CN104909416B - 一种常减压三顶废水处理剂及其制备方法和使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种常减压三顶废水处理剂及其制备方法和使用方法，该常减压三顶废水处理剂包括促化剂和增化剂，所述促化剂和增化剂使用时的重量比为1.43‑6.67；其中，所述促化剂由以下重量百分比的组分组成：硫酸铝铵20%‑24%、铝酸钠16%‑22%、聚合氯化铝铁15%‑20%、氧化钙1% ‑3%、丙二醇5%‑9%、水30%‑37%；所述增化剂由以下重量百分比的组分组成：聚季铵盐‑7为30%‑34%、丙烯酰胺‑甲基丙烯酸共聚物25%‑30%、水36%‑44%。本发明常减压三顶废水处理剂能对常减压三顶废水中各类污染物具有良好的去除效果，尤其对硫化物、石油类和乳化悬浮物具有独特去除效果，经处理后显著降低了废水中的石油类、乳化悬浮物、硫化物等有机物，经处理后废水可达到排入后续污水处理系统指标，减少了对污水处理厂的冲击。
Description
技术领域
本发明属于常减压三顶废水处理技术领域，具体涉及一种常减压三顶废水处理剂及其制备方法和使用方法。
背景技术
常减压装置是常压蒸馏和减压蒸馏两个装置的总称。常减压装置产生的有机含硫废水主要来源于装置的初馏塔塔顶冷凝废水(简称初顶含硫废水)、常压塔塔顶冷凝废水(简称常顶含硫废水)、减压塔塔顶冷凝水(简称减顶含硫废水)。
常减压装置产生的三顶有机含硫污水水质乳化严重并携带大量含油乳化悬浮物、硫化物等有机污染物，排入后续污水处理系统，对污水处理装置会造成严重冲击。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的技术问题，提供一种对废水中的硫化物、石油类和乳化悬浮物具有独特去除效果的常减压三顶废水处理剂。
本发明的另一目的是为了提供一种常减压三顶废水处理剂的制备方法和使用方法。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案：一种常减压三顶废水处理剂，包括促化剂和增化剂，所述促化剂和增化剂使用时的重量比为1.43-6.67；
其中，所述促化剂由以下重量百分比的组分组成：硫酸铝铵20%-24%、铝酸钠16%-22%、聚合氯化铝铁15%-20%、氧化钙1% -3%、丙二醇5%-9%、水30%-37%；
所述增化剂由以下重量百分比的组分组成：聚季铵盐-7为30%-34%、丙烯酰胺-甲基丙烯酸共聚物25%-30%、水36%-44%。
一种常减压三顶废水处理剂的制备方法，该方法包括以下步骤：
A、制备促化剂：在搅拌罐中加入水，在水中边搅拌边按比例缓慢加入硫酸铝铵后持续搅拌至少10分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边按比例缓慢依次加入铝酸钠、聚合氯化铝铁后持续搅拌至少20分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边按比例缓慢加入氧化钙后持续搅拌至少20分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边按比例缓慢加入丙二醇后持续搅拌至少45分钟至搅拌均匀。成品目测为淡黄色液体，pH值为3.0-3.9。
B、制备增化剂：在搅拌罐中加入水，在水中边搅拌边按比例缓慢加入聚季铵盐-7后至少持续搅拌30分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边按比例缓慢加入丙烯酰胺-甲基丙烯酸共聚物 后至少持续搅拌75分钟至搅拌均匀。成品目测为淡黄色液体，pH值为6.9-7.4。
一种常减压三顶废水处理剂的使用方法，该方法包括以下步骤：向常减压三顶废水中边搅拌边加入促化剂至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边加入增化剂至搅拌均匀；将上述溶液静置分层，上层为油和浮渣，下层为处理后的水。
一种常减压三顶废水处理剂的使用方法，该方法包括以下步骤：向常减压工装设备废水管道中加入促化剂；在上一步骤中促化剂投料口后至少10米处加入增化剂；将上一步骤的溶液静置分层，上层为油和浮渣，下层为处理后的水。
本发明相对现有技术具有以下有益效果：本发明的常减压三顶废水处理剂通过促化剂和增化剂的各组分之间的相互配合能对常减压三顶废水中各类污染物具有良好的去除效果，尤其对硫化物、石油类和乳化悬浮物具有独特去除效果，经处理后显著降低了废水中的石油类、乳化悬浮物、硫化物等有机物，经处理后废水可达到排入后续污水处理系统指标，减少了对污水处理厂的冲击。其中促化剂是由多种化合物按照严格的配比和生产工艺复配而成，加入常减压三顶废水中，改变水中的O/W界面张力，使O相分子更易聚合，并部分去除水中的硫化物；增化剂由大分子物质按比例复合而成，大分子物质在加入后即形成舒展长链，和O相结合，并和水中的悬浮物紧密结合，形成卷扫作用，实现O/W相分离。本发明提供的常减压三顶废水处理剂的使用方法操作简单、可靠性高、便于管理，具有抗冲击能力，减缓了对终端污水处理场的冲击。处理常减压三顶废水时药剂加入量小，反应快速，处理效果的稳定性好，且不受温度的限制，大大降低了处理成本，提高了生产效率。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
一种常减压三顶废水处理剂，包括促化剂和增化剂，促化剂和增化剂使用时的重量比为1.43-6.67；其中，促化剂由以下重量百分比的组分组成：硫酸铝铵20%-24%、铝酸钠16%-22%、聚合氯化铝铁15%-20%、氧化钙1% -3%、丙二醇5%-9%、水30%-37%；增化剂由以下重量百分比的组分组成：聚季铵盐-7为30%-34%、丙烯酰胺-甲基丙烯酸共聚物 25%-30%、水36%-44%。
促化剂具体制备方法如下：
促化剂组分配比如表一所示。
表一：促化剂组分配比表（单位：克）
促化剂制备实施例1：按表一配方1中数据，在搅拌罐中加入31克水，在水中边搅拌边缓慢加入21克硫酸铝铵后持续搅拌至少10分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边按缓慢依次加入18克铝酸钠、19克聚合氯化铝铁后持续搅拌至少20分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边缓慢加入3克氧化钙后持续搅拌至少20分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边缓慢加入8克丙二醇后持续搅拌至少45分钟至搅拌均匀。成品目测为淡黄色液体，pH值为3.4。
促化剂制备实施例2：按表一配方2中数据，在搅拌罐中加入36克水，在水中边搅拌边缓慢加入20克硫酸铝铵后持续搅拌至少10分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边按缓慢依次加入17克铝酸钠、16克聚合氯化铝铁后持续搅拌至少20分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边缓慢加入2克氧化钙后持续搅拌至少20分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边缓慢加入9克丙二醇后持续搅拌至少45分钟至搅拌均匀。成品目测为淡黄色液体，pH值为3.8。
促化剂制备实施例3：按表一配方3中数据，在搅拌罐中加入34克水，在水中边搅拌边缓慢加入23克硫酸铝铵后持续搅拌至少10分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边按缓慢依次加入16克铝酸钠、17克聚合氯化铝铁后持续搅拌至少20分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边缓慢加入3克氧化钙后持续搅拌至少20分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边缓慢加入7克丙二醇后持续搅拌至少45分钟至搅拌均匀。成品目测为淡黄色液体，pH值为3.3。
促化剂制备实施例4：按表一配方4中数据，在搅拌罐中加入26克水，在水中边搅拌边缓慢加入24克硫酸铝铵后持续搅拌至少10分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边按缓慢依次加入22克铝酸钠、18克聚合氯化铝铁后持续搅拌至少20分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边缓慢加入2克氧化钙后持续搅拌至少20分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边缓慢加入8克丙二醇后持续搅拌至少45分钟至搅拌均匀。成品目测为淡黄色液体，pH值为3.1。
促化剂制备实施例5：按表一配方5中数据，在搅拌罐中加入30克水，在水中边搅拌边缓慢加入22克硫酸铝铵后持续搅拌至少10分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边按缓慢依次加入21克铝酸钠、20克聚合氯化铝铁后持续搅拌至少20分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边缓慢加入1克氧化钙后持续搅拌至少20分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边缓慢加入6克丙二醇后持续搅拌至少45分钟至搅拌均匀。成品目测为淡黄色液体，pH值为3.0。
促化剂制备实施例6：按表一配方6中数据，在搅拌罐中加入37克水，在水中边搅拌边缓慢加入21克硫酸铝铵后持续搅拌至少10分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边按缓慢依次加入20克铝酸钠、15克聚合氯化铝铁后持续搅拌至少20分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边缓慢加入2克氧化钙后持续搅拌至少20分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边缓慢加入5克丙二醇后持续搅拌至少45分钟至搅拌均匀。成品目测为淡黄色液体，pH值为3.9。
增化剂具体制备方法如下：
增化剂组分配比如表二所示。
表二：增化剂组分配比表（单位：克）
增化剂制备实施例1：按表二配方1中数据，在搅拌罐中加入44克水，在水中边搅拌边缓慢加入30克聚季铵盐-7后至少持续搅拌30分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边缓慢加入26克丙烯酰胺-甲基丙烯酸共聚物 后至少持续搅拌75分钟至搅拌均匀。成品目测为淡黄色液体，pH值为6.9。
增化剂制备实施例2：按表二配方2中数据，在搅拌罐中加入39克水，在水中边搅拌边缓慢加入32克聚季铵盐-7后至少持续搅拌30分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边缓慢加入29克丙烯酰胺-甲基丙烯酸共聚物 后至少持续搅拌75分钟至搅拌均匀。成品目测为淡黄色液体，pH值为7.2。
增化剂制备实施例3：按表二配方3中数据，在搅拌罐中加入44克水，在水中边搅拌边缓慢加入31克聚季铵盐-7后至少持续搅拌30分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边缓慢加入25克丙烯酰胺-甲基丙烯酸共聚物 后至少持续搅拌75分钟至搅拌均匀。成品目测为淡黄色液体，pH值为7.0。
增化剂制备实施例4：按表二配方4中数据，在搅拌罐中加入39克水，在水中边搅拌边缓慢加入33克聚季铵盐-7后至少持续搅拌30分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边缓慢加入28克丙烯酰胺-甲基丙烯酸共聚物 后至少持续搅拌75分钟至搅拌均匀。成品目测为淡黄色液体，pH值为7.3。
增化剂制备实施例5：按表二配方5中数据，在搅拌罐中加入41克水，在水中边搅拌边缓慢加入32克聚季铵盐-7后至少持续搅拌30分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边缓慢加入27克丙烯酰胺-甲基丙烯酸共聚物 后至少持续搅拌75分钟至搅拌均匀。成品目测为淡黄色液体，pH值为7.1。
增化剂制备实施例6：按表二配方6中数据，在搅拌罐中加入36克水，在水中边搅拌边缓慢加入34克聚季铵盐-7后至少持续搅拌30分钟至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边缓慢加入30克丙烯酰胺-甲基丙烯酸共聚物 后至少持续搅拌75分钟至搅拌均匀。成品目测为淡黄色液体，pH值为7.4。
使用常减压三顶废水处理剂实施例1：向常减压三顶废水中边搅拌边加入促化剂至搅拌均匀；向上述溶液中边搅拌边加入增化剂至搅拌均匀；将上述溶液静置分层，上层为油和浮渣，下层为处理后的水。使用时促化剂和增化剂的重量比为1.43-6.67。
使用常减压三顶废水处理剂实施例2：向常减压工装设备废水管道中加入促化剂；在上一步骤中促化剂投料口后至少10米处加入增化剂；将上一步骤的溶液静置分层，上层为油和浮渣，下层为处理后的水。使用时促化剂和增化剂的重量比为1.43-6.67。使用本实施例的方法时，将促化剂、增化剂依次分段投放，促化剂和增化剂投放口间隔至少10米，经出料口检测处理前外观为灰白色浊状液及黑色浮油，投加此两种药剂处理后，清液水质呈无色透明液体，清液与上部的浮油渣悬浮物分界线非常清晰，从外观和颜色看处理效果显著。
促化剂和增化剂使用时加入量对处理效果的影响试验：
取某炼油厂常减压三顶废水1000mL于烧杯中，启动旋转搅拌装置，用移液管加入适量的促化剂在废水中搅拌10秒钟，然后加入适量的增化剂搅拌10-20秒钟，当废水中生成矾花时，关闭搅拌装置，静置1个小时，观察矾花大小、沉降速度、矾花的密实度，过滤浮渣并取下清液检测pH以及石油类、悬浮物、COD、氨氮和硫化物的含量。试验如表三所示。
表三：促化剂和增化剂使用时加入量对处理效果的影响
试验结果：
（1）常减压三顶废水选用促化剂和增化剂处理效果明显，投加促化剂和增化剂后，废渣分离时间平均10s，反应快速，处理效果的稳定性好，处理后基本解决了常减压三顶废水中硫化物、浮油、悬浮物超标现象。综合考虑：处理1000 mL的常减压三顶废水最优加入量为1.5mL促化剂、0.5mL增化剂。
（2）使用本发明的常减压三顶废水处理剂处理常减压三顶废水时，废水温度对处理效果影响不大。
常减压三顶废水处理剂脱除效果试验：
选取促化剂制备实施例4制得的促化剂、增化剂制备实施例5制得的增化剂作为以下试验的药剂，对常减压三顶废水进行连续6天工业试验，取下清液检测pH以及石油类、悬浮物、COD、氨氮和硫化物的含量，并测定常减压三顶废水中石油类、悬浮物、COD、氨氮和硫化物的脱出率。试验结果如表四所示。
表四：对常减压三顶废水进行连续6天试验的试验结果
以上试验数据当中脱除率按以下公式得出：
试验结果：经过以上试验可以得出本发明的常减压三顶废水处理剂对常减压三顶废水处理具有很好的效果，经处理后废水中各类污染物都有大幅降低，尤其石油类、悬浮物和硫化物的去除效果独特，去除后废水满足排放要求。石油类的平均脱除率达99.2%，悬浮物的平均脱除率达95.1%，COD的平均脱除率达74.6%，硫化物的平均脱除率达86.8%。
以上所述的仅是本发明的优选实例，应当指出对于本领域的普通技术人员来说，在本发明所提供的技术启示下，作为本领域的公知常识，还可以做出其它同等变型和改进，也应视为本发明的保护范围。
Claims (2)
1.一种常减压三顶废水处理剂，其特征在于：包括促化剂和增化剂，所述促化剂和增化剂使用时的重量比为1.43-6.67；
其中，所述促化剂由以下重量百分比的组分组成：硫酸铝铵20%-24%、铝酸钠16%-22%、聚合氯化铝铁15%-20%、氧化钙1% -3%、丙二醇5%-9%、水30%-37%；
所述增化剂由以下重量百分比的组分组成：聚季铵盐-7为30%-34%、丙烯酰胺-甲基丙烯酸共聚物 25%-30%、水36%-44%。
2.一种制备权利要求1所述的常减压三顶废水处理剂的方法，其特征在于该方法包括以下步骤：
A、制备促化剂：
ⅰ在搅拌罐中加入水，在水中边搅拌边按比例缓慢加入硫酸铝铵后持续搅拌至少10分钟至搅拌均匀；
ⅱ向上述溶液中边搅拌边按比例缓慢依次加入铝酸钠、聚合氯化铝铁后持续搅拌至少20分钟至搅拌均匀；
ⅲ向上述溶液中边搅拌边按比例缓慢加入氧化钙后持续搅拌至少20分钟至搅拌均匀；
ⅳ向上述溶液中边搅拌边按比例缓慢加入丙二醇后持续搅拌至少45分钟至搅拌均匀；
B、制备增化剂：
ⅰ在搅拌罐中加入水，在水中边搅拌边按比例缓慢加入聚季铵盐-7后至少持续搅拌30分钟至搅拌均匀；
ⅱ向上述溶液中边搅拌边按比例缓慢加入丙烯酰胺-甲基丙烯酸共聚物 后至少持续搅拌75分钟至搅拌均匀。
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