CN104912069B - 一种疏水复合钢芯玻璃纤维抗浮锚杆及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种疏水复合钢芯玻璃纤维抗浮锚杆，所述锚杆本体整体呈圆柱状，锚杆本体由纤维树脂层和包裹在纤维树脂层内的钢绞线组成；所述锚杆本体的两端设有螺纹，锚杆本体的中间部分为光滑表面且涂敷有疏水膜。本发明弥补克服了现有抗浮技术的不足，所述抗浮锚杆端部具有自锚固装置，形成抗浮锚杆的着力点，除锚固段外，抗浮锚杆外表面涂敷有疏水膜，使锚杆外圆周表面与水泥浆之间具有很弱的粘结力，从而简化了施工过程，提高了施工速度，保证了施工质量。

Description

一种疏水复合钢芯玻璃纤维抗浮锚杆及其施工方法

技术领域

本发明属于岩土工程和土木建筑工程技术领域，涉及一种岩土工程地下结构抗浮施工技术，具体涉及一种具有疏水膜复合钢芯纤维抗浮锚杆及其施工方法。

背景技术

随着城市地下空间的开发利用，抗浮问题变得越来越突出，相比于降排地下水、压重法、抗浮桩等抗浮技术措施，抗浮锚杆具有地层适应性强、分散应力、便于施工、节约造价等优点。目前地下工程中常用的抗浮锚杆主要为金属锚杆，这些金属锚杆存在一些缺点，主要表现为因腐蚀而容易失效、施工方法复杂等。

随着技术的发展和进步，玻璃纤维塑料杆在各种岩土工程和建筑工程中逐步得到应用。与普通金属材料相比，玻璃纤维塑料杆是一种由复合材料制成的新型材料，具有抗腐蚀强、质量轻、抗拉强度高和价格便宜等优点。但是从玻璃纤维塑料杆的力学性能来看，存在着不可忽视的缺点，主要是抗剪能力较差，即受较大剪切作用或剪切拉伸复合作用力时容易发生断裂破坏。因此，在不改变玻璃纤维塑料杆整体成型工艺和不增加较大成本的情况下，提高玻璃纤维塑料杆的抗剪强度对增加工程应用中的安全可靠性极为重要，已引起科技人员的密切关注。

如专利公开了“一种分布超细钢丝的纤维塑料筋及其制作方法”，其采用添加的直径不大于0.03mm的超细钢丝，钢丝和纤维塑料采用分层布置形式，该发明虽解决了纤维塑料筋延展性差的缺点，但由于钢丝与纤维塑料分层循环布置，不能更大程度的增大抗剪性。如专利申请“一种钢丝芯玻璃纤维塑料杆”采用钢丝形成杆芯，将钢丝和玻璃纤维塑料均由树脂粘结成整体并固化成型，玻璃纤维塑料杆的内部采用钢丝制作，并使钢丝集中布置形成钢丝芯，改善了整根玻璃纤维杆的抗剪强度；但该发明的塑料杆表面为螺纹状，以增加塑料杆与水泥浆的粘结力，不能满足底端为着力点的抗浮锚杆的要求；采用0.1~1.0mm较细的钢丝，导致生产工艺复杂，提供的抗拉力不高，施工时需要较大直径的杆，带来施工费用的增加。

发明内容

本发明目的在于克服现有抗浮技术的不足，提供一种具有疏水膜的疏水复合钢芯玻璃纤维抗浮锚杆及其施工方法，该抗浮锚杆底端具有自锚固装置以形成抗浮锚杆的着力点，除锚固段外，抗浮锚杆外表面具有疏水膜，使锚杆外表面与水泥浆之间具有很弱的粘结力，从而简化了施工过程，提高了施工速度，保证了施工质量。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种疏水复合钢芯玻璃纤维抗浮锚杆，所述锚杆本体整体呈圆柱状，锚杆本体由纤维树脂层和包裹在纤维树脂层内的钢绞线组成；所述锚杆本体的两端设有螺纹，锚杆本体的中间部分为光滑表面且涂敷有疏水膜。

具体的，所述疏水膜包括质量比为2－5：1的液体A和液体B；液体A由质量比为100：1－5的环氧树脂和固化剂组成，液体B由质量比为100：1－10的含氟聚合物乳液和促进剂组成。

所述环氧树脂为双酚A型液态环氧树脂；所述固化剂为环烷酸钴。

所述的含氟聚合物乳液为粘度为750～1000cst 的聚四氟乙烯乳液、聚全氟乙丙烯乳液、过氟烷基化物乳液、乙烯四氟乙烯共聚物乳液中的至少一种；所述的促进剂为DMP-30促进剂。使用时，把环氧树脂和固化剂混合均匀作为液体A；把含氟聚合物乳液和促进剂混合均匀作为液体B。

所述的钢绞线为符合预应力混凝土用钢绞线标准的产品（GB/T 5224-2003），选用1×3或1×7两种规格。

所述的纤维树脂层主要采用生产纤维筋的材料，主要由纤维、树脂及固化剂组成，与目前市场上生产纤维筋的材料相同。

在挤压成型工序后，复合钢绞线的温度在80－120℃之间，在该工序后把所述的液体A和液体B进行混合喷涂，喷涂厚度0.2－0.5毫米。喷涂的位置，依据锚杆的长度而定，除锚杆两端设有螺纹的锚固段之外，中间部分均应该进行喷涂，从而形成疏水膜，便于降低水泥土和锚杆表面的粘结力。为方便抗浮锚杆的锚固，生产抗浮锚杆时同时生产与锚杆端部螺纹相适配的自锚固扩大头。

一种上述疏水复合钢芯玻璃纤维抗浮锚杆的施工方法，其包括如下步骤：

1）制备抗浮锚杆：钢绞线一端置于挤压成型机器内，然后把浸泡好的纤维树脂置于挤压成型机器内挤压成型，成型后的锚杆纤维树脂层均匀包裹在钢绞线外；然后在锚杆中间部分的外圆周表面喷涂疏水膜，锚杆两端的外圆周表面开设螺纹；

2）制备自锚固扩大头：用制备锚杆的材料制备自锚固扩大头，自锚固扩大头呈圆台状，且圆台的中心沿轴线方向开设有与抗浮锚杆端部相适配的螺纹通孔；

3）制备锚杆的锚固部分：根据锚杆的锚固力、水泥土桩或高压旋喷桩桩直径大小设计锚固段的预制扩大体，扩大体为方形体、圆柱体或棱台体，且扩大体的中心沿轴线方向设有与扩大头大小相适配的通孔（为例便于施工及增强施工效果，扩大体中心沿轴线方向设置的通孔可以是下述两种情况：①通孔分为两部分，上部为普通的圆柱形通孔，下部为与扩大头大小相适配的圆台状通孔；②通孔中间为普通的圆柱形通孔，两端为与扩大头大小相适配的圆台状通孔，扩大头可依据实际需要设置2个以上）；

4）安装锚杆的自锚固扩大头：在抗浮锚杆的端部（即开设有螺纹的部分）涂刷所述的液体A，并把自锚固扩大头安装到涂刷过液体A的抗浮锚杆上；液体A不仅方便安装，同时可以增强自锚固扩大头与锚杆之间的摩擦力；

5）组合锚杆和扩大体：在步骤4）所得的自锚固扩大头的外圆周表面涂刷液体A，然后把扩大头与扩大体插接组装，形成抗浮锚杆体系；

6）准备深层搅拌水泥土桩或高压旋喷桩所用的水泥浆液：在搅拌桶中放入清水，然后按比例放入水泥及早强剂（早强剂添加量较少，一般为水质量的0.2－0.8%），搅拌3min以上，其中，水和水泥质量比为1：0.8－2.0；

7）形成深层搅拌水泥土桩或高压旋喷桩桩体：按照设计要求进行深层搅拌水泥土桩或高压旋喷桩施工；采用高压旋喷桩施工时，喷头压力20－40Mpa，旋喷桩喷头转速2－8 转/分，提升速度5－20cm/分；采用深层搅拌水泥土桩施工时，按照下钻喷浆、提升搅拌的方式进行施工，在桩长下半部分的1/2处，进行重复喷浆和搅拌，其中，水泥土桩的外径在350－800mm；

8）插入组装好的抗浮锚杆体系：用送桩杆把上述的抗浮锚杆体系垂直插入深层搅拌水泥土桩或高压旋喷桩桩体；因锚杆表面涂敷有光滑的疏水层，可以不用在其外侧安装套管，既方便了施工，也保证了工程质量；

9）抗浮锚杆顶部锚固段与地下室底板连接部分施工：按照设计要求，将另一扩大体套设固定在锚杆的上端，并将扩大体与地下室底板浇筑在一起；

10）灌浆固定锚具：待上部主体结构施工完毕，地下室墙板及顶板回填土结束，地下室底板沉降稳定后，在自锚固扩大头的外圆周表面涂刷液体A，并将自锚固扩大头安装在锚杆的上端，同时在扩大体内灌注防水砂浆和树脂，然后张拉锚杆，张拉到位后，把扩大头和扩大体自锚固在一起，并灌浆固定锚具；

11）锚杆验收检测，按比例抽样检测单根锚索抗拉强度及极限位移量，完成抗浮体系的施工。

本发明的创新点在于：一是抗浮锚杆由钢绞线和纤维树脂层构成，两端开设螺纹用以自锚固，中间部分涂敷疏水膜。抗浮锚杆底端部分设计有自锚固段，与周围的混凝土桩进行锚固，顶端锚固到基础底板内。二是抗浮锚杆通过特定的施工方法与深层搅拌水泥土桩或高压旋喷桩共同承担结构的抗浮力。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比，具有下述优点：

（1）本发明利用抗浮深层搅拌水泥土桩或高压旋喷桩桩体作为抗浮锚杆的载体，抗浮锚杆、抗浮水泥土桩或旋喷桩和桩周土三者共同工作，大直径水泥土桩或旋喷桩、锚杆扩大体及高强度复合钢绞线，确保了抗浮锚杆受力后能够提供较大的抗浮力。

（2）“先桩后锚”的施工方法避免了高水位环境下的软土“塌孔”的危险，确保了抗浮体系的施工质量。

（3）具有疏水膜复合钢绞线抗浮锚杆，钢绞线外侧包裹纤维树脂层，不仅提高了钢绞线的承载力，也避免了锚杆腐蚀。

（4）本发明具有疏水膜的复合钢芯玻璃纤维抗浮锚杆，表面涂敷的疏水膜与水泥土之间具有较弱的粘结力，从而节省了钢筋锚杆施工时的套管，不仅节省了材料，减少了工序，更重要的是保证了锚杆施工质量。

（5）采用设有螺纹通孔的扩大头与锚杆和扩大体进行自锚固连接，简化了施工程序，解决了复合钢绞线的锚固难题。

（6）锚杆与扩大头、扩大体安装好后形成抗浮锚杆体系，采用送桩器把抗浮锚杆体系植入搅拌桩内，既高效施工，又保证了施工深度，且垂直度好。

（7）充分利用不同材料的受力性能，发挥复合钢绞线的抗拉性能以及扩大体混凝土、桩身水泥土材料的抗压性能。

（8）利用抗浮水泥土桩作为抗浮锚杆的锚固区，锚固效果好，锚杆上端具有扩大头、扩大体等自锚固设计，且顶部的扩大体内灌注有防水砂浆和树脂，保证了与地下室底板之间形成可靠的连接节点，同时也提高了底板防渗性和耐久性。

具体实施方式

图1为本发明所述抗浮锚杆的截面示意图；

图2为本发明所述抗浮锚杆的结构示意图；

图3为与本发明抗浮锚杆上下端螺纹相适配的自锚固扩大头结构示意图；

图4为安装自锚固扩大头的抗浮锚杆示意图；

图5为实施例1所述抗浮锚杆压入抗浮高压旋喷桩桩体内的示意图；

图6为实施例2所述抗浮锚杆压入抗浮水泥土桩内的示意图；

其中：1为钢绞线；2为纤维树脂层；3为疏水膜；4为螺纹；5为扩大头；6为扩大体；7为水泥土桩；8为高压旋喷桩；9为地下室底板；10为抗浮锚杆。

具体实施方式

下面结合附图和实施例1对本发明做进一步描述。虽然本发明将结合较佳实施例进行描述，但应知道，并不表示本发明限制在所述实施例中。相反，本发明将涵盖可包含在有附后权利要求书限定的本发明的范围内的替换物、改进型和等同物。

实施例 1

本实施方式中软土钻孔设计及施工技术要求，水泥土的配合比及施工技术要求，深层搅拌水泥土桩或高压旋喷桩桩体施工技术要求，筏板混凝土浇筑施工技术要求均为本领域常规技术，故本实施方案中不再累述，重点阐述本发明涉及结构的实施方式。

如图1和2所示，一种疏水复合钢芯玻璃纤维抗浮锚杆，所述锚杆本体整体呈圆柱状，锚杆本体由纤维树脂层2和包裹在纤维树脂层2内的钢绞线1组成；所述锚杆本体的两端设有螺纹4，锚杆本体的中间部分为光滑表面且涂敷有疏水膜3。

所述疏水膜包括质量比为3：1的液体A和液体B；液体A由质量比为100：2的环氧树脂和固化剂组成，液体B由质量比为100：3的含氟聚合物乳液和促进剂组成。所述环氧树脂为双酚A型液态环氧树脂；所述固化剂为环烷酸钴。所述的含氟聚合物乳液为粘度为750～1000cst 的聚四氟乙烯乳液；所述的促进剂为DMP-30促进剂。所述的钢绞线1为符合预应力混凝土用钢绞线标准的产品（GB/T 5224-2003），选用1×7两种规格。所述的纤维树脂层2主要采用生产纤维筋的材料，主要由纤维、树脂及固化剂组成，与目前市场上生产纤维筋的材料相同。

为方便本发明抗浮锚杆的锚固，生产抗浮锚杆时同时生产与锚杆端部螺纹相适配的自锚固扩大头5。

如图1至5所示，一种上述疏水复合钢芯玻璃纤维抗浮锚杆的施工方法，其包括如下步骤：

1）制备抗浮锚杆：钢绞线1一端置于挤压成型机器内，然后把浸泡好的纤维树脂置于挤压成型机器内挤压成型，成型后的锚杆纤维树脂层2均匀包裹在钢绞线1外；然后在锚杆中间部分的外圆周表面喷涂疏水膜3，锚杆两端的外圆周表面开设螺纹4；

在挤压成型工序后，复合钢绞线的温度在100℃左右，在此工序后把前述的液体A和液体B进行混合喷涂，喷涂厚度0.3毫米，喷涂的位置，依据锚杆的长度确定，除锚杆两端开设有螺纹的锚固段之外，中间部分均应该进行喷涂从而形成疏水膜3，降低水泥土和锚杆表面的粘结力；

2）制备自锚固扩大头：用制备锚杆的材料（即钢绞线和纤维树脂）制备自锚固扩大头5，自锚固扩大头5呈圆台状，且圆台的中心沿轴线方向开设有与抗浮锚杆10端部相适配的螺纹通孔；

3）制备锚杆的锚固部分：根据锚杆的锚固力和和高压旋喷桩桩直径大小设计锚固段的预制扩大体6，扩大体6为圆柱体，且扩大体6的中心沿轴线方向设有与自锚固扩大头5大小相适配的圆台状通孔；

4）安装锚杆的自锚固扩大头：在抗浮锚杆10的端部（即开设有螺纹4的部分）涂刷所述的液体A，并把自锚固扩大头5安装到涂刷过液体A的抗浮锚杆10下端部；液体A不仅方便安装，同时可以增强自锚固扩大头与锚杆之间的摩擦力；

5）组合锚杆和扩大体：在步骤4）所得的自锚固扩大头5的外圆周表面涂刷液体A，然后把扩大头5与扩大体6插接组装，形成抗浮锚杆体系；

6）准备高压旋喷桩所用的水泥浆液：在搅拌桶中放入清水，然后按比例放入水泥及早强剂（早强剂添加量为水质量的0.6%），搅拌5min，其中，水和水泥质量比为1：1.0；

7）形成高压旋喷桩桩体：按照设计要求进行高压旋喷桩施工；喷头压力30Mpa，旋喷桩喷头转速5转/分，提升速度15cm/分；

8）插入组装好的抗浮锚杆体系：用送桩杆把上述的抗浮锚杆体系垂直插入高压旋喷桩8桩体；因抗浮锚杆10表面涂敷有光滑的疏水层，可以不用在其外侧安装套管，既方便了施工，也保证了工程质量；

9）抗浮锚杆顶部锚固段与地下室底板连接部分施工：按照设计要求，将另一扩大体套设固定在抗浮锚杆10的上端，并将扩大体6与地下室底板9浇筑在一起；

10）灌浆固定锚具：待上部主体结构施工完毕，地下室墙板及顶板回填土结束，地下室底板9沉降稳定后，在自锚固扩大头5的外圆周表面涂刷液体A，并将自锚固扩大头5安装在抗浮锚杆10的上端，同时在扩大体6内灌注防水砂浆和树脂，然后张拉锚杆，张拉到位后，把扩大头5和扩大体6自锚固在一起，并灌浆固定锚具；

11）锚杆验收检测，按比例抽样检测单根锚索抗拉强度及极限位移量，完成抗浮体系的施工。

实施例 2

如图1和2所示，一种疏水复合钢芯玻璃纤维抗浮锚杆，所述锚杆本体整体呈圆柱状，锚杆本体由纤维树脂层2和包裹在纤维树脂层2内的钢绞线1组成；所述锚杆本体的两端设有螺纹4，锚杆本体的中间部分为光滑表面且涂敷有疏水膜3。

所述疏水膜包括质量比为3：1的液体A和液体B；液体A由质量比为100：5的环氧树脂和固化剂组成，液体B由质量比为100：8的含氟聚合物乳液和促进剂组成。所述环氧树脂为双酚A型液态环氧树脂；所述固化剂为环烷酸钴。所述的含氟聚合物乳液为粘度为750～1000cst 的聚全氟乙丙烯乳液和过氟烷基化物乳液；所述的促进剂为DMP-30促进剂。所述的钢绞线1为符合预应力混凝土用钢绞线标准的产品（GB/T 5224-2003），选用1×3规格。所述的纤维树脂层2主要采用生产纤维筋的材料，主要由纤维、树脂及固化剂组成，与目前市场上生产纤维筋的材料相同。

如图1－4、和6所示，一种上述疏水复合钢芯玻璃纤维抗浮锚杆的施工方法，其包括如下步骤：

1）制备抗浮锚杆：钢绞线1一端置于挤压成型机器内，然后把浸泡好的纤维树脂置于挤压成型机器内挤压成型，成型后的锚杆纤维树脂层2均匀包裹在钢绞线1外；然后在锚杆中间部分的外圆周表面喷涂疏水膜3，锚杆两端的外圆周表面开设螺纹4；

在挤压成型工序后，复合钢绞线的温度在100℃左右，在此工序后把前述的液体A和液体B进行混合喷涂，喷涂厚度0.4毫米，喷涂的位置，依据锚杆的长度确定，除锚杆两端开设有螺纹的锚固段之外，中间部分均应该进行喷涂从而形成疏水膜3，降低水泥土和锚杆表面的粘结力；

2）制备自锚固扩大头：用制备锚杆的材料制备自锚固扩大头5，自锚固扩大头5呈圆台状，且圆台的中心沿轴线方向开设有与抗浮锚杆10端部相适配的螺纹通孔；

3）制备锚杆的锚固部分：根据锚杆的锚固力和和水泥土桩桩直径大小设计锚固段的预制扩大体6，扩大体6为圆柱体，且扩大体6的中心沿轴线方向设有与自锚固扩大头5大小相适配的圆台状通孔；

4）安装锚杆的自锚固扩大头：在抗浮锚杆10的端部（即开设有螺纹4的部分）涂刷所述的液体A，并把自锚固扩大头5安装到涂刷过液体A的抗浮锚杆10下端部；

5）组合锚杆和扩大体：在步骤4）所得的自锚固扩大头5的外圆周表面涂刷液体A，然后把扩大头5与扩大体6插接组装，形成抗浮锚杆体系；

6）准备深层搅拌水泥土桩所用的水泥浆液：在搅拌桶中放入清水，然后按比例放入水泥及早强剂（早强剂添加量为水质量的0.6%），搅拌8min，其中，水和水泥质量比为1：1.8；

7）形成深层搅拌水泥土桩桩体：按照设计要求进行深层搅拌水泥土桩施工，按照下钻喷浆、提升搅拌的方式进行施工，在桩长下半部分的1/2处，进行重复喷浆和搅拌，其中，水泥土桩的外径约600mm；

8）插入组装好的抗浮锚杆体系：用送桩杆把上述的抗浮锚杆体系垂直插入水泥土桩7桩体的底部，扩大体6的高度与水泥土桩7相同；因抗浮锚杆10表面涂敷有光滑的疏水层，可以不用在其外侧安装套管，既方便了施工，也保证了工程质量；

9）抗浮锚杆顶部自锚固施工：扩大体施工完毕，在自锚固扩大头5的外圆周表面涂刷液体A，并将自锚固扩大头5安装在抗浮锚杆10的上端，同时在扩大体6内灌注防水砂浆和树脂，然后张拉锚杆，张拉到位后，把扩大头5和扩大体6自锚固在一起，并甩出一定长度的锚杆；

10）抗浮锚杆顶部锚固段与地下室底板连接部分施工：按照设计要求，将从锚固扩大体6甩出的锚杆与地下室底板浇筑在一起；

11）锚杆验收检测，按比例抽样检测单根锚索抗拉强度及极限位移量，完成抗浮体系的施工。

本发明所述抗浮锚杆弥补克服了现有抗浮技术的不足，该抗浮锚杆端部具有自锚固装置，形成抗浮锚杆的着力点，除锚固段外，抗浮锚杆外表面涂敷有疏水膜，使锚杆外圆周表面与水泥浆之间具有很弱的粘结力，从而简化了施工过程，提高了施工速度。与现有的锚杆及施工方法相比，采用本发明的锚杆及施工方法，承载力可以提高30－50%。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入本发明要求保护的范围内。

Claims (4)

1.一种疏水复合钢芯玻璃纤维抗浮锚杆，其特征在于，所述锚杆本体整体呈圆柱状，锚杆本体由纤维树脂层和包裹在纤维树脂层内的钢绞线组成；所述锚杆本体的两端设有螺纹，锚杆本体的中间部分为光滑表面且涂敷有疏水膜；

所述疏水膜包括质量比为2－5：1的液体A和液体B；液体A由质量比为100：1－5的环氧树脂和固化剂组成，液体B由质量比为100：1－10的含氟聚合物乳液和促进剂组成。

2.如权利要求1所述的疏水复合钢芯玻璃纤维抗浮锚杆，其特征在于，所述环氧树脂为双酚A型液态环氧树脂；所述固化剂为环烷酸钴。

3.如权利要求1所述的疏水复合钢芯玻璃纤维抗浮锚杆，其特征在于，所述的含氟聚合物乳液为粘度为750～1000cst 的聚四氟乙烯乳液、聚全氟乙丙烯乳液、过氟烷基化物乳液、乙烯四氟乙烯共聚物乳液中的至少一种；所述的促进剂为DMP-30促进剂。

4.一种权利要求1至3任一所述疏水复合钢芯玻璃纤维抗浮锚杆的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

1）制备抗浮锚杆：钢绞线一端置于挤压成型机器内，然后把浸泡好的纤维树脂置于挤压成型机器内挤压成型，成型后的锚杆纤维树脂层均匀包裹在钢绞线外；然后在锚杆中间部分的外圆周表面喷涂疏水膜，锚杆两端的外圆周表面开设螺纹；

2）制备自锚固扩大头：用制备锚杆的材料制备自锚固扩大头，自锚固扩大头呈圆台状，且圆台的中心沿轴线方向开设有与抗浮锚杆端部相适配的螺纹通孔；

3）制备锚杆的锚固部分：根据锚杆的锚固力、水泥土桩或高压旋喷桩桩直径大小设计锚固段的预制扩大体，扩大体为方形体、圆柱体或棱台体，且扩大体的中心沿轴线方向设有与扩大头大小相适配的通孔；

4）安装锚杆的自锚固扩大头：在抗浮锚杆的端部涂刷所述的液体A，并把自锚固扩大头安装到涂刷过液体A的抗浮锚杆上；

5）组合锚杆和扩大体：在步骤4）所得的自锚固扩大头的外圆周表面涂刷液体A，然后把扩大头与扩大体插接组装，形成抗浮锚杆体系；

6）准备深层搅拌水泥土桩或高压旋喷桩所用的水泥浆液：在搅拌桶中放入清水，然后按比例放入水泥及早强剂，搅拌3min以上，其中，水和水泥质量比为1：0.8－2.0；

7）形成深层搅拌水泥土桩或高压旋喷桩桩体：按照设计要求进行深层搅拌水泥土桩或高压旋喷桩施工；采用高压旋喷桩施工时，喷头压力20－40Mpa，旋喷桩喷头转速2－8 转/分，提升速度5－20cm/分；采用深层搅拌水泥土桩施工时，按照下钻喷浆、提升搅拌的方式进行施工，在桩长下半部分的1/2处，进行重复喷浆和搅拌，其中，水泥土桩的外径在350－800mm；

8）插入组装好的抗浮锚杆体系：用送桩杆把抗浮锚杆体系垂直插入深层搅拌水泥土桩或高压旋喷桩桩体；

9）抗浮锚杆顶部锚固段与地下室底板连接部分施工：按照设计要求，将另一扩大体套设固定在锚杆的上端，并将扩大体与地下室底板浇筑在一起；

10）灌浆固定锚具：待上部主体结构施工完毕，地下室墙板及顶板回填土结束，地下室底板沉降稳定后，在自锚固扩大头的外圆周表面涂刷液体A，并将自锚固扩大头安装在锚杆的上端，同时在扩大体内灌注防水砂浆和树脂，然后张拉锚杆，张拉到位后，把扩大头和扩大体自锚固在一起，并灌浆固定锚具；

11）锚杆验收检测，按比例抽样检测单根锚索抗拉强度及极限位移量，完成抗浮体系的施工。