在于在此排出所得到的固体被束缚在水中。对于市售(干燥)固体，这意味着以干燥形式不方便且昂贵的后处理，其由于成本原因通常对于市售不受关注。
因此，在申请号EP 12171956.1的欧洲专利申请的正文中，基本描述了来自Ullmanns Encyclopedia of Industrial Chemistry(第五版，第A1卷，第97-144页)、US5,824,834和EP-A 1 989 160的三种方法概念的组合。此外描述了借助部分蒸发(闪蒸)分离液态和气态的不希望的副产物(基本是高级炔烃和萘)。
然而，上述现有技术对于烟灰、焦炭和焦油的出现增多的问题，以及如何使这些可以以干燥形式分离没有给出任何指示。
因此本发明的目的是提供一种通过部分氧化烃而制备乙炔和合成气的方法，其通过充分分离和保留不希望的气态和/或液态副产物而组合了上述方法的优点，即确保有价值的乙炔产物的高收率并符合可适用的环境保护条例，且此外其能够充分干燥地移除和保留不希望的固体副产物(焦油、焦炭、烟灰)。
该目的由一种通过用氧气部分氧化烃而制备乙炔和合成气的连续方法来实现，其中使包含一种或多种烃的第一输入料流和包含氧气的第二输入料流
-在预热器中分开地加热，在混合单元中以对应于小于或等于0.31的氧气比的第二输入料流与第一输入料流的质量流量比例混合，其中氧气比应理解为意指实际存在于第二输入料流中的氧气的量与化学计量所需且充分燃烧存在于第一输入料流中的一种或多种烃所要求的氧气的量的比例，
-经由烧嘴砖供应给在其中进行烃的部分氧化的燃烧室，
-以得到第一裂解气体料流Ig，
其中
-使第一裂解气体料流Ig在预骤冷中通过注射含水骤冷介质冷却到100-1000℃的温度以得到第二裂解气体料流IIg，
-在固-气分离装置中，将存在于第二裂解气体料流IIg中的50-90％的固体从其中移除以得到固体料流If和第三裂解气体料流IIIg，
-使第三裂解气体料流IIIg在总骤冷中通过注射水冷却到80-90℃以得到第四裂解气体料流IVg和第一工艺过程水料流Iliq，
-使第四裂解气体料流IVg在一个或多个洗涤装置中经受精细地移除固体以得到一个或多个工艺过程水料流IIliq、IIIliq和产物气体料流VIg，
-使工艺过程水料流Iliq、IIliq、IIIliq合并以得到合并工艺过程水料流IVliq，
-将合并工艺过程水料流IVliq部分作为料流Vliq再循环至总骤冷并使其余部分作为料流VIliq通过在单级闪蒸容器中部分蒸发而经受清洁，其中使料流VIliq基于其总重量以0.01-10重量％的比例蒸发，以得到清洁工艺过程水料流VIIliq，使清洁工艺过程水料流VIIliq借助再冷却设备冷却，部分作为料流VIIIliq再循环至一个或多个洗涤装置中的一个或多个，且将其余部分作为料流IXliq排出并供应给需要处理的废水。
已发现本发明方法的体系通过使来自连续制备乙炔和合成气的方法的裂解气体料流预骤冷到100-1000℃的温度的避免了在将在此得到的裂解气体料流供应到下游固-气分离装置之前不希望的反应水、骤冷水或焦油的冷凝，以及固-气分离装置的热过载，且此外可确保合成反应的停止及因此最佳的乙炔收率。
通过根据本发明操作固-气分离装置，以该方式将来自在预骤冷中得到的裂解气体料流的50-90％的固体在其中移除，残留在裂解气体中的烟灰的量非常小以使得仅将清洁工艺过程水料流的子料流，尤其是以对应于由用氧气部分氧化烃得到的反应水的流速排放到需要处理的废水中可确保设备的稳态、连续操作。
令人惊奇的是，已发现借助连接在预骤冷下游的另一简单的固-气分离装置，至工艺过程水的总固体分离速率足够高，且因此无需额外在固-气分离装置中移除，避免了以静电过滤器形式以昂贵且不方便的方式以及具有高能量的要求操作。此外，提出的用于固体分离的概念使所得到的工艺过程水中的固体含量非常低以使得将工艺过程水，尤其是以对应于在用氧气部分氧化烃中得到的反应水的量连续排放到需要处理的废水中能够使该方法连续操作而无需其他复杂且耗水的固-液分离设备(烟灰通道)。
本发明方法与包括混合单元、烧嘴砖和骤冷单元的所用反应器体系的具体形式无关。
通常使用的优选反应器体系在下文中详细说明：
使原料，即包含烃，尤其是天然气的第一输入料流和包含氧气的第二气体料流分开地加热，通常高达600℃。在混合单元中，使反应物剧烈混合并在流动通过烧嘴砖后在燃烧室中以放热方式反应。烧嘴砖通常由大量平行通道构成，在所述平行通道中可燃性的氧气/烃混合物的流速高于火焰速度，以防止火焰穿过而进入混合单元。使金属烧嘴砖冷却以耐受热应力。根据混合单元中的停留时间，由于混合物的有限热稳定性而存在预燃和重燃的风险。为此，将术语“点燃延迟时间”或“诱导时间”用作在其间可燃性混合物不进行任何显著本质上的热变化的时间段。诱导时间取决于所用烃的性质、混合状态、压力和温度。它确定了混合单元中反应物的最大停留时间。反应物如氢气、液化气或轻汽油以相对高的反应性以及因此短的诱导时间为特点，其的使用由于合成方法中收率和/或生产力增加是特别希望的。
以目前生产规模使用的乙炔燃烧器的特征为圆柱几何形状的燃烧室。烧嘴砖具有优选以六边形设置的通孔。在一个实施方案中，例如，将内径为27mm的127个孔以六边形设置在直径为约500mm的圆形基底的横截面上。一般而言，所用的通道直径约为19-27mm直径。其中使形成乙炔和合成气的部分氧化反应的火焰稳定的下游燃烧室通常也具有圆柱形横截面，经水冷却并就外观而言对应于例如直径为180-533mm和长度为380-450mm的短管。在烧嘴砖的水平上，将所谓的辅助氧气沿着轴向和径向的方向供应给燃烧室。这确保了火焰的稳定且因此明确分离火焰根部，从而确保了从通过骤冷单元停止反应而开始反应。
包含烧嘴砖和燃烧室的整个燃烧器优选借助法兰由顶部悬挂至具有更大横截面的骤冷容器。在来自燃烧器的出口平面的水平上，在其外部圆周上在一个或多个骤冷分布器环上安装骤冷喷嘴，其借助或不借助雾化介质而使骤冷介质雾化并将其与离开燃烧室的反应气体的主要流动方向几乎成直角注射。该直接骤冷的任务在于极快速地冷却反应混合物，以阻止其他反应，即尤其是形成的乙炔的降解。骤冷喷射器的范围和分布理想地使在非常短的时间内实现非常均匀的温度分布。
本工业方法除乙炔外，还主要形成氢气、一氧化碳和烟灰。在火焰前沿形成的烟灰颗粒可作为晶种附着到燃烧室侧壁上，随后其在合适的物化条件下导致焦炭层的生长、沉积和结块。
例如如在Ullmanns Encyclopedia of Industrial Chemistry，第五版，第A1卷，第97-144页中或在US 5,824,834中所描述，这些沉积物借助拨火器单元通过定期在燃烧室壁的区域内机械清洁而移除。
对于另一优选实施方案，反应器体系具有如在WO-A 2012/062784中所描述的经冲洗的反应器侧壁，或如WO-A 2012/062584中所描述的经冲洗的反应器端面。在这些实施方案中，可省去上述机械拨火，并且这避免了在下游大规模固体部分的夹带并阻止了该方法在其延续-例如通过堵塞分离和/或热交换器装置。
在一个有利的实施方案中，在固-气分离装置中使存在于第二裂解气体料流IIg中的60-80％的固体从其中分离。
在固-气分离装置中分离出来的固体料流If主要包含焦油、烟灰和焦炭。
有利地，固-气分离装置为旋风分离器。
有利地，使第一裂解气体料流Ig在预骤冷中冷却到200-650℃的温度。
进一步有利地，使第一裂解气体料流Ig在预骤冷中冷却到250-400℃的温度。
有利地，预骤冷为水骤冷。
就能量而言，一个特别有利的实施方案是其中预骤冷包括以高压蒸汽形式提取反应热的热交换器。
优选所用第一洗涤装置是文丘里洗涤器且第二洗涤装置是骤冷塔。
优选将清洁工艺过程水子料流VIIIliq再循环至第二洗涤装置。
在一个优选实施方案中，再冷却设备是闭合式再冷却设备。
在另一优选实施方案中，再冷却设备是开放式冷却塔。在该方法变体中，优选使全部的清洁工艺过程水料流再循环至该方法。
本发明在下文中通过附图并通过工作实施例来说明。
图1显示了本发明优选设备的设计示意图。
使在图1中显示的用于实施本发明方法的优选设备供应有包含一种或多种烃的第一输入料流1和含氧的第二输入料流2，其中使这些料流借助预热器V1和V2分开地预热，在混合单元M中混合，经由烧嘴砖BR供应给燃烧室FR以得到第一裂解气体料流Ig，将该第一裂解气体料流Ig供应给预骤冷H并通过注射未在附图中显示的含水骤冷介质而在其中骤冷到100-1000℃。在附图中显示的优选实施方案中，其以高压蒸汽形式提取来自预骤冷H的反应热。将离开预骤冷H的第二裂解气体料流IIg供应给固-气分离装置A，固-气分离装置A的设计使得将存在于第二裂解气体料流IIg的50-90％的固体，尤其是烟灰、焦油和焦炭，在其中移除以得到要抽出的固体料流If，以及第三裂解气体料流IIIg，将第三裂解气体料流IIIg供应给总骤冷B并在其中通过直接水注射而冷却到80-90℃以得到第四裂解气体料流IVg和第一工艺过程水料流Iliq。在附图中显示的优选实施方案中，将第四裂解气体料流IVg供应给第一洗涤装置C，并在其中分离成第五裂解气体料流Vg和第二工艺过程水料流IIliq。将该裂解气体料流Vg供应给第二洗涤装置D并在其中分离成产物气体料流VIg和另一工艺过程水料流IIIliq。使工艺过程水料流Iliq、IIliq、IIIliq合并以得到合并工艺过程水料流IVliq，使其部分作为工艺过程水料流Vliq再循环至总骤冷B并将其余部分作为工艺过程水料流VIliq供应给单级闪蒸容器E，在单级闪蒸容器E中进行部分蒸发以得到清洁工艺过程水料流VIIliq，使清洁工艺过程水料流VIIliq借助再冷却设备F冷却并部分作为工艺过程水料流IXliq经由阀G排出且使其余部分作为工艺过程水料流VIIIliq在附图中显示的优选实施方案中以两个子料流再循环至第二洗涤装置D。优选调整工艺过程水料流IXliq的质量流量以使排出在反应，即用氧气部分氧化烃中得到的水的量。
将产物气体料流VIg，作为基本包含乙炔、一氧化碳和氢气的有价值的产物的料流，作为粗产物气体供应给精细纯化和产物气体分离，并供入相应的化学附加值链中。
工作实施例
对比例：
未经清洁工艺过程水以除去气态和液态的不希望的副产物，在对应于UllmannsEncyclopedia of Industrial Chemistry，第五版，第A1卷，第97-144页中的示意图的设备中，具体而言，在以0.29的氧气比实施部分氧化的情况下，对于1吨乙炔，由开放式烟灰通道和冷却塔的空气输出得到以下排放物：
此外，借助烟灰通道和静电过滤器将57kg/吨的乙炔以湿形式由工艺过程水分离。
本发明的工作实施例：
在用氧气部分氧化天然气的实施中，以对应于0.29的氧气比的天然气料流与含氧气体料流的质量流量比例，并按照实现有价值的乙炔产物大于8％的高收率，预骤冷H被认为是热旋风分离器，第一洗涤装置C是文丘里洗涤器且第二洗涤装置D是冷却塔。
在该方法中，每吨乙炔形成65.57kg烟灰。
在预骤冷H中烟灰沉积水平为80％，即干燥沉积的情况下，13.11kg烟灰/吨乙炔的残留含量保留在预骤冷H下游的裂解气体中。
在文丘里洗涤器C中借助湿精细沉积的沉积水平为90％的情况下，1.31kg烟灰/吨乙炔保留在离开文丘里洗涤器C的裂解气体料流Vg中。在其中沉积水平为30％的冷却塔D中的进一步湿精细沉积的情况下，0.92kg烟灰/吨乙炔的残留含量保留在裂解气体料流VIg中，这是可容许的。
因此，在上述方法中，使用作为预骤冷H的热气体旋风分离器以干燥形式由裂解气体中分离80％的总固体含量，以使其可销售而无需其他耗能干燥步骤。与此相比，仅残留的20％的固体含量借助简单、高效的分离装置，即文丘里洗涤器和冷却塔以湿形式分离。因此不再需要烟灰通道和静电过滤器。用本发明方法借助预骤冷的固体分离导致在清洁工艺过程水中非常低的固体含量(13.11kg烟灰/吨乙炔)，使得清洁工艺过程水的子料流，优选根据部分氧化中得到的反应水连续排出能够使该方法连续操作而无需其他复杂且耗水的固-液分离设备，更特别是烟灰通道。
迄今为止，根据现有技术，例如根据US 5,824,834，仅在贫操作模式的情况下，即具有0.32的氧气比且相应地接受乙炔仅6％的较低收率，在工艺过程水中同样低比例的固体是可能的。
下表1报道了在冷却塔中通过移除不希望的液态和气态副产物的清洁步骤的贫化百分比。
表1
| 冷却塔 | 贫化 | |
| kg/吨乙炔 | ％ | |
| CO | 1.20E-04 | 99.9820 |
| 甲烷 | 3.53E-05 | 99.9750 |
| 乙烷 | 5.39E-06 | 99.9726 |
| 乙烯 | 3.55E-05 | 99.9002 |
| 乙炔 | 6.67E-02 | 98.9253 |
| 丙烯 | 1.99E-06 | 99.9172 |
| 丙二烯 | 3.78E-06 | 99.9172 |
| 丙炔 | 1.37E-03 | 98.6727 |
| 丁烯炔 | 3.90E-04 | 99.1785 |
| 丁二炔 | 3.62E-02 | 95.9707 |
| 苯 | 3.36E-03 | 97.9296 |
| 萘 | 1.01E-04 | 99.3007 |
由于高贫化比例，冷却塔可用闭合式热交换器代替而在该方法中不会导致不可容许的可聚合组分，尤其高级炔烃的累积。
Claims (25)
1.一种通过用氧气部分氧化烃而制备乙炔和合成气的连续方法，包括：
使包含一种或多种烃的第一输入料流和包含氧气的第二输入料流在预热器中分开地加热，
在混合单元中以对应于小于或等于0.31的氧气比的第二输入料流与第一输入料流的质量流量比例混合第一输入料流和第二输入料流，其中氧气比为存在于第二输入料流中的氧气的量与使存在于第一输入料流中的一种或多种烃充分燃烧化学计量所要求的氧气的量的比例，
将所述第一输入料流和第二输入料流的混合物经由烧嘴砖供应给燃烧室，在燃烧室中进行烃的部分氧化，由此得到第一裂解气体料流Ig，
使所述第一裂解气体料流Ig在预骤冷中通过注射含水骤冷介质冷却到100-1000℃的温度，由此得到第二裂解气体料IIg，
在固-气分离装置中，将存在于第二裂解气体料流IIg中的50-90％的固体移除，由此得到固体料流If和第三裂解气体料流IIIg，
使第三裂解气体料流IIIg在总骤冷中通过注射水冷却到80-90℃，由此得到第四裂解气体料流IVg和第一工艺过程水料流Iliq，
使第四裂解气体料流IVg在一个或多个洗涤装置中经受精细移除固体，由此得到工艺过程水料流IIliq或工艺过程水料流IIliq和IIIliq以及产物气体料流VIg，
将工艺过程水料流Iliq和IIliq或工艺过程水料流Iliq、IIliq和IIIliq合并，由此提供合并工艺过程水料流IVliq，
使合并工艺过程水料流IVliq部分作为料流Vliq再循环至总骤冷，且使其余部分作为料流VIliq通过在单级闪蒸容器中部分蒸发而经受清洁，其中料流VIliq以基于其总重量为0.01-10重量％的比例蒸发，以得到清洁工艺过程水料流VIIliq，
将该清洁工艺过程水料流VIIliq借助再冷却设备冷却，部分作为料流VIIIliq再循环至所述一个或多个洗涤装置中的一个或多个，且部分作为料流IXliq排出，并供应给需要处理的废水。
2.根据权利要求1的连续方法，其中将料流IXliq以对应于用氧气部分氧化烃中得到的反应水的流速排出。
3.根据权利要求1的连续方法，其中在固-气分离装置中使存在于第二裂解气体料流IIg中的60-80％的固体从其中分离。
4.根据权利要求2的连续方法，其中在固-气分离装置中使存在于第二裂解气体料流IIg中的60-80％的固体从其中分离。
5.根据权利要求1的连续方法，其中固体料流If包含焦油、烟灰和焦炭。
6.根据权利要求2的连续方法，其中固体料流If包含焦油、烟灰和焦炭。
7.根据权利要求3的连续方法，其中固体料流If包含焦油、烟灰和焦炭。
8.根据权利要求4的连续方法，其中固体料流If包含焦油、烟灰和焦炭。
9.根据权利要求1-8中任一项的连续方法，其中固-气分离装置是旋风分离器。
10.根据权利要求1-8中任一项的连续方法，其中使第一裂解气体料流Ig在预骤冷中冷却到200-650℃的温度。
11.根据权利要求9的连续方法，其中使第一裂解气体料流Ig在预骤冷中冷却到200-650℃的温度。
12.根据权利要求10的连续方法，其中使第一裂解气体料流Ig在预骤冷中冷却到250-400℃的温度。
13.根据权利要求11的连续方法，其中使第一裂解气体料流Ig在预骤冷中冷却到250-400℃的温度。
14.根据权利要求1-8中任一项的连续方法，其中预骤冷是水骤冷。
15.根据权利要求13的连续方法，其中预骤冷是水骤冷。
16.根据权利要求14的连续方法，其中预骤冷包括用于以高压蒸汽形式提取反应热的热交换器。
17.根据权利要求15的连续方法，其中预骤冷包括用于以高压蒸汽形式提取反应热的热交换器。
18.根据权利要求1-8中任一项的连续方法，其中所述一个或多个洗涤装置包含第一洗涤装置和第二洗涤装置，其中第一洗涤装置为文丘里洗涤器且第二洗涤装置为骤冷塔。
19.根据权利要求17的连续方法，其中所述一个或多个洗涤装置包含第一洗涤装置和第二洗涤装置，其中第一洗涤装置为文丘里洗涤器且第二洗涤装置为骤冷塔。
20.根据权利要求1-8中任一项的连续方法，其中所述一个或多个洗涤装置包含第一洗涤装置和第二洗涤装置，且其中将清洁工艺过程水的子料流VIIIliq供应给第二洗涤装置。
21.根据权利要求19的连续方法，其中所述一个或多个洗涤装置包含第一洗涤装置和第二洗涤装置，且其中将清洁工艺过程水的子料流VIIIliq供应给第二洗涤装置。
22.根据权利要求1-8中任一项的连续方法，其中再冷却设备是闭合式再冷却设备。
23.根据权利要求21的连续方法，其中再冷却设备是闭合式再冷却设备。
24.根据权利要求1-8中任一项的连续方法，其中再冷却设备是开放式冷却塔。
25.根据权利要求23的连续方法，其中再冷却设备是开放式冷却塔。
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