CN104911302A - 水平多层双循环风回转式多功能金属工件热处理炉构造 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了适用于金属热处理领域的“水平多层双循环风回转式多功能金属工件热处理炉构造”。其特征是设置双进风可调入口分层导风板(1)、导风圆筒(2)、双圆弧内导风墙(3)及可调开口构造(4)、外导风墙(5，6，7)、双循环回风构造(8)、双循环水平通道(9)、多层炉门(10)、分层圆环导风板(11)、水平及横梁圆管组(12，13，14)，料架单元(15)由转轴(16)和圆管组(17)支撑构成多层料台放置工件(20)，电机驱动料台绕转轴(16)旋转，加热装置提供热风，风机循环热风或冷风。实现热风或冷风分区分配控制、工件加热或冷却快速均匀、炉门不冒风不吸风、高效低耗，构造紧凑、特别适合铝合金工件的固溶和时效热处理。
Description
【技术领域】
本发明公开了一种“水平多层双循环风回转式多功能金属工件热处理炉构造”。属于金属工件加热和热处理领域、特别是高端铝合金工件的固溶和时效热处理领域。
【技术背景】
在金属工件加热和热处理领域，特别是铝合金工件固溶和时效热处理领域及空气淬火热处理领域，铝合金工件的快速均匀低能耗热处理一直是业界的追求目标。
金属工件热处理前，必须将工件加热到一定温度并均匀保温一定时间。铝合金工件固溶热处理之前需要将工件均匀地加热到550℃左右再进行固溶处理；时效热处理则需要将工件均匀加热到200℃左右进行时效处理；铝合金空气淬火热处理则要求将工件从550℃急速降低到200℃或更低温度。连续式的长方形直通式热处理炉长度一般在20米左右，加热空间大，炉材用量大、散热面积大，热量损失多。工件前进尾出连续循环进行，为满足加热工艺需求进料门和出料门必须足够大，且设备运行中必须随进出料开启炉门，导致炉气外冒和冷风吸入，使工件加热能耗增加，并增加工件氧化，增加工作环境温度。对于批量和品种变化较多的高端铝合金工件的热处理，连续式的长方形直通式热处理炉不是性价比最好的方案。因此从节能、节省材料、节省设备占居空间、高性价比地热处理高端铝合金部件，需要节能、节材、节省设备占居空间的紧凑型加热和热处理设备。
连续式的长方形直通式热处理炉是通过在加热区和均匀保温区配置多个燃烧器(烧嘴)或电加热器实现的，多点供热必然带来炉气温度分布的不均匀性，进而导致工件加热和保温过程中工件温度的不均匀性，特别是工件尺寸复杂和尺寸不均匀性较大的情况时，工件体表温差分布大且不均匀，表面温度过高造成过烧，心部温度不够，不能高效加热和均匀保温，影响热处理产品质量。
为了减小工件体表温差，为了保证加热和保温均匀性要求，连续式的长方形直通式热处理炉必须增加加热和保温时间，进而导致能耗增加，生产效率低下。为保证产能要求，必须增加炉体长度造成设备投资、运行和维护成本增加。
为了减小炉气温度分布的不均匀性，连续式的长方形直通式热处理炉在加热区和保温区必须增加燃烧器或加热器配置数量，进而导致加热设备制造、控制、运行和维护成本的增加。
现有连续式的长方形直通式有料筐空气淬火热处理炉中，工件周边冷却空气流动速度不够或流速分布不均匀是造成热处理工件机械性能不合格的主要原因。
连续式的长方形直通式热处理炉中的工件是线性放置，先进先出，不能选择性控制特定工件的进出。特别是处理不同材质、规格和批量的工件时，无法按工件材质、规格和批量的不同和加热工艺要求分别控制进出料过程和加热和均热及淬火冷却过程。
连续式的长方形直通式热处理炉的炉体长，设备占据场地大，增加场地使用成本、设备制造成本和维护成本，特别是随着土地使用成本、设备制造和维护原材料成本的不断上升，对设备紧凑性的要求在不断提高。
【发明内容】
本发明公开了一种适用于金属工件加热和热处理领域，特别是铝合金工件快速均匀低能耗热处理领域的“水平多层双循环风回转式多功能金属工件热处理炉构造”
解决的关键技术问题是循环风在炉内加热区和保温区或空气淬火区域内的均匀分布高速流动、金属工件的快速均匀加热或快速冷却、最大限度减小循环风流动阻力、高效利用循环风能量、有效控制炉门冒风和吸风，热处理金属工件、特别是高端复杂形状铝合金工件的低能耗加热和固溶和时效热处理。
本发明的详细技术特征如下：
设置双加热器加热循环风分别为加热区和均热区提供热风；
设置双循环风机循环加热区和均热区热风或供给淬火区冷风；
分别设置入口进风面积可调的进口分层热风或冷风导风板(1a，1b)，根据炉内加热区和均热区工件加热或冷却淬火需要分配热风或冷风；
在炉内设置炉内圆环形分层导风板(11)，形成加热空间热风或冷却空间冷风的分层均匀流动和有效分配的构造；
使用可调循环风入口分层导风板(1a，1b)，炉内分层圆环形导风板(11)，形成热风或冷风的分层均匀流动的构造，通过优化调整各层结构尺寸有效均匀分配加热区和保温区循环风或空气淬火区域循环风的构造；
设置炉内双圆弧内导风墙(3a，3b)及其可调弧形开口构造(4a，4b)；双圆弧内导风墙(3a，3b)可对称配置或不对称配置；
设置中心封闭导风圆筒(2)；
使用炉内中心封闭导风圆筒(2)，双圆弧内导风墙(3a，3b)及其可调弧形开口构造(4a，4b)，形成多层快速加热和均热导风通道或多层冷却通道，控制加热和均热空间循环热风或冷却空间的风速和风速分布的构造。
设置外导风墙(5a，5b，6a，6b，7)；
设置外导风墙的圆弧构造(6a，6b)；
设置水平双循环风负压风箱入口构造(8a，8b)；
设置水平双循环风回风水平通道构造(9a，9b)；
使用炉内中心封闭导风圆筒(2)，双圆弧内导风墙(3a，3b)及其可调开口构造(4a，4b)，外导风墙及其导风圆弧构造(5a，5b，6a，6b，7)，双循环风负压风箱入口构造(8a，8b)，水平双循环风回风通道构造(9a，9b)，导引循环风加热和均热工件或冷却工件后返回各自循环风风箱的构造。
使用炉内中心封闭导风圆筒(2)，双圆弧内导风墙(3a，3b)及其可调开口构造(4a，4b)，外导风墙其导风圆弧构造(5a，5b，6a，6b，7)，水平双循环风负压风箱入口构造(8a，8b)，水平双循环风回风水平通道构造(9a，9b)，控制炉内压力分布，进而有效控制炉门冒风和吸风，降低炉门开启导致的风的能量损失的构造。
使用炉内中心封闭导风圆筒(2)，双圆弧内导风墙(3a，3b)及其可调开口构造(4a，4b)，外导风墙及其导风圆弧构造(5a，5b，6a，6b，7)，水平双循环风负压风箱入口构造(8a，8b)，水平双循环风通道构造(9a，9b)，使循环风流动阻力最小化，风能量损耗最小化的构造。
设置水平布置的多层回转圆管组(12)；
设置圆周垂直布置的长圆管组(17)支撑多层水平布置回转台圆管组(12)；
设置垂直于各回转台圆管组(12)的水平圆管横梁组(13)和(14)；
设置料台中心主回转轴(16)；
使用镶嵌焊接在一起的中心封闭导风圆筒(2)、回转台圆管组(12)、水平圆管横梁组(13)和(14)、中心主回转轴(16)、支撑长圆管组(17)共同形成整体桁架支撑结构(图4)；
镶嵌焊接短圆管组与料架圆横梁构成双料架单元(15-1-1～15-1-4)；
双料架支撑短圆管组焊接于各层水平圆管组(12)和各层圆环形分层导风板(11)，双料架单元绕各层支撑圆管组圆周方向均匀布置构成圆形多层双料架单元组；
桁架支撑结构(图4)，多层双料架单元组、中心封闭圆筒(2)、圆环形分层导风板(11)共同构成多层筒巢状回转料台(图5)；
多层筒巢状回转料台(图5)按每个料架单元放置2个工件(20)(图6)；根据实际热处理能力需要和工件尺寸，料架单元不限制于放置2件工件，料层数也不限制于6层。
在外导风墙(5a，5b，6a，6b，7)上设置多层进出料炉门(10)，炉门个数与料层数对应，但不受层数限制；
设置旋转驱动装置及其控制系统，程序驱动筒巢状回转料台(图6)按金属工件加热或冷却工艺要求绕中心主回转轴(16)旋转；
设置双燃气加热装置或双电加热装置及其控制系统，按金属工件加热和保温工艺要求分别加热循环热风和均热热风；
设置双循环风机及其控制系统，使加热和均热循环热风分别返回各自循环热风风箱；或使淬火冷风冷却工件后分别循环使用或排出。
本发明的技术优点：
优化的热处理炉构造紧凑，占地面积小，有利车间布置，同时降低车间土地使用成本和运行维护成本；
回转炉回转料台支撑构件全部采用圆管制作，既降低了高价优质钢材的使用量，又降低了回转料台重量，使回转炉关键部件制造成本降低，同时降低驱动机构载荷，进而降低驱动机构成本和电耗；
优化的热处理炉构造使循环风流动阻力最小化、风能量损耗最小化，热处理炉供风能耗最小化；
优化的热处理炉构造使炉内风速分布均匀化、热风在加热区和保温区被充分高效利用，利于降低热风加热能耗；
优化的导风构造可以控制炉内风速和压力分布，使炉门开启时既不冒热风又不吸冷风，利于节省热风热量，降低工件表面氧化，改善工作环境；
优化的热处理炉构造使工件加热或冷却速度快，利于降低加热和均热能耗或空气淬火风量消耗，同时降低工件氧化；
优化的热处理炉构造使工件加热温度或冷却温度均匀稳定，控制精度高，利于后续工序生产高品质产品。
优化的热处理炉构造特别适合多批量、变品种、变规格的高端金属部件、特别是高端铝合金部件的高效、低能耗、高品质加热和热处理。
【附图说明】
图1是水平多层双循环风回转式多功能金属工件热处理炉构造图
图2是水平多层双循环风回转式多功能金属工件热处理炉导风构造图
图3是水平多层双循环风回转式多功能金属工件热处理炉单层料架构造图
图4是水平多层双循环风回转式多功能金属工件热处理炉多层料架支撑构造图
图5是水平多层双循环风回转式多功能金属工件热处理炉多层筒巢状回转料台构造图
图6是水平多层双循环风回转式多功能金属工件热处理炉多层筒巢状回转料台工件布置图
图7是铝合金工件在550℃固溶加热和均热时炉内加热区和均热区热风速度分布；
图8是铝合金工件在550℃固溶加热和均热时炉内加热区和均热区热风温度分布；
图9是铝合金工件在200℃时效加热和均热时加热区和均热区热风速度分布；
图10是铝合金工件在200℃时效加热和均热时加热区和均热区热风温度分布；
图11是30℃空气淬火550℃铝合金工件时热处理炉内的冷却风风速分布。
图12是30℃空气淬火550℃铝合金工件时热处理炉内的冷却风温度分布。
【具体实施方式】
本发明具体实施公开了一种适用于金属工件加热和热处理领域，特别是铝合金工件快速均匀低能耗热处理领域的“水平多层双循环风回转式多功能金属工件热处理炉构造”
解决的关键技术问题是双循环风在铝合金工件固溶炉和时效炉加热区和保温区或空气淬火区分别供风、供风均匀分布高速流动、金属工件加热或冷却快速均匀、最大限度减小风流动阻力、高效利用循环风、有效控制炉门冒风和吸风，热处理金属工件、特别是高端铝合金工件的高效低耗加热和热处理。
本发明具体实施方式的详细技术特征如下：
设置双加热器加热循环热风并分别为加热区和均热区提供热风；
设置双循环风机循环加热区和均热区热风或供给空气淬火区冷风；
设置两组入口面积可调的分层导风板(1a，1b)，根据炉内加热区和均热区工件加热需求供给热风或空气淬火区冷却速度要求供给冷风的构造；
在炉内设置中心圆环形分层导风板(11-1～11-5)，形成加热空间热风或空气淬火空间冷风的分层均匀流动和有效分配的构造；
使用入口面积可调的风分层导风板(1a，1b)，炉内中心分层圆环形导风板(11-1～11-5)，形成风分层均匀流动的构造，通过调整各层结构尺寸有效均匀分配加热区和保温区循环热风或空气淬火区域冷风的构造；
设置炉内双圆弧内导风墙(3a，3b)及其可调弧形开口构造(4a，4b)；本具体实施中的双圆弧内导风墙(3a，3b)对称配置；
设置中心封闭导风圆筒(2)；
使用中心封闭导风圆筒(2)，炉内双圆弧内导风墙(3a，3b)及其可调弧形开口构造(4a，4b)，炉内中心圆环形分层导风板(11-1～11-5)，形成快速加热和均热导风通道或空气淬火通道，控制加热和均热空间循环热风流速和速度分布；或空气淬火冷风的流速和速度分布。
设置外导风墙(5a，5b，6a，6b，7)；
设置外导风墙的圆弧构造(5a，5b)；
设置水平双循环风负压风箱入口构造(8a，8b)；
设置水平双循环风回风水平通道构造(9a，9b)；
使用炉内中心封闭导风圆筒(2)，双圆弧内导风墙(3a，3b)及其可调开口构造(4a，4b)，外导风墙及其圆弧导风构造(5a，5b，6a，6b，7)，中心分层圆环形导风板(11-1～11-5)，双循环风负压风箱入口构造(8a，8b)，水平双循环风通道构造(9a，9b)，引导循环热风加热和均热工件后返回各自循环热风风箱的构造；或引导淬火冷风冷却工件后循环使用或排出的构造。
使用炉内中心封闭导风圆筒(2)，双圆弧内导风墙(3a，3b)及其可调开口构造(4a，4b)，外导风墙其导风圆弧构造(5a，5b，6a，6b，7)，分层圆环形导风板(11-1～11-5)，双循环风负压风箱入口构造(8a，8b)，水平双循环风通道构造(9a，9b)，控制炉内压力分布，进而有效控制炉门冒风和吸风，降低炉门开启导致的热风能量损失的构造。
使用炉内中心封闭导风圆筒(2)，双圆弧内导风墙(3a，3b)及其可调开口构造(4a，4b)，外导风墙及其导风圆弧构造(5a，5b，6a，6b，7)，中心分层圆环形导风板(11-1～11-5)，双循环风负压风箱入口构造(8a，8b)，水平双循环风通道构造(9a，9b)，使循环风流动阻力最小化，风能量损耗最小化的构造。
设置图3所示的镶嵌焊接的垂直于各回转台圆管组(12-1-1～12-1-3，12-2-1～12-2-3，12-3-1～12-3-3，12-4-1～12-4-3，12-5-1～12-5-3，12-6-1～12-6-3)和水平圆管横梁组(13-1-1～13-1-15，13-2-1～13-2-15，13-3-1～13-3-15，13-4-1～13-4-15，13-5-1～13-5-15，13-6-1～13-6-15，)和(14-1-1～14-1-15，14-2-1～14-2-15，14-3-1～14-3-15，14-4-1～14-4-15，14-5-1～14-5-15，14-6-1～14-6-15)；
使用图3所示镶嵌焊接短圆管组与料架圆横梁构成双料架单元(15-1-1，15-1-2，15-1-3，15-1-4)；
双料架支撑短圆管组焊接于各层水平圆管组(12-1-1～12-1-3，12-2-1～12-2-3，12-3-1～12-3-3，12-4-1～12-4-3，12-5-1～12-5-3，12-6-1～12-6-3)和各层圆形分层导风板(11-1～11-5)，，双料架单元绕各层支撑圆管组圆周方向均匀布置构成单层回转料架(图3)；
设置图4所示的圆周垂直布置的3层64根支撑长圆管组(17-1-1～17-1-15，17-2-1～17-2-15，17-3-1～17-3-15)，支撑多层水平回转台圆管组(12-1-1～12-1-3，12-2-1～12-2-3，12-3-1～12-3-3，12-4-1～12-4-3，12-5-1～12-5-3，12-6-1～12-6-3)；
设置中心主回转轴(16)；
使用图5所示的镶嵌焊接在一起的水平回转台圆管组(12-1-1～12-1-3，12-2-1～12-2-3，12-3-1～12-3-3，12-4-1～12-4-3，12-5-1～12-5-3，12-6-1～12-6-3)、水平圆管横梁组(13-1-1～13-1-15，13-2-1～13-2-15，13-3-1～13-3-15，13-4-1～13-4-15，13-5-1～13-5-15，13-6-1～13-6-15，)和(14-1-1～14-1-15，14-2-1～14-2-15，14-3-1～14-3-15，14-4-1～14-4-15，14-5-1～14-5-15，14-6-1～14-6-15，)、中心主回转轴(16)、垂直支撑长圆管组(17-1-1～17-1-15，17-2-1～17-2-15，17-3-1～17-3-15)，共同形成整体桁架支撑结构(图4)；
桁架支撑结构(图4)，多层圆形双料架组、中心封闭圆筒(2)、中心圆环形分层导风板(11)共同构成多层筒巢状回转料台(图5)；
在多层筒巢状回转料台(图5)上按每个双料架单元放置2个工件(20)，合计放置2×15×6＝180个工件(图6)；
在外导风墙(5a，5b，6a，6b，7)上设置6层进出料炉门(10-1～10-6)，炉门个数与料层数对应；
设置回转料台旋转驱动装置及其控制系统，程序驱动筒巢状回转料台(图6)按金属工件加热和均热保温工艺要求或空气淬火技术要求绕中心回转轴(16)旋转；
设置双燃气加热装置或双电加热装置及其控制系统，按金属工件加热和保温工艺要求分别加热加热循环热风和均热保温循环热风；
设置双循环风机及其控制系统，使加热和保温循环热风分别返回各自循环热风风箱；或使空气淬火冷风冷却工件后循环使用或排出炉内。
图1是水平多层双循环风回转式多功能金属工件热处理炉构造图
图2是水平多层双循环风回转式多功能金属工件热处理炉导风构造图
图3是水平多层双循环风回转式多功能金属工件热处理炉单层料架构造图
图4是水平多层双循环风回转式多功能金属工件热处理炉多层料架支撑构造图
图5是水平多层双循环风回转式多功能金属工件热处理炉多层筒巢状回转料台构造图
图6是水平多层双循环风回转式多功能金属工件热处理炉多层筒巢状回转料台工件布置图
图7是铝合金工件在550℃固溶加热和均热时炉内加热区和均热区热风速度分布；
图8是铝合金工件在550℃固溶加热和均热时炉内加热区和均热区热风温度分布；
图9是铝合金工件在200℃时效加热和均热时加热区和均热区热风速度分布；
图10是铝合金工件在200℃时效加热和均热时加热区和均热区热风温度分布；
图11是30℃空气淬火550℃铝合金工件时热处理炉内的冷却风风速分布。
图12是30℃空气淬火550℃铝合金工件时热处理炉内的冷却风温度分布。
本发明具体实施例的技术优点
优化的水平多层双循环风回转式固溶炉和时效炉构造紧凑，占地面积小，有利车间布置，降低车间土地使用成本，降低热处理设备运行和维护成本；
水平多层双循环风回转式固溶炉和时效炉的回转构造部件采用圆管制作，既降低了高价优质钢材的使用量，又降低了回转部重量，使回转炉关键部制造成本降低，同时降低驱动机构载荷，进而降低驱动成本和电耗；
优化的水平多层双循环风回转式固溶炉和时效炉构造使循环风流动阻力最小化、风能量损耗最小化，热处理炉供风能耗最小化；
优化的水平多层双循环风回转式固溶炉和时效炉构造使炉内风速度分布均匀、风在加热区和保温区被充分高效利用，利于降低热风加热能耗；
优化的水平多层双循环风回转式固溶炉和时效炉导风构造可以控制炉内压力分布，使炉门开启时既不冒风又不吸风，利于节省热风能量；
优化的水平多层双循环风回转式固溶炉和时效炉构造使工件加热或冷却速度快，利于降低加热和均热或空气淬火能耗，同时降低工件氧化；
优化的水平多层双循环风回转式固溶炉和时效炉构造使工件加热温度或空气淬火温度均匀稳定，控制精度高，利于后续工序生产高品质产品。
优化的水平多层双循环风回转式固溶炉和时效炉构造特别适合多批量、变品种、变规格的高端铝合金部件的高效、低能耗、高品质加热和热处理。
Claims (9)
1.适用于金属工件的加热和热处理领域、特别是铝合金工件的加热和热处理领域的“水平多层双循环风回转式多功能金属工件热处理炉构造”。其特征在于设置双循环风(热风或冷风)可调入口分层导风板(1)，中心封闭导风圆筒(2)，炉内双圆弧内导风墙(3)及其可调弧形开口构造(4)，外导风墙及其圆弧型导风构造(5，6，7)，双循环负压风箱入口构造(8)，双循环水平通道(9)，外导风墙设置多层炉门(10)，中心分层圆环导风板(11)，水平圆管组(12)及其水平圆管横梁组(13)和(14)构成的单层圆形水平桁架，使用镶嵌焊接在水平圆管组上的短圆管组支撑双工件料架单元(15)，沿圆周布置构成单层圆形水平料架(图3)、使用中心主回转轴(16)和圆周布置的垂直长圆管组(17)支撑多层圆形水平料架，一起构成整体桁架支撑结构(图4)支撑多层圆形水平料架共同构成多层筒巢状回转料台(图5)，工件(20)沿各层料架圆周方向布置(图6)，与各层料架对应在外导风墙(7)上设有多层进出料炉门(10)，利用电机驱动机构驱动多层筒巢状回转料台(图6)绕回转料台主轴(16)旋转，使用燃气加热或电加热装置加热空气并分别从加热和保温双循环热风入口多通道分层提供热风，使用双循环风机循环加热区和均热区热风，或供给空气淬火区冷风。利用上述技术特征实现的热风(或冷风)在热处理炉内分区供给、分区控制热风或冷风速度和温度、热风或冷风高速均匀分布、快速均匀加热或冷却金属工件、有效降低热风或冷风流动阻力、高效低耗使用热风或冷风、有效控制炉门冒风和吸风，实现金属工件快速均匀低能耗加热和保温或快速淬火冷却的热处理炉构造。
2.根据权利要求1所述的“水平多层双循环风回转式多功能金属工件热处理炉构造”，使用双热风或双冷风装置分区提供热风或冷风进入入口可调分层导风板(1a，1b)，沿中心封闭导风圆筒(2)，炉内双圆弧内导风墙(3a，3b)及其可调弧形开口构造(4a，4b)，炉内圆环形分层导风板(11)，形成分区分层的多通道导风构造，通过优化各层结构尺寸控制分区分层循环风速度和风量分配的构造。
3.根据权利要求1所述的“水平多层双循环风回转式多功能金属工件热处理炉构造”，使用炉内中心封闭导风圆筒(2)，双圆弧内导风墙(3a，3b)及其可调弧形开口构造(4a，4b)，控制炉内加热区和保温区或空气冷却淬火区循环风流速和速度分布的构造。
4.根据权利要求1所述的“水平多层双循环风回转式多功能金属工件热处理炉构造”，使用炉内中心封闭导风圆筒(2)，双圆弧内导风墙(3a，3b)及其可调开口构造(4a，4b)，外导风墙及其导风圆弧构造(5a，5b，6a，6b，7)，水平双循环风负压风箱入口构造(8a，8b)，水平双循环风回风水平通道构造(9a，9b)，引导循环风加热和均温工件或淬火冷却工件并返回各自循环风风箱的构造。
5.根据权利要求1所述的“水平多层双循环风回转式多功能金属工件热处理炉构造”，使用炉内中心封闭导风圆筒(2)，双圆弧内导风墙(3a，3b)及其可调开口构造(4a，4b)，外导风墙及其导风圆弧构造(5a，5b，6a，6b，7)，水平双循环风负压风箱入口构造(8a，8b)，水平双循环风回风通道(9a，9b)，控制炉内压力分布，进而有效控制炉门冒风和吸风，降低炉门开启导致热风能量损失的构造。
6.根据权利要求1所述的“水平多层双循环风回转式多功能金属工件热处理炉构造”，使用炉内中心封闭导风圆筒(2)，双圆弧内导风墙(3a，3b)及其可调开口构造(4a，4b)，外导风墙及其导风圆弧构造(5a，5b，6a，6b，7)，水平双循环风负压风箱入口构造(8a，8b)，水平双循环风回风通道(9a，9b)，使炉内循环风流动阻力最小化，循环风流动能量损耗最小化的构造。
7.根据权利要求1所述的“水平多层双循环风回转式多功能金属工件热处理炉构造”，使用中心封闭导风圆筒(2)、回转台圆管组(12)、水平圆管横梁组(13)和(14)、短圆管组支撑的双工件料架单元(15)、圆周垂直布置的支撑长圆管组(17)等圆管构件，使炉内旋转料台构造部件迎风流动阻力最小化，风流动能量损耗最小化的构造。
8.根据权利要求1所述的“水平多层双循环风回转式多功能金属工件热处理炉构造”，使用炉内中心封闭导风圆筒(2)，双圆弧内导风墙(3a，3b)及其可调开口构造(4a，4b)，外导风墙及其导风圆弧构造(5a，5b，6a，6b，7)，水平双循环风负压风箱入口构造(8a，8b)，水平双循环风回风通道(9a，9b)，实现热风快速、均匀、低能耗加热金属工件或冷却工件后返回各自风箱的构造。
9.根据权利要求1所述的“水平多层双循环风回转式多功能金属工件热处理炉构造”，通过控制可调入口分层导风板(1)的各层入口尺寸大小、通过控制炉内双圆弧内导风墙可调弧形开口(4a，4b)尺寸大小的方法控制热处理炉内气体流动分布和温度分布的构造和方法。
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