CN104903081A - 使用复合预浸带制作弯曲复合结构的方法 - Google Patents

使用复合预浸带制作弯曲复合结构的方法 Download PDF

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Abstract

提供了制作具有弯曲腹板和至少一个弯曲法兰的复合加强件的方法。基本笔直长度的单向预浸带(30)被放置在载体(32)上。至少一个弯曲法兰是通过使用载体以将带的第一部分操控到第一弯曲工具表面上而成型的。弯曲腹板是通过使用载体以将带的第二部分成型到第二弯曲工具表面上而成型的。

Description

使用复合预浸带制作弯曲复合结构的方法
技术领域
本公开大体涉及制作弯曲复合结构的过程，并且更特别地涉及制作复合结构的方法，例如使用复合预浸带制作具有复合曲线的加强件。
背景技术
在预浸层片在工具上的叠层期间，有时有必要使层片紧密地符合工具的曲线、轮廓和/或特征以便确保纤维遵循载荷路径，并且叠层具有准确的尺寸并且基本没有空隙、褶皱和/或翘曲。使层片与弯曲工具表面符合的已知技术包含在叠层过程期间投射，切割和/或分离层片，和/或全面的手工清扫以便使层片符合波状外形的工具表面。这些技术能够是耗时的，和/或不可以使得弯曲零件具有期望的机械强度。该问题的另一种解决方案包含将相对窄的狭缝预浸带递增地操纵到波状外形的工具上以便成型弯曲的层片。但是，使用狭缝带可以增加材料成本并且降低生产率，这是因为铺放狭缝带可以更加的耗时。
因此，需要一种使用基本笔直的单向预浸带层叠并且成型弯曲的复合层片的方法，尤其是0度的层片。也需要一种层叠并且成型弯曲的零度层片的方法，其避免了在弯曲工具周围递增地操作狭缝带的各个条带的需要。
发明内容
公开的配置提供了一种当笔直单向预浸带正被操作为符合工具的复杂形状、轮廓和特征时支撑、定位以及变形该笔直单向预浸带的方法。单向预浸带的笔直长度被用于成型具有复合曲线的结构。该方法利用可变形载体薄膜以在层叠过程期间支撑由带成型的层片，从而在当它们正被层叠时防止层片褶皱和/或翘曲。使用载体薄膜允许预浸层片根据需要被准确地定位并且被均匀地变形以便符合波状外形的工具表面。载体薄膜也可以被用于在处理和运输期间使复合层片稳定。该方法可以消除为了递增地层叠零度层片而需要使用窄狭缝带，以及相对昂贵的自动狭缝带铺放装备。该方法也可以较小或消除在层叠过程期间的手工作业、投射、切割以及分离层片的需要。进一步地，该方法可以减小通过使用全宽度复合预浸带层叠并且成型复杂波状外形结构所要求的时间。此外，该方法可以改进层片边界的准确度并且当要求时提供更均匀的层片材料变形，继而引起固化的复合零件在强度和外观上的改进。
公开的方法包含在基本直线或笔直的方向上在可变形载体薄膜上层叠零度层片。零度层片可以包括被排列在不同层中或排列在间隔开的片段中的多种宽度的预浸带或单一宽度的预浸带。层片片段可以被交错并且然后在随后的成形操作内被重叠以创建期望的层片长度。
根据一种公开的配置，提供了在工具上层叠复合零件的方法。该方法包括采用单方向纤维加强的一定长度的复合树脂带，所述纤维具有基本为零度的纤维取向并且将带放置在可变形的载体薄膜上。该方法进一步包括将带和载体薄膜成型在成型工具的第一弯曲表面上，并且然后绕着弯曲轴线将带和载体薄膜成型在成型工具的第二弯曲表面上。该方法也包含从已成形的预浸带中移除载体薄膜。将带放置在载体薄膜上可以包含将带放置成与载体薄膜面对面地接触并且抵靠载体薄膜压缩带。该方法可以进一步包括沿着带的长度勾画其至少一个边缘的轮廓。在成形过程期间，通过使载体薄膜变形可以将带成型到工具的第二弯曲表面上。
根据另一种公开的配置，提供了制作具有至少两个弯曲的边(leg)的弯曲复合结构的方法。该方法包括提供一定长度的复合预浸带，该复合预浸带具有基本零度纤维取向的单向加强纤维。该方法进一步包括将带接合到薄膜并且通过在成型工具的第一弯曲表面上成型薄膜和带的宽度的第一部分来成型该结构的第一边。该方法进一步包括通过将薄膜和带的宽度的第二部分成型到成型工具的第二弯曲表面上来成型该结构的第二边。该方法也包含从成形的带中移除薄膜并且固化已成形的预浸带。
根据又一配置，提供了制作具有弯曲腹板和至少一个弯曲法兰的复合加强件的方法。该方法包括层叠载体薄膜上的笔直长度的单向预浸带。该方法进一步包括通过使用载体薄膜将带的第一部分操控到第一弯曲工具表面上而成型法兰，并且通过使用载体薄膜以将带的第二部分成型到第二弯曲工具表面上而成型腹板。该方法进一步包含从已成形的带中移除载体薄膜并且固化已成形的层片。
根据另一配置，提供了在具有波状外形表面的工具上层叠多层片复合零件的方法。该方法包含提供可变形的载体薄膜并且加强载体薄膜的一部分以防止变形，包含浸渍具有加强纤维的载体薄膜部分。该方法也包含放置复合加倍器到载体薄膜的表面上，并且在载体薄膜表面上放置释放薄膜条。复合层片被放置在覆盖在加倍器和释放薄膜条上的载体薄膜的表面上。该方法进一步包含将并行关系的多条带单向预浸纤维带铺放在载体薄膜表面上。
根据本公开的一方面，提供了在工具上层叠复合零件的方法，其包括：提供用单向纤维加强的一定长度的复合树脂带，所述单向纤维具有基本零度的纤维取向，在可变形载体薄膜上放置复合树脂带，将复合树脂带和载体薄膜成型到成型工具的第一弯曲表面上，将复合树脂带和载体薄膜围绕弯曲轴线成型到成型工具上的第二弯曲表面上，以及从复合树脂带中移除载体薄膜。有利的是，该方法包括，其中在载体薄膜上放置复合树脂带包含抵靠载体薄膜压缩复合树脂带。有利的是，该方法进一步包括沿着复合树脂带的长度勾画其至少一个边缘的轮廓。有利的是，该方法包括，其中勾画复合树脂带的边缘的轮廓是通过沿着所述边缘切割复合树脂带进行的。有利的是，该方法包括，其中成型复合树脂带和载体薄膜包含使载体薄膜变形。有利的是，该方法包括，其中当复合树脂带和载体薄膜正被成型到工具的第二表面上时，执行载体薄膜的变形。
根据本公开的又一方面，提供了通过一种方法层叠的复合零件，该方法包括：提供用单向纤维加强的一定长度的复合树脂带，所述单向纤维具有基本零度的纤维取向，在可变形载体薄膜上放置复合树脂带，将复合树脂带和载体薄膜成型到成型工具上的第一弯曲表面上，将复合树脂带和载体薄膜围绕弯曲轴线成型到成型工具上的第二弯曲表面上，以及从复合树脂带中移除载体薄膜。
根据本公开的又一方面，提供了制作具有至少两个弯曲边的弯曲复合结构的方法，其包括：提供具有单向加强纤维的一定长度的复合预浸带，所述单向加强纤维具有基本零度的纤维取向，将带接合到薄膜，通过将薄膜和带的宽度的第一部分成型在成型工具的第一弯曲表面之上而成型该结构的第一边，通过将薄膜和带的宽度的第二部分成型在成型工具的第二弯曲表面上而成型该结构的第二边，从已成形的带中移除薄膜，以及固化已成形的带。有利的是，该方法包括，其中成型第二边是通过按压薄膜并且围绕弯曲折弯线将带的宽度的第二部分剪切到工具的第二弯曲表面上进行的。有利的是，该方法包括，其中将薄膜成型到工具的第二弯曲表面上包含使薄膜变形。有利的是，该方法进一步包括沿着带的长度勾画其至少一个边缘的轮廓。有利的是，该方法包括其中勾画带的边缘轮廓是通过沿着所述边缘切割带进行的。
根据本公开的又一方面，提供了通过一种方法制作的弯曲复合结构，该方法包括：提供具有单向加强纤维的一定长度的复合预浸带，该单向加强纤维具有基本零度的纤维取向，将带接合到薄膜，通过在成型工具的第一弯曲表面之上成型薄膜和带的宽度的第一部分来成型该结构的第一边，通过将薄膜和带的宽度的第二部分成型到成型工具的第二弯曲表面上来成型该结构的第二边，从已成形的带中移除薄膜，以及固化已成形的带。
根据本公开的又一方面，提供了制作具有弯曲腹板和至少一个弯曲法兰的复合加强件的方法，其包括：在载体上放置基本笔直长度的单向预浸带，通过使用载体将带的第一部分操控到第一弯曲工具表面上而成型至少一个弯曲法兰，以及通过使用载体将带的第二部分成型到第二弯曲工具表面上而成型弯曲腹板。有利的是，该方法包括，其中成型弯曲腹板包含当带的第二部分正被成型到第二弯曲工具表面上时使载体变形。有利的是，该方法包括其中操控带的第一部分包含操控带的宽度的第一部分，并且成型带的第二部分包含成型带的宽度的第二部分。有利的是，该方法包括其中所述带的单一宽度被用于成型至少一个弯曲法兰和弯曲腹板。有利的是，该方法包括，其中成型弯曲腹板包含围绕弯曲折弯线将带的宽度的一部分剪切到第二工具表面上。有利的是，该方法进一步包括：在弯曲腹板和至少一个弯曲法兰已经被成型之后，从带中移除载体，并且固化所述带。有利的是，该方法进一步包括：将至少一个弯曲法兰抵靠第一弯曲工具表面夹紧，并且其中当至少一个弯曲法兰被抵靠第一工具表面夹紧时进行弯曲腹板的成型。有利的是，该方法包括其中在载体上放置带包含通过在载体上顺序成型带的偏置片段而在载体上成型重叠的带的片段。有利的是，该方法包括其中在载体上放置带包含使片段重叠。有利的是，该方法进一步包括：在成型至少一个弯曲法兰和弯曲腹板之前沿着带的长度勾画其边缘的轮廓。
根据本公开的又一方面，提供了由一种方法制作的复合加强件，所述方法包括：在载体上放置基本笔直长度的单向预浸带，通过使用载体将带的第一部分操控到第一弯曲工具表面上而成型至少一个弯曲法兰，以及通过使用载体将带的第二部分成型到第二弯曲工具表面上而成型弯曲腹板。
根据本公开的又一方面，提供了在具有叠层与之符合的波状外形表面的工具上层叠多层片复合零件的方法，该方法包括：提供可变形载体薄膜，加强部分载体薄膜以防止变形，包含浸渍具有加强纤维的载体薄膜，在载体薄膜的表面上放置复合加倍器(doubler)，在载体薄膜的表面上放置释放薄膜(release film)条，在覆盖在加倍器和释放薄膜条上的载体薄膜的表面上放置零度预浸层片，包含在载体薄膜的表面上以并行关系铺放多条带单向预浸纤维带，将层片、加倍器和释放薄膜条抵靠载体薄膜压缩，使用载体薄膜以将层片运输到叠层工具上，使用载体薄膜以便在叠层工具上层叠加倍器、释放薄膜条和层片，包含通过使载体薄膜变形以使层片变形，从而使层片符合叠层工具的波状外形区域，以及当层片已被层叠并且符合叠层工具时从层片中移除载体薄膜。
附图说明
图1是在变形之前被保持在可变形载体薄膜上的复合预浸层片的平面图的图示。
图2是从图1内“2”所示的方向观看的载体薄膜的转角的透视图的图示。
图3是在图2内“3”所示的方向上的层片的视图的图示。
图4是显示了已经被应用到薄膜的若干条带的复合材料的载体薄膜的平面图的图示。
图5是被指定为图4内的“5”的区域的图示。
图6是与图1相似的图示，但是其显示了已被变形的载体薄膜和层片。
图7是显示了变形之后层片和载体薄膜的转角的与图2相似的图示。
图8是在图7内“8”所示的方向上观看的变形的层片的截面图的图示。
图9是已被变形以便将层片拉伸成扇形图案的载体薄膜上90度层片的平面图的图示。
图10是在变形前具有被压缩在其上的45度层片的载体薄膜的平面图的图示。
图11是与图10相似的图示，但是显示了载体薄膜和层片已经在正交方向上变形。
图12是具有层片、层片加倍器以及被应用到其上的释放膜条的载体薄膜的截面图的图示。
图13是变形之前载体薄膜的图示，其包含具有纤维加强的基本不可变形区域。
图14是与图13相似的图示，但是显示了已被变形的载体薄膜的部分。
图15是在其内具有隔离的加强区的载体薄膜的平面图的图示。
图16是沿图15中的线16-16获取的截面图的图示。
图17是具有整体成型的凸起的载体薄膜的图示。
图18是为了层片叠层通过使用可变形载体薄膜来层叠复合结构的方法的流程图的图示。
图19是复合加强件的透视图的图示。
图20是显示了使用可变形载体薄膜来层叠复合层片以成型如图19所示的加强件的方法的步骤的图解视图的图示。
图21是具有零度层片的层片载体组装件的平面图的图示。
图22是可替换的层片载体组装件的横截面视图的图示，在层片载体组装件中，零度层片包含了多层带片段。
图23是弯曲的成型工具的端视图的图示。
图24是图23中所示的弯曲的成型工具的透视图的图示，其中层片载体组装件被定位为准备被成型到工具上。
图25是与图23相似的图示，但是其显示了已被操控并且被夹紧在工具的第一弯曲表面上的层片载体组装件的第一部分。
图26是与图25相似的图示但是其显示了已经被成型到工具的第二弯曲表面上的层片载体组装件的第二部分。
图27是与图26相似的图示但是其显示了已经被从成形层片中移除的可变形载体薄膜。
图28是可替换的层片载体组装件的平面图的图示，其中的零度层片的边缘已经被勾画出轮廓。
图29是具有从图28所示的波状外形层片中制作的波状外形边缘的复合结构的透视图的图示。
图30是成型弯曲复合结构的方法的流程图的图示。
图31是飞行器制造和维护方法的流程图的图示。
图32是飞行器的方框图的图示。
具体实施方式
首先参考图1、2以及图3，复合树脂材料的层片30被保持为面对面地接触载体薄膜32以成型层片载体组装件34。载体薄膜32可以被用于运输层片30和/或在层叠工艺期间将层片30应用到工具(未显示)，以便生产复合零件叠层(未显示)。在图1-3中所说明的示例中，层片30可以是包含具有90度取向的单向加强纤维40的预浸料，但是，零件叠层内的其他层片(未显示)可以具有基于预定的层片配置的其他的纤维取向。
纤维40被用合适的聚合树脂42预浸渍，聚合树脂42作为基体以便在固化之后将纤维40保持在期望的取向内。在层叠工艺期间的变形之前，复合层片30具有长度L1和宽度W1，正如将在下文更加详细地描述的。层片30通过层片30内未固化树脂42的粘着性被接合到载体薄膜32，但是，额外的增粘剂可以被用于在层片30和载体薄膜32之间提供必要的接合。将层片30放置在载体薄膜32上之后，层片30可以被抵靠载体薄膜32压缩，以确保层片基本没有翘曲、褶皱或其他的不规则性。
层片30可以被放置在载体薄膜32上，从而在层片30周围的载体薄膜32上留下一个或多个边缘裕度36、38，以便促进载体薄膜32的处理和/或硬件或装备(未显示)与载体薄膜32的附连，所述硬件或装备可以被用于在层叠工艺期间变形、操纵和/或保持载体薄膜32。如将在下文论述的，一旦被压缩在载体薄膜32上，层片载体组装件34能够被变形以配合工具(未显示)的不同轮廓和形状。载体薄膜32允许树脂42的受控且均匀或非均匀的变形，并且也可以被仅用作从离线层叠台(未显示)运输预浸层片30到叠层工具(未显示)的载体。如在此使用的，“变形”指的是在一个或多个方向上层片材料的拉伸和/或剪切，包含简单和复合曲线，并且在一个或多个平面内。
载体薄膜32可以在至少一个方向上变形，在所说明的示例内为沿着X轴44并且横向于纤维40的取向的方向。载体薄膜32可以包括例如且不限于，胶乳橡胶或具有适合于应用的厚度的相似的天然或合成的可变形材料。载体薄膜32材料可以是在变形之后可基本返回到其原始尺寸和形状的弹性材料。在层叠工艺期间，层片30可以通过在相对的边缘裕度38处夹紧载体薄膜32和在基本沿着X轴44由箭头46指示的相对方向上拉动载体薄膜32而变形。
在层片30被变形之前，纤维40可以具有间距d1。胶粘弹性树脂42(图3)当在垂直于纤维方向(在这种情况下为X轴44)的方向上变形时屈服，进而允许在平行于纤维方向即沿Y轴45的方向上基本同时发生滑移或剪切，这允许预浸层片30符合叠层工具(未显示)的轮廓。
参考图4和图5，层片30可以通过手工或者通过使用自动纤维铺放装备(未显示)以并行的基本平行且邻接的关系，通过将多个独立条带48a、48b、48c的单向分离带或丝束放置在载体薄膜32上而被应用到载体薄膜32。根据应用和所使用的特定材料，条带48的边缘50可以稍微重叠或可以成型条带48间的间隙G。载体薄膜32的变形可以被用于在工具(未显示)上层片30的叠层期间控制条带48之间重叠或间隙G的尺寸。而且，载体薄膜32可以被用于改变用于成型层片30的预浸材料的等级。例如，预浸材料的等级(面积重量)可以通过均匀地使材料变形到期望的等级而被改变。使用载体薄膜32，用这种方式改变预浸材料的等级在生产插页式加倍器的过程中可以是有用的，所述插页式加倍器可以减小零件重量和/或材料成本。
图6、7和8说明了在图1中箭头46的方向上沿着X轴44发生变形之后的层片30。从图6中，可见虽然层片30的宽度W1基本相同，但是由于载体薄膜32的变形，层片30已经被变形成更大的长度L2。载体薄膜32的变形使层片30中的树脂42有效地变形，这导致了加强纤维间的间距增加到大于d1(图3)的尺寸d2(图8)。用这种方式使层片30发生变形可以允许层片30在层叠工艺期间更好地符合工具表面(未显示)的轮廓和其他特征，并且在层叠期间可以稳定层片材料。当预浸层片30正被成型在工具(未显示)之上时，载体薄膜32可以防止预浸层片30免于分离、褶皱和/或翘曲，并且在层叠工艺期间可以允许层片30被精确地定位在工具上。在此应该注意的是，通常，如上结合图1-8所述，当使90度层片30变形时，纤维40可以被期望沿着X轴44基本均匀地变形。但是，当使非90度层片30变形时，纤维变形可以不是均匀的。例如，当使0度层片30(未显示)在X轴44的方向上变形时，层片30的末端55(图6)附近的纤维40可以相对于层片30的中间57附近的纤维40的角度(未显示)剪切，纤维40维持它们的0度取向。这种剪切效应可以逐渐地发生，并且从中间57向末端55渐增地发展。对这种剪切效应的补偿可以通过以预选的角度(未显示)切割层片30的末端55来实现。当使45度层片30变形时，纤维40的剪切和拉伸都可以发生。
图9说明了使用载体薄膜32以便使90度层片30变形成单个平面内的径向或扇状图案65，其中纤维方向被显示为实线。尽管图中未显示，但是该相同径向图案65可以被变形到其他平面中。
图10和11说明了具有45度纤维取向的预浸层片30，如图10所示，在变形之前其具有宽度W1和长度L1。在该示例中，被应用到载体薄膜32的适当的拉力52导致载体薄膜32沿着正交的X轴44和Y轴45变形，并且同样使层片30变形到更大的长度L2和更大的宽度W2。沿Y轴45对载体薄膜32的拉伸导致纤维40的取向角度改变到大于45度的某个角度θ。尽管图1-10中所示的层片示例被显示为沿着单一轴线或者两个正交轴线44、45发生变形，但是层片30可以在其他的方向上和其他的平面内变形，这取决于应用的要求和层片30必须符合的工具(未显示)的几何构型，以及拉力52如何被应用到载体薄膜32。而且，正如下文将论述的，可行的是仅使载体薄膜32的一个或多个部分变形，从而在层叠工艺期间只有相应部分(未显示)的层片30被变形。
在一些应用中，可行的是使用载体薄膜32以便在工具(未显示)上预先定位和放置额外项目的叠层组装件以及层片30，所述额外项目的叠层组装件例如但不限于，加倍器、释放膜以及隔板。例如，图12说明了被放置在载体薄膜32上的层片30，其中复合加倍器54被夹在层片30和载体薄膜32之间。相似地，释放膜条56被沿着载体薄膜32上的边缘裕度36夹在层片30和载体薄膜32之间，释放膜条56可以帮助从已层叠的层片30中释放和剥离载体薄膜32。因此，在该示例中，在层叠工艺期间，使用载体薄膜32允许层片30、加倍器54以及释放膜条56相对于彼此精确地定位，并且在单个步骤中被层叠在工具(未显示)之上。
正如先前提到的，在一些应用中，可以或期望的是在层叠工艺期间仅仅使部分层片30变形。使用适合零件几何构型和成型要求的若干技术中的任意技术，载体薄膜32的变形可以被定制以便选择性地约束层片载体薄膜32的弹性。图13说明了具有区段32c的载体薄膜32，区段32c包含当载体薄膜32在层叠工艺期间正被变形时可抵抗变形的加强58。在该示例中，区段32c的加强通过将单向纤维60浸渍到载体薄膜32内而实现，并且在载体薄膜32将被变形的方向上被取向，在该示例中为沿着X轴44的方向。
在变形之前，载体薄膜32具有长度L1并且加强区段32c具有宽度R1，如图13所示。当载体薄膜32沿着X轴44变形时，即对应于纤维60的轴向方向，则纤维60不会充分变形，结果加强区段32c的宽度R1基本保持不变，但是由于被允许变形的加强区段32c的每侧上薄膜32的非加强区段32a、32b，载体薄膜32的总长度变形到L2。同样可行的是在加强区段32c内运用加强58，其允许载体薄膜32的一定程度的变形，但是小于载体薄膜32的其他非加强区域的变形程度。加强58可以包括，例如且不限于，载体薄膜32内的交叉迹线(未显示)。根据使用的加强的类型，当载体薄膜32被拉伸时，加强区段32c的宽度W可以或不可以变得更窄。
在图13和图14所示的示例的情况中，加强区段32c位于载体薄膜32内的中心并且加强58延伸跨越其整个宽度W。图15说明了加强58区域被从载体薄膜32的边缘裕度36、38向内间隔并且被偏离中心地布置在载体薄膜32的区域内的示例。如图13和14中所示的示例，图15中所示的加强58区域也可以将加强纤维60(见图14)合并到载体薄膜32中，加强纤维60可以是单向或多向的。例如，纤维60可以被编织到一起并且被以抵抗两个正交方向上(例如沿着与加强纤维的取向对应的X轴44和Y轴45)变形的方式合并到载体薄膜32中。相似地，纤维60可以被放置在额外的取向中，例如45度取向，以抵抗加强58区域内载体薄膜32在其他方向上的变形。虽然加强58区域被显示为大致正方形形状，但是各种其他的形状也是可能的。
用于防止或减小载体薄膜32的局部变形的其他加强技术是可能的。例如，如图16所示，图13、14以及图15的基本不可变形的加强58区域可以通过将载体薄膜32的厚度T1增加到加强58区域内厚度T2而实现。图17说明了实现期望加强的另一种技术，其中载体薄膜32包含呈期望图案63的凸出的凹窝62，在这种情况下，该图案为抵抗一个或多个方向上变形的菱形。在一些应用中，可以期望的是运用多于一种的上述技术以充分实现不可变形的加强58区域。例如且不限于，可以使用凸出的凹窝62、增加的薄膜厚度T2以及加强纤维60的组合。也可以使用一种或多种上述加强技术来实现载体薄膜32的不同区域内不同程度的薄膜伸长。
现将注意力转向图18，该图概括地说明了使用前述的可变形载体薄膜32来层叠层片以成型复合零件的方法的步骤。在64开始，可变形载体薄膜32被提供为具有适于应用和将被层叠的层片30的尺寸和形状。在66，部分可变形载体薄膜32可以根据需要被加强。在68，根据要求，释放膜56(图12)可以被应用到可变形载体薄膜32以便在层叠之后帮助从层片30中移除载体薄膜32。在70，根据需要，一个或多个层片加倍器54(图12)或其他材料可以被应用到可变形载体薄膜32。
在72，预浸层片30通过以下方式被应用到可变形载体薄膜32，即通过人工或者使用自动装备以并行地、可能基本邻接的关系将预浸材料的条带48(图4)铺设在载体薄膜32上。层片30被以相反的类似镜像的方式层叠在载体薄膜32上，从而使层片30的左边和右边倒转。通过使载体薄膜32上的层片30倒转，当被从载体薄膜32转移到工具90(见图20)时，层片30将具有合适的取向。在74，包含任何加倍器和/或释放膜的层片材料被抵靠可变形载体薄膜32压缩。这种压缩可以通过手工清扫(未显示)或者使用伴随或不伴随热量应用的真空而被机械地进行。在76，载体薄膜32在至少一个方向上变形，进而使层片30变形到对工具90上的叠层最适合的期望的形状和/或尺寸，包含工具90的形状和表面状况。在78，其中层片30位于载体薄膜32上，并且被定位在载体薄膜32和工具90之间，载体薄膜32被用于将层片30定位并且层叠到工具90上(见图20)。在80，将层片30层叠到工具90上之后，载体薄膜32被移除，如通过从已层叠层片30中将其剥离。在82，如果需要，载体薄膜32可以被再次使用，或者被丢弃。步骤68-80可以被重复，直到零件叠层的所有层片30已经被层叠。
图20图解地说明了图18中所示层叠方法的步骤，其中包括如图19所示的加强件100的弯曲复合结构被层叠在工具90上，所述加强件100具有至少两个边和曲率半径R。工具90包含两个相接的弯曲的工具表面90a、90b以便分别成型包括弯曲腹板100a的第一边和包括加强件100的弯曲法兰100b的第二边，如图19所示。如84所示，单向预浸材料的条带48被并行地铺设在可变性载体薄膜32上，以成型在86处所示的完整的90度的层片30。完整的层片30然后被压缩到载体薄膜32上，之后在88，载体薄膜32然后被拉伸并且如箭头87所示地被径向变形以大体匹配工具表面90a的曲率。如在89所示的，层片30被变形为扇形形状并且使用载体薄膜32被放置到弯曲的工具表面90a上，以成型加强件100的弯曲腹板100a。载体薄膜32和剥离层片(未显示)可以然后被从部分成型的层片30中移除。在载体薄膜32已经被移除的情况下，层片30然后被向下成型在弯曲工具表面90b上，如96所示，以成型加强件100的弯曲法兰100b。虽然以上示例说明了使用载体薄膜32以便成型沿单个平面内的曲线的层片，但是载体薄膜32也可以被用于在具有复合弯曲表面、折接等的工具(未显示)之上成型层片。而且，载体薄膜32可以被运用以成型具有多于两个边的层片叠层，被用于制作具有例如“C”或“Z”形横截面的结构。
图21说明了包括笔直零度层片30的层片载体组装件34，笔直零度层片30被放置在可变形载体薄膜32上并且与之接合。与先前论述的层片30通过将各狭窄的狭缝带条或丝束操控到弯曲工具上(例如，图20所示的工具90)而被制作的配置不同，图21中所示的零度层片30可以通过铺设单个笔直长度的带33而被成型，所述单个笔直长度的带33具有可以足够宽以成型图19中所示加强件100的腹板100a和法兰100b的长度L和宽度W。虽然所说明的加强件100只具有两个边(腹板100a和法兰100b)，但是加强件可以被制作成具有多于两个边和其他的横截面形状，包含但不限于“C”形状和“Z”形状。被用于成型层片30的带33可以包括从带的卷盘或卷轴(未显示)中切割的单向复合预浸带，其中单向加强纤维40被取向在层片载体组装件34的纵向方向上。
如图22中所示，可以通过使用多层35、37笔直的带成型零度层片30，所述笔直的带具有小于层片30的宽度W但是大于一般丝束(未显示)的宽度的宽度W1。在一些示例中，每个层35、37可以包括优选跨越区域41的带的一个或多个片段35a、35b、37a、37b，在区域41中，层片30将在随后的成型步骤期间绕弯曲折弯线或轴线39而成型。此外，片段35a、35b、37a、37b可以有序的操作成型，以便从产生在长距离上的纤维剪切行为中消除重叠区域。
图23说明了与结合图20在先前论述的工具90相似的弯曲成型工具90。弯曲成型工具90包括被支撑在工具基座90c上的弯曲主体93。弯曲成型工具90包含第一弯曲成型表面90b，其被用于成型结构的第一边，例如图19中所示加强件100的法兰100b，弯曲成型工具90还包含第二弯曲成型表面90a以便成型例如加强件100的腹板100a的结构的第二边。斜面95或圆弧转角(未显示)可以被提供在弯曲工具表面90a、90b的交叉点处，以便在成型工艺期间有助于折叠或折弯一个或多个零度层片30，从而避免被成型层片内的应力集中。
图24显示了层片载体组装件34，其具有将被操控到工具90上的基本平坦的零度层片30。在该示例中，层片载体组装件34已经被放置在基本平坦的工具103上，所述工具103可被用于将层片载体组装件34运输到工具90的位置，并且也可以被用于帮助将层片30操控到弯曲工具表面90b上，正如箭头109所示。数字39指示具有曲率半径r的弯曲轴线或折弯线，在稍后论述的成型步骤中层片载体组装件34将绕着该曲率半径r被折叠或折弯。
图25说明了已经被操控到工具90的第一弯曲工具表面90b上并且与之符合的层片载体组装件34，并且其中层片30的法兰部分100b已经通过使用合适的夹紧设备103a和105所示的夹紧力被夹紧到弯曲工具表面90b。在法兰部分100b被夹紧到弯曲工具表面90b的情况下，层片30的剩余腹板部分100a被成型到第二弯曲工具表面90a上，如箭头101所示。在该第二成型步骤中，腹板部分100a被推动到折弯线39上，以产生“L”形状的载体薄膜32和层片的腹板部分100a，正如图25所示，同时层片30的法兰部分100b仍然被夹紧到第一弯曲工具表面90b。该第二成型步骤之后，零度层片30被完全成型到弯曲工具表面90a上，如图26所示。然后，如图27所示，载体薄膜32可以从层片30中移除。在每一个上述成型步骤期间，当带33被剪切到弯曲工具表面90a、90b上时，载体薄膜32可以被拉伸或另外地变形以便改变纤维40的取向(图21)。
如前所述，当在工具90上被剪切到位时，载体薄膜32起到稳定层片30的作用，并且在成型过程期间可以通过拉伸变形，以帮助控制带33内纤维40的取向(图21)，从而使它们以期望的方式变形并且重新呈现期望取向，该期望取向使得加强件100展现出期望的性能特性。
当层片30被层叠到载体薄膜32上时，可以修剪层片30的一个或多个边缘以便实现完成零件上的期望的边缘轮廓。例如，参考图28，由单向预浸带成型的零度层片30包含腹板部分100a和法兰部分100b。在将层片30放置在载体薄膜32上之前，腹板部分100a的外部边缘可以通过切割被修剪以成型波状外形的边缘107。在层片30在图23-27所示的波状外形工具90上成型之后，完成的加强件100包含具有如图28和29所示的波状外形边缘107的腹板100a。在其他的配置中，可以通过在层片30被放置在载体薄膜32上之后切割层片30和载体薄膜32来成型波状外形的边缘107。
现将注意力转向图30，其说明了制作具有复合曲线或外形的例如图19和29所示的加强件100的复合结构的方法的完整步骤。在111，层片30通过在113提供一定长度的单向预浸带，如果需要则在115勾画带的边缘轮廓以及然后在步骤117应用并且压缩载体薄膜32上的带而被层叠。在119，载体薄膜32和层片30的第一边或法兰部分100b被成形到第一弯曲工具表面90b上，正如结合图25和26在前面描述的。接下来，在121，载体薄膜32和预浸带层片30的第二边或腹板部分100a被成型到第二弯曲工具表面90a上(见图26和27)。成型工艺的该第二步骤可以通过绕折弯线39(图25)折叠或折弯带层片30的第二边或腹板部分100a而执行，同时如通过拉伸使载体薄膜32处于变形中，以便在成型工艺期间控制纤维角度。步骤121之后，载体薄膜32可以被从成型的预浸料中移除，如123所示。最后，在125，成型的预浸料可以被固化。
参考图31和32，本公开的配置可以被用在图31所示的飞行器制造和维护方法102和图32所示的飞行器104的背景中。在生产前，示例性方法102可以包含飞行器104的规格和设计106以及材料采购108。在生产期间，进行飞行器104的组件和子组装件制造110和系统集成112。在步骤110期间，所公开方法和装置可以被运用以便制作例如机身框架区段和加强件的复合零件，所述机身框架区段和加强件接着在步骤112处被组装。之后，飞行器104可以经历检验和交付114，以便投入使用116。当由顾客使用时，飞行器104可以被安排进行日常维修和维护118(其也可以包含改进、重新配置、翻新等等)。
示例性方法102的每个过程可以由系统集成商、第三方和/或经营者(比如，顾客)进行或完成。为了本说明书的目的，系统集成商可以无限制地包含任何数量的飞行器制造商和主系统转包商；第三方可以无限制地包含任何数量的销售商、转包商以及供应商；并且经营者可以是航空公司、租凭公司、军方实体、服务组织等。
如图32所示，由示例方法102生产的飞行器104可以包含具有多个系统122和内部124的机身120。所公开方法和装置可以被运用以便制作成型部分机身120的框架区段和加强件。高级系统122的示例包含推进系统126、电气系统128、液压系统130以及环境系统132中的一个或多个。任何数量的其他系统可以被包含。尽管显示的是航空航天示例，但是本公开的原理可以被应用到其他工业，例如汽车工业。
在此公开的装置可以被运用在生产和维护方法102的任何一个或多个阶段期间。例如，与生产过程110对应的组件或子组装件可以被用与飞行器104使用时生产组件和子组装件的方式相似的方式制作或制造。同样，一种或多种装置配置可以在生产阶段110和112期间被利用，以便例如充分地加快飞行器104的组装或减小飞行器104的成本。相似地，一种或多种装置配置可以被利用在飞行器104处于使用之时，例如且不限于，以便维修和维护118。
尽管本公开的配置已经通过参考某些示例配置被描述，但是应该理解到具体配置的目的是说明而不是限制，因为其他变化将发生在本领域技术人员中。

Claims (15)

1.一种制作具有至少两个弯曲边的弯曲复合结构的方法，所述方法包括：
提供具有单向加强纤维的一定长度的复合预浸带，所述单向加强纤维具有基本零度的纤维取向；
将所述带接合到薄膜；
通过在成型工具的第一弯曲表面之上成型所述薄膜和所述带的宽度的第一部分而成型所述结构的第一边；
通过在所述成型工具的第二弯曲表面上成型所述薄膜和所述带的所述宽度的第二部分而成型所述结构的第二边；
从已成型的所述带中移除所述薄膜；以及
固化已成型的所述带。
2.根据权利要求8所述的方法，其中成型所述第二边是通过按压所述薄膜并且围绕弯曲折弯线将所述带的所述宽度的所述第二部分剪切到所述工具的所述第二弯曲表面上而执行的。
3.根据权利要求8所述的方法，其中在所述工具的所述第二弯曲表面上成型所述薄膜包含使所述薄膜变形。
4.根据权利要求8所述的方法，其进一步包括：
沿着所述带的长度勾画所述带的至少一个边缘的轮廓。
5.根据权利要求12所述的方法，其中勾画所述带的所述边缘的轮廓是通过沿着所述边缘切割所述带进行的。
6.一种制作具有弯曲腹板和至少一个弯曲法兰的复合加强件的方法，其包括：
将基本笔直长度的单向预浸带放置在载体上；
通过使用所述载体以将所述带的第一部分操控到第一弯曲工具表面上而成型所述至少一个弯曲法兰；以及
通过使用所述载体以使所述带的第二部分成型到第二弯曲工具表面上而成型所述弯曲腹板。
7.根据权利要求14所述的方法，其中成型所述弯曲腹板包含当所述带的所述第二部分正被成型到所述第二弯曲工具表面上时，变形所述载体。
8.根据权利要求14所述的方法，其中：
操控所述带的所述第一部分包含操控所述带的宽度的第一部分；以及
成型所述带的所述第二部分包含成型所述带的所述宽度的第二部分。
9.根据权利要求14所述的方法，其中单一宽度的所述带被用于成型所述至少一个弯曲法兰和所述弯曲腹板。
10.根据权利要求14所述的方法，其中成型所述弯曲腹板包含围绕弯曲折弯线将所述带的部分宽度剪切到所述第二工具表面上。
11.根据权利要求14所述的方法，其进一步包括：
在所述弯曲腹板和所述至少一个弯曲法兰已被成型后，从所述带移除所述载体；以及
固化所述带。
12.根据权利要求14所述的方法，其进一步包括：
抵靠所述第一弯曲工具表面夹紧所述至少一个弯曲法兰；以及
其中成型所述弯曲腹板是在当所述至少一个弯曲法兰被抵靠所述第一工具表面夹紧时进行的。
13.根据权利要求14所述的方法，其中将所述带放置在所述载体上包含通过在所述载体上顺序成型所述带的偏移片段而在所述载体上成型带的重叠片段。
14.根据权利要求22所述的方法，其中将所述带放置在所述载体上包含使所述片段重叠。
15.根据权利要求20所述的方法，其进一步包括：
在所述至少一个弯曲法兰和所述弯曲腹板被成型之前，沿着所述带的长度勾画所述带的边缘的轮廓。
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