CN104911583B - 一种刮板式输送机的再制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种刮板式输送机的再制造方法，所述再制造方法包括测量磨损刮板式输送机各部位的磨损失效量，根据磨损失效量，进行再制造，所述再制造包括修复和/或更换，所述修复的方式为激光熔覆；本发明对机头、机尾、过渡槽、中部槽等主要结构件根据磨损程度有重点的进行表面修复或更换局部磨损严重的构件，实现性能恢复甚至超越原来的性能，明显提高废旧部件的利用率，减少资源浪费和环境污染。

Description

一种刮板式输送机的再制造方法

技术领域

本发明涉及刮板式输送机的再制造技术领域，具体而言涉及一种刮板式输送机的再制造方法。

背景技术

刮板式输送机，又称为“刮板机”，是目前国内外采煤作业面中重要的煤炭运输设备。刮板式输送机的失效形式主要表现为磨损失效，但是各部位磨损的严重程度不一致。

机头、机尾、过渡槽、中部槽是刮板式输送机的机身构件，约占整机重的80％。在井下恶劣的工作环境中，机身构件除运煤外，还要承受采煤机的运行负荷，推、拉液压支架的推溜力和拉架力，货载(煤和矸石)、刮板和链在机身中的滑行工作阻力，大块煤、矸石卡死在槽中时的挤压、冲击力等。以上恶劣工况，造成机身构件槽体变形、磨损严重。

全国每年因磨损而报废的刮板式输送机机身构件数量高达30-40万节，消耗钢材3.6-4.8万吨，价值1.26-1.68亿元。各煤矿存有大量已使用过的废旧构件，在实际使用中，机身构件各部位的耐磨能力不一致，在一般机修工艺不能满足新工作面过煤量要求时，视为无修复价值，导致各机身构件整体报废。据相关统计，到2020年我国刮板式输送机的报废量将达到20万台左右，刮板输送机正在进入报废的高峰期，除了个别主要部件(如槽帮钢、中板、底板等)磨损较为严重，整体仍有很大的利用价值，如果直接做报废处理，不但会造成巨大的浪费，还会导致严重的污染问题。

目前国内外对于废旧刮板式输送机的修复仅局限于焊补修复技术，修复质量较差，无法实现其刮板式输送机槽帮钢、中板或底板的重复再利用及其剩余寿命的价值实现。国内外再制造刮板式输送机尚无标准可依，各大煤矿均以机身构件中底板的大部分最终磨损失效进行报废处理，只有磨损较小的极少量进行维修，而非进行再制造处理。因此，全国目前无真正意义上的再制造刮板式输送机产品。

发明内容

针对上述现有技术中存在的问题，本发明提供一种刮板式输送机的再制造方法，本发明对机头、机尾、过渡槽、中部槽等主要结构件根据磨损程度有重点的进行表面修复或更换局部磨损严重的构件，实现性能恢复甚至超越原来的性能，明显提高废旧部件的利用率，减少资源浪费和环境污染。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种刮板式输送机的再制造方法，所述再制造方法包括测量磨损刮板式输送机各部位的磨损失效量，根据磨损失效量，进行再制造，所述再制造为修复和/或更换，所述修复的方式为激光熔覆。

进一步，所述修复的标准和方法包括：

对于中板和底板，磨损失效量≤2.5mm时，直接进行激光熔覆；2.5mm＜磨损失效量≤新品厚度的30％，但有≤3条直线形的失效痕，所述失效痕为新品厚度的30％＜磨损失效量≤新品厚度的50％的磨损痕迹，先堆焊至新品厚度，再进行激光熔覆；中板或底板的端头磨损失效量＞新品厚度的30％，中部磨损失效量≤新品厚度的30％，先切除不符合修复标准的端头部位并补焊完整，磨损部位堆焊至新品厚度，再进行激光熔覆，最终均得到修复板，所述端头磨损部位面积之和≤该板总面积的40％；

对于槽帮钢，链道内侧的单侧宽度的磨损失效量≤新品厚度的23％，并且链道内侧高度方向的磨损失效量≤新品厚度的7％，进行激光熔覆，得到修复槽帮钢；

对于不符合所述修复的标准的中板、底板和槽帮钢，进行所述更换。

进一步，所述激光熔覆采用的是半导体激光器，激光功率为2.8-3.2kW，激光扫描速度为4-8mm/s。

进一步，所述激光熔覆采用的是二氧化碳激光器，激光功率为6.8-7.8kW，激光扫描速度为4-8mm/s。

进一步，所述修复板的上表面激光熔覆有第一耐磨条，所述第一耐磨条的厚度为1.5-2.5mm。

进一步，对所述第一耐磨条进行激光熔覆时，采用间断熔覆。

进一步，所述修复板的上表面两端激光熔覆有第一耐磨块，所述第一耐磨块设于刮板式输送机链条的正下方。

进一步，所述第一耐磨块的厚度为1.5-2.5mm。

进一步，所述修复槽帮钢内表面的两端激光熔覆有第二耐磨块。

进一步，所述第二耐磨块的厚度为1.5-2.5mm。

进一步，所述中板和/或底板的更换包括以下步骤：

(1)将需要更换的中板或底板从刮板式输送机上切除，得到中板或底板的空位；

(2)将新板焊接到中板或底板的空位处。

进一步，所述新板表面进行了强化处理。

进一步，所述表面强化处理为激光熔覆。

进一步，所述新板的上表面激光熔覆有间断的第二耐磨条，所述第二耐磨条的厚度为1.5-2.5mm。

进一步，对所述第二耐磨条进行激光熔覆时，采用间断熔覆。

进一步，所述新板的上表面两端激光熔覆有第三耐磨块，所述第三耐磨块设于刮板式输送机链条的正下方，所述第三耐磨块的厚度为1.5-2.5mm。

进一步，所述槽帮钢的更换包括以下步骤：

(1)将需要更换的槽帮钢从刮板式输送机上切除，得到槽帮钢的空位；

(2)将新槽帮钢焊接到槽帮钢的空位处。

进一步，所述新槽帮钢内表面的两端激光熔覆有第四耐磨块，所述第四耐磨块的厚度为1.5-2.5mm。

进一步，所述测量磨损刮板式输送机各部位的磨损失效量之前，还对刮板式输送机进行清理，直至所述中板、底板和槽帮钢露出金属光泽。

进一步，所述再制造之后，对再制造后的刮板式输送机进行硬度和耐磨性能的检测。

进一步，所述检测之后，对刮板式输送机进行防腐蚀处理。

进一步，所述防腐蚀处理为涂漆。

本发明的有益效果如下：

1、对机头、机尾、过渡槽、中部槽等结构件的中板、底板和槽帮钢根据磨损程度，有重点的进行表面修复或更换，实现整机性能恢复甚至超越新品的性能，不仅为矿方节约设备成本，还明显提高废旧部件的利用率，使废旧零部件利用率由30％-35％提高到85％以上，减少资源浪费和环境污染；

2、本发明采用的激光熔覆条件为专门适用于需要修复的中板、底板或槽帮钢，熔覆硬度后表面的硬度高，耐磨性能更好；

3、磨损严重的部位分布在承重刮板式输送机链条的部位，链条下方尤为明显，本发明在链条的下方熔覆了加强耐磨性的耐磨条，增加了中板和底板的使用寿命；

4、连续进行的激光熔覆容易造成中板或底板熔覆区域热量累积，不能及时散热，从而造成中板或底板变形，本发明在激光熔覆多条耐磨条时，采用间断熔覆，待上一次熔覆的热量散失后再进行下一次的熔覆，明显减轻了激光熔覆后中板或底板的变形量；

5、2块中板或底板相连接的位置处不能十分吻合，造成连接处极易磨损，对中板的上表面与相邻的中板连接的两端熔覆耐磨块，对底板的上表面与相邻底板连接的两端也熔覆耐磨块，不仅增加该极易磨损部位的耐磨性能，而且对链条起到支撑的作用，减少链条与未熔覆部分的摩擦，增加中板或底板的使用寿命；

6、槽帮钢相互连接的位置处极易磨损，本发明无论是进行表面修复还是更换的情况下，都对槽帮钢的内表面与相邻的槽帮钢连接的两端熔覆了耐磨块，以增加该极易磨损部位的耐磨性能，增加槽帮钢的使用寿命；

7、耐磨条或耐磨块的厚度太小，不能有效提高刮板式输送机的耐磨性能，耐磨条或耐磨块的厚度太大，增加了熔覆难度和资源消耗，本发明选择的耐磨条和耐磨块厚度，既能提高耐磨性能，又能降低熔覆难度和成本；

8、采用本发明的再制造方法，对行业普遍认为需要废弃的中板、底板或槽帮钢仍可以进行修复，并且修复后部件的硬度和耐磨性能仍能达到要求，增加了废旧部件的利用率。

附图说明

图1为本发明中部槽的结构示意图；

1—中板，2—槽帮钢，21—链道，22—链道内侧上边缘，23—链道内侧下边缘，3—底板。

具体实施方式

为了使本领域的人员更好地理解本发明的技术方案，下面对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述，基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其它类同实施例，都应当属于本申请保护的范围。

实施例一：

一种刮板式输送机的再制造方法，所述再制造方法包括：

(1)对废旧刮板式输送机的机身构件利用高压水、抛丸清洗技术进行非化学清洗方法去除零部件表面及压表层污染物，通过软质磨料喷砂清洗、抛丸清洗、高压水射流清洗等技术去除零件表面的氧化物、积碳、油污等污染物，使中板、底板和槽帮钢露出金属光泽；经过此步骤再进行测量，结果更准确；

(2)用金属测厚仪测量磨损刮板式输送机的机头、机尾、过渡槽、中部槽的厚度，确定磨损失效量，磨损失效量＝新品的厚度－磨损后剩余的厚度，链道内侧高度方向的磨损失效量＝链道内侧上边缘的磨损失效量+链道内侧下边缘的磨损失效量。

如图1所示，由于机头、机尾、过渡槽和中部槽均具有多个中板1、底板3和槽帮钢2，简便起见，本发明的实施例均对机头、机尾、过渡槽和中部槽中各选取一个中板1、底板3和槽帮钢2进行说明。

测量后，得到机头的中板1磨损厚度为2mm，机尾的中板1失效量为新品厚度的10％，并有1条磨损失效量为新品厚度的50％的失效痕，中部槽的中板1磨损失效量为新品厚度的22％，并且中板1的一端磨损失效量为新品厚度的90％，并且该部分面积≤该中板面积的40％，过渡槽的中板1磨损失效量为新品厚度的65％，因此本实施例对机头的中板1直接进行激光熔覆；机尾的中板1先用焊条堆焊磨损部位和失效痕至新品厚度，再进行激光熔覆；对中部槽的中板1先切除磨损失效量＞新品厚度的30％的一端，再用新的板材填补焊接切除的部分，然后对磨损部位堆焊至新品厚度，对整个中板1进行激光熔覆；对过渡槽的中板1进行更换；

机头的底板3磨损失效量为新品厚度的45％，机尾的底板3磨损失效量为新品厚度的17％，中部槽的底板3磨损失效量为新品厚度的20％，过渡槽的底板3磨损失效量为2.5mm，因此需要对过渡槽的底板3直接进行激光熔覆；对机尾和中部槽的底板3先用焊条堆焊磨损部位至新品的厚度，再进行激光熔覆；对机头的底板3进行更换；

机头的槽帮钢2链道21内侧的单侧宽度的磨损失效量为新品厚度的17％，并且链道内侧上边缘22和链道内侧下边缘23的磨损失效量之和为新品厚度的10％，机尾的槽帮钢2链道21内侧的单侧宽度的磨损失效量为新品厚度的10％，并且链道内侧上边缘22和链道内侧下边缘23的磨损失效量为新品厚度的3％，中部槽的槽帮钢2链道21内侧的单侧宽度的磨损失效量为新品厚度的29％，并且链道内侧上边缘22和链道内侧下边缘23的磨损失效量之和为新品厚度的5％，过渡槽的槽帮钢2链道21内侧的单侧宽度的磨损失效量为新品厚度的25％，并且链道内侧上边缘22和链道内侧下边缘23的磨损失效量为新品厚度的10％，因此需要对机头的槽帮钢2、中部槽的槽帮钢2和过渡槽的槽帮钢2进行更换，需要对机尾的槽帮钢2进行修复；采用本发明的再制造方法，对行业中认为需要废弃的中板1、底板3或槽帮钢2仍可以进行修复，并且修复后部件的硬度和耐磨性能仍能达到要求，增加了废旧部件的利用率。

对上述需要进行修复的中板1、底板3和槽帮钢2进行激光熔覆时，采用半导体激光器，使用的激光功率为3KW，激光扫描速度为6mm/s，搭接率为50％。

对中板1和底板3表面激光熔覆后，得到修复板，所述修复板的上表面均激光熔覆有第一耐磨条，所述第一耐磨条形成菱形图案，连续的激光熔覆容易引起中板1或底板3的变形，熔覆不同的第一耐磨条时采用间断熔覆，可为熔覆部位的散热提供时间，明显减轻了激光熔覆后中板1或底板3的变形量，所述第一耐磨条的厚度为1.5mm。所述修复板的上表面两端均激光熔覆有第一耐磨块，所述修复板的两端是指中板1与中板1的连接端，或者底板3与底板3的连接端，所述第一耐磨块设于刮板式输送机链条的正下方，所述第一耐磨块为正方形，厚度为1.5mm，大小为60mm×60mm。磨损严重的部位分布在承重刮板式输送机链条的部位，链条下方尤为明显，本发明在链条的下方熔覆了加强耐磨性的耐磨条，增加了中板1和底板3的使用寿命。2块中板1或底板3相连接的位置处不能十分吻合，造成连接处极易磨损，本发明对中板1的上表面与其余中板1连接的两端熔覆了耐磨块，对底板3的上表面与其余底板3连接的两端也熔覆了耐磨块，不仅增加该极易磨损部位的耐磨性能，而且对链条起到支撑的作用，减少链条与未熔覆部分的磨擦，增加中板1和底板3的使用寿命。

对槽帮钢2表面激光熔覆后，得到修复槽帮钢2，所述修复槽帮钢2的内表面的两端激光熔覆有第二耐磨块，所述槽帮钢2的两端是指槽帮钢2相互连接端，所述第二耐磨块为长方形，厚度为1.5mm，大小为100mm×60mm。耐磨条或耐磨块的厚度太小，不能有效提高刮板式输送机的耐磨性能，耐磨条或耐磨块的厚度太大，增加了熔覆难度和资源消耗，本发明选择的耐磨条和耐磨块厚度，既能提高耐磨性能，又能降低熔覆难度和成本。

上述激光熔覆的涂层材料为合金粉末，粉末成份及其质量百分含量为：Si：1.5％，Cr：13.5％，C：0.15％，B：1.5％，余量为铁。

对上述需要更换的中板和底板，进行更换的步骤为：

1)把需要更换的中板1或底板3去除，得到中板1或底板3空位，并用角磨机修磨中板1或底板3的空位的边缘；

2)用定位点焊将新板焊接到中板1或底板3的空位处，焊接时，焊前预热120℃，焊丝选用GHS-60；

3)消氢处理；

4)修磨处理。

用于替代原来磨损的中板1或底板3的新板表面进行了强化处理，所述表面强化处理为激光熔覆，所述新板的上表面激光熔覆有第二耐磨条，所述第二耐磨条的厚度为1.5mm，所述第二耐磨条形成菱形图案，时间连续的激光熔覆容易引起中板1或底板3的变形，熔覆不同的第二耐磨条时采用间断熔覆，可为熔覆部位的散热提供时间，明显减轻了激光熔覆后中板1或底板3的变形量，所述新板的上表面两端激光熔覆有第三耐磨块，所述第三耐磨块设于刮板式输送机链条的正下方，所述第三耐磨块为正方形，厚度为1.5mm，大小为60mm×60mm。2块中板1或底板3相连接的位置处极易磨损，本发明对中板1的上表面与相邻中板1连接的两端熔覆了耐磨块，对底板3的上表面与相邻底板3连接的两端也熔覆了耐磨块，不仅增加该极易磨损部位的耐磨性能，而且对链条起到支撑的作用，减少链条与未熔覆部分的摩擦，增加中板1和底板3的使用寿命。

对上述需要更换的槽帮钢2，进行更换的步骤为：

1)将需要更换的槽帮钢2从刮板式输送机上切除，得到槽帮钢2的空位，并用角磨机修磨槽帮钢2的空位的边缘；

2)将新槽帮钢2焊接到槽帮钢2的空位处，焊接时，焊前预热100℃，焊丝选用GHS-60；

3)用保温材料覆盖；

4)修磨处理。

用于替代原来磨损的槽帮钢2的新槽帮钢内表面的两端激光熔覆有长方形的第四耐磨块，所述第四耐磨块的厚度为1.5mm，大小为60mm×100mm。槽帮钢2相互连接的位置处极易磨损，本发明无论是进行表面修复还是更换的情况下，都对槽帮钢2的内表面与相邻槽帮钢2连接的两端熔覆了耐磨块，以增加该极易磨损部位的耐磨性能，增加槽帮钢2的使用寿命。

(3)对再制造后的刮板式输送机进行涂漆，以防止刮板式输送机被腐蚀生锈。

实施例二：

本实施例与实施例一相同部分不再赘述，不同的是，本实施例进行激光熔覆时，采用的激光功率为2.8KW，激光扫描速度为4mm/s。

实施例三：

本实施例与实施例一相同部分不再赘述，不同的是，本实施例进行激光熔覆时，采用的激光功率为3.2KW，激光扫描速度为8mm/s。

实施例四：

一种刮板式输送机的再制造方法，所述再制造方法包括：

(1)对废旧刮板式输送机的机身构件利用高压水、抛丸清洗技术进行非化学清洗方法去除零部件表面及压表层污染物，通过软质磨料喷砂清洗、抛丸清洗、高压水射流清洗等技术去除零件表面的氧化物、积碳、油污等污染物，使中板、底板和槽帮钢露出金属光泽；经过此步骤再进行测量，结果更准确；

(2)用金属测厚仪测量磨损刮板式输送机的机头、机尾、过渡槽、中部槽的厚度，确定磨损失效量，磨损失效量＝新品的厚度－磨损后剩余的厚度，链道内侧高度方向的磨损失效量＝链道内侧上边缘的磨损失效量+链道内侧下边缘的磨损失效量。

测量后，得到机头的中板1磨损厚度为1mm，机尾的中板1磨损失效量为新品厚度的8％，中部槽的中板1磨损失效量为新品厚度的17％，过渡槽的中板1磨损失效量为新品厚度的25％，因此本实施例对机头的中板1直接进行激光熔覆；机尾、中部槽和过渡槽的中板1先用焊条堆焊磨损部位至新品厚度，再进行激光熔覆；

机头的底板3磨损失效量为新品厚度的16％，机尾的底板3磨损失效量为新品厚度的9％，中部槽的底板3磨损失效量为新品厚度的21％，过渡槽的底板3磨损失效量为新品厚度的12％，因此需要对机头、机尾、中部槽和过渡槽的底板3先用焊条堆焊磨损部位至新品的厚度，再进行激光熔覆；

机头的槽帮钢2链道21内侧的单侧宽度的磨损失效量为新品厚度的13％，并且链道内侧上边缘22和链道内侧下边缘23的磨损失效量之和为新品厚度的7％，机尾的槽帮钢2链道21内侧的单侧宽度的磨损失效量为新品厚度的18％，并且链道内侧上边缘22和链道内侧下边缘23的磨损失效量之和为新品厚度的5％，中部槽的槽帮钢2链道21内侧的单侧宽度的磨损失效量为新品厚度的21％，并且链道内侧上边缘22和链道内侧下边缘23的磨损失效量之和为新品厚度的2％，过渡槽的槽帮钢2链道21内侧的单侧宽度的磨损失效量为新品厚度的17％，并且链道内侧上边缘22和链道内侧下边缘23的磨损失效量之和为新品厚度的6％，因此需要对机头的槽帮钢2、机尾的槽帮钢2、中部槽的槽帮钢2和过渡槽的槽帮钢2进行激光熔覆，同时对于磨损失效量≤2.5mm的部位直接进行激光熔覆，对于磨损失效量＞2.5mm的部位先堆焊至新品厚度再进行激光熔覆；采用本发明的再制造方法，对行业中认为需要废弃的中板1、底板3或槽帮钢2仍可以进行修复，并且修复后部件的硬度和耐磨性能仍能达到要求，增加了废旧部件的利用率。

对上述需要进行修复的中板1、底板3和槽帮钢2进行激光熔覆时，采用二氧化碳激光器，激光功率为7KW，激光扫描速度为6mm/s，搭接率为50％。

对中板1和底板3表面激光熔覆后，得到修复板，所述修复板的上表面均激光熔覆有第一耐磨条，所述第一耐磨条形成鱼骨形图案，连续的激光熔覆容易引起中板1或底板3的变形，本发明进行激光熔覆时采用间断熔覆，为熔覆部分提供散热时间，明显减轻了激光熔覆后中板1或底板3的变形量，所述第一耐磨条的厚度为2mm。所述修复板的上表面两端均激光熔覆有第一耐磨块，所述修复板的两端是指中板1与中板1的连接端，或者底板3与底板3的连接端，所述第一耐磨块设于刮板式输送机链条的正下方，所述第一耐磨块为正方形，厚度为2mm，大小为80mm×80mm。磨损严重的部位分布在承重刮板式输送机链条的部位，链条下方尤为明显，本发明在链条的下方熔覆了加强耐磨性的耐磨条，增加了中板1和底板3的使用寿命。2块中板1或底板3相连接的位置处不能十分吻合，造成连接处极易磨损，本发明无论是进行表面修复还是更换的情况下，都对中板1的上表面与相邻的中板1连接的两端熔覆了耐磨块，对底板3的上表面与相邻的底板3连接的两端也熔覆了耐磨块，不仅增加该极易磨损部位的耐磨性能，而且对链条起到支撑的作用，减少链条与未熔覆部分的摩擦，增加中板1或底板3的使用寿命

对槽帮钢2表面激光熔覆后，得到修复槽帮钢，所述修复槽帮钢的内表面的两端激光熔覆有第二耐磨块，所述槽帮钢2的两端是指槽帮钢2相互连接端，所述第二耐磨块为长方形，厚度为2mm，大小为100mm×80mm。耐磨条或耐磨块的厚度太小，不能有效提高刮板式输送机的耐磨性能，耐磨条或耐磨块的厚度太大，增加了熔覆难度和资源消耗，本发明选择的耐磨条和耐磨块厚度，既能提高耐磨性能，又能降低熔覆难度和成本。

上述激光熔覆的涂层材料为合金粉末，粉末成份及其质量百分含量为：Si：2％，Cr：15％，C：0.1％，B：1.7％，余量为铁。

(3)对再制造后的刮板式输送机进行涂漆，以防止刮板式输送机被腐蚀生锈。

实施例五：

本实施例与实施例四相同部分不再赘述，不同的是，本实施例进行激光熔覆时，采用的激光功率为6.8KW，激光扫描速度为4mm/s。

实施例六：

本实施例与实施例四相同部分不再赘述，不同的是，本实施例进行激光熔覆时，采用的激光功率为7.2KW，激光扫描速度为8mm/s。

实施例七：

一种刮板式输送机的再制造方法，所述再制造方法包括：

(1)对废旧刮板式输送机的机身构件利用高压水、抛丸清洗技术进行非化学清洗方法去除零部件表面及压表层污染物，通过软质磨料喷砂清洗、抛丸清洗、高压水射流清洗等技术去除零件表面的氧化物、积碳、油污等污染物，使中板、底板和槽帮钢露出金属光泽；经过此步骤再进行测量，结果更准确；

(2)用金属测厚仪测量磨损刮板式输送机的机头、机尾、过渡槽、中部槽的厚度；

用金属测厚仪测量磨损刮板式输送机的机头、机尾、过渡槽、中部槽的厚度，确定磨损失效量，磨损失效量＝新品的厚度－磨损后剩余的厚度，链道内侧高度方向的磨损失效量＝链道内侧上边缘的磨损失效量+链道内侧下边缘的磨损失效量。

测量后，得到机头的中板1磨损失效量为新品厚度的35％，机尾的中板1失效量为新品厚度的40％，中部槽的中板1磨损失效量为新品厚度的59％，过渡槽的中板1磨损失效量为新品厚度的36％，并且所述中板的磨损部位均不在两端，因此本实施例对机头、机尾、中部槽和过渡槽的中板1均进行更换；

机头的底板3磨损失效量为新品厚度的36％，机尾的底板3磨损失效量为新品厚度的33％，中部槽的底板3磨损失效量为新品厚度的58％，过渡槽的底板3失效量为新品厚度的43％，并且所述底板的磨损部位均不在两端，因此需要对机头、机尾、中部槽和过渡槽的底板3进行更换；

机头的槽帮钢2链道21内侧的单侧宽度的磨损失效量为新品厚度的25％，并且链道内侧上边缘22和链道内侧下边缘23的磨损失效量之和为新品厚度的8％，机尾的槽帮钢2链道21内侧的单侧宽度的磨损失效量为新品厚度的18％，并且链道内侧上边缘22和链道内侧下边缘23的磨损失效量之和为新品厚度的10％，中部槽的槽帮钢2链道21内侧的单侧宽度的磨损失效量为新品厚度的31％，并且链道内侧上边缘22和链道内侧下边缘23的磨损失效量之和为新品厚度的9％，过渡槽的槽帮钢2链道21内侧的单侧宽度的磨损失效量为新品厚度的13％，并且链道内侧上边缘22和链道内侧下边缘23的磨损失效量之和为新品厚度的12％，因此需要对机头的槽帮钢2、机尾的槽帮钢2、中部槽的槽帮钢2和过渡槽的槽帮钢2进行更换；采用本发明的再制造方法，对行业中认为需要废弃的中板1、底板3或槽帮钢2仍可以进行修复，并且修复后部件的硬度和耐磨性能仍能达到要求，增加了废旧部件的利用率。

本实施例中由于中板1、底板3和槽帮钢2都需要进行更换，因此对这一节机头、机尾、中部槽或过渡槽直接进行更换。

对比实验一：

由于中板1是刮板机中最容易磨损的部位，中板1的磨损失效量是中部槽使用寿命的一个主要标志，因此用对新品中板和本发明的实施例一至六再制造的中板1的硬度和耐磨性能进行测试。

切取新品中板6块，同种材质的旧中板36块，2块一组，选取的旧中板全部符合修复的标准，按照本发明实施例一至六的再制造方法和激光熔覆条件进行再制造，然后进行对磨实验：试验力200N，对磨2h，称取对磨前后再制造中板的质量，以失重量表征再制造中板的耐磨性能，实验重复三次，取平均实验结果如表1。

表1新品和本发明再制造的中板性能比较

	失重量/g	硬度/HRC
			新品	0.1104	39
实施例一	0.0516	60
			实施例二	0.0522	53
实施例三	0.0541	51
			实施例四	0.0515	59
实施例五	0.0535	55
			实施例六	0.0534	57

由表1可以看出，使用本发明实施例一至六的方法和激光熔覆条件进行熔覆后，中板的硬度明显高于新品的硬度，失重量也明显降低，说明经过本发明再制造后的中板耐磨性能提高，本发明的激光熔覆条件适合进行再制造工艺，能够得到由于新品的再制造产品。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (16)

1.一种刮板式输送机的再制造方法，其特征在于，所述再制造方法包括测量磨损刮板式输送机各部位的磨损失效量，根据磨损失效量，进行再制造，所述再制造为修复和/或更换，所述修复的方式为激光熔覆；

所述修复的标准和方法包括：

对于中板和底板，磨损失效量≤2.5mm时，直接进行激光熔覆；2.5mm＜磨损失效量≤新品厚度的30％，但有≤3条直线形的失效痕，所述失效痕为新品厚度的30％＜磨损失效量≤新品厚度的50％的磨损痕迹，先堆焊至新品厚度，再进行激光熔覆；中板或底板的端头磨损失效量＞新品厚度的30％，中部磨损失效量≤新品厚度的30％，先切除不符合修复标准的端头部位并补焊完整，磨损部位堆焊至新品厚度，再进行激光熔覆，最终均得到修复板，所述端头磨损部位面积之和≤该板总面积的40％；

对于槽帮钢，链道内侧的单侧宽度的磨损失效量≤新品厚度的23％，并且链道内侧高度方向的磨损失效量≤新品厚度的7％，进行激光熔覆，得到修复槽帮钢；

对于不符合所述修复的标准的中板、底板和槽帮钢，进行所述更换；

所述修复板的上表面激光熔覆有第一耐磨条，所述第一耐磨条的厚度为1.5-2.5mm，所述修复板的上表面两端激光熔覆有第一耐磨块，所述第一耐磨块设于刮板式输送机链条的正下方，所述第一耐磨块的厚度为1.5-2.5mm，所述修复槽帮钢内表面的两端激光熔覆有第二耐磨块，所述第二耐磨块的厚度为1.5-2.5mm。

2.根据权利要求1所述的刮板式输送机的再制造方法，其特征在于，所述激光熔覆采用的是半导体激光器，激光功率为2.8-3.2kW，激光扫描速度为4-8mm/s。

3.根据权利要求1所述的刮板式输送机的再制造方法，其特征在于，所述激光熔覆采用的是二氧化碳激光器，激光功率为6.8-7.8kW，激光扫描速度为4-8mm/s。

4.根据权利要求2或3所述的刮板式输送机的再制造方法，其特征在于，对所述第一耐磨条进行激光熔覆时，采用间断熔覆。

5.根据权利要求4所述的刮板式输送机的再制造方法，其特征在于，所述中板和/或底板的更换包括以下步骤：

(1)将需要更换的中板或底板从刮板式输送机上切除，得到中板或底板的空位；

(2)将新板焊接到中板或底板的空位处。

6.根据权利要求5所述的刮板式输送机的再制造方法，其特征在于，所述新板表面进行了强化处理。

7.根据权利要求6所述的刮板式输送机的再制造方法，其特征在于，所述表面强化处理为激光熔覆。

8.根据权利要求7所述的刮板式输送机的再制造方法，其特征在于，所述新板的上表面激光熔覆有间断的第二耐磨条，所述第二耐磨条的厚度为1.5-2.5mm。

9.根据权利要求8所述的刮板式输送机的再制造方法，其特征在于，对所述第二耐磨条进行激光熔覆时，采用间断熔覆。

10.根据权利要求7所述的刮板式输送机的再制造方法，其特征在于，所述新板的上表面两端激光熔覆有第三耐磨块，所述第三耐磨块设于刮板式输送机链条的正下方，所述第三耐磨块的厚度为1.5-2.5mm。

11.根据权利要求1所述的刮板式输送机的再制造方法，其特征在于，所述槽帮钢的更换包括以下步骤：

(1)将需要更换的槽帮钢从刮板式输送机上切除，得到槽帮钢的空位；

(2)将新槽帮钢焊接到槽帮钢的空位处。

12.根据权利要求11所述的刮板式输送机的再制造方法，其特征在于，所述新槽帮钢内表面的两端激光熔覆有第四耐磨块，所述第四耐磨块的厚度为1.5-2.5mm。

13.根据权利要求1所述的刮板式输送机的再制造方法，其特征在于，所述测量磨损刮板式输送机各部位的磨损失效量之前，还对刮板式输送机进行清理，直至所述中板、底板和槽帮钢露出金属光泽。

14.根据权利要求1所述的刮板式输送机的再制造方法，其特征在于，所述再制造之后，对再制造后的刮板式输送机进行硬度和耐磨性能的检测。

15.根据权利要求14所述的刮板式输送机的再制造方法，其特征在于，所述检测之后，对刮板式输送机进行防腐蚀处理。

16.根据权利要求15所述的刮板式输送机的再制造方法，其特征在于，所述防腐蚀处理为涂漆。