CN104894754B - 一种超细纤维复合布的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种超细纤维复合布的制备方法，包括如下步骤：（1）原料混合：将软化水与超细短纤维混合均匀得浆料，所述浆料中超细短纤维的质量百分比浓度为3.5‑5%；（2）纤维成网（3）贴合：网状纤维层由上传送网向下传送，经由真空吸附辊脱水后，与由下传送网水平方向传送的基布贴合获得初级复合布；（4）预刺；（5）水刺缠结；（6）脱水定型。本发明工艺简单易行，能耗少，生产成本低，纤维与基布复合牢固，耐磨性好。

Description

一种超细纤维复合布的制备方法

技术领域

本发明涉及一种复合布的制备方法，特别涉及一种超细纤维复合布的制备方法。

背景技术

超细纤维是近年来发展迅速的差别化纤维的一种，被称为新一代的合成纤维，是一种高品质、高技术的纺织原料，是化学纤维向高技术、高仿真化方向发展的新合纤的典型代表。超细纤维可以吸附自身重量7倍的灰尘、颗粒、液体。每根细丝只有头发的1/200。这就是超细纤维具有超强清洁能力的原因。细丝间的空隙能吸附住灰尘、油渍、污物，直到用清水或肥皂、清洁剂洗去。这些空隙还能吸收大量水分，所以超细纤维有很强的吸水性。而且因为只是保存在空隙中，能使其很快被干燥，所以能有效防止细菌的滋生。普通面料：仅仅积压和推污物。会有残留物留在被清洁的表面。因为没有空隙容纳污物，所以抹布表面会很脏，且难以洗涤干净。超细纤维面料：无数微小小铲能铲起和储存污物，直到被洗去。最终结果是干净、光滑的表面。湿着使用可以使污物和油渍被乳化，超细纤维可以更容易的擦净。高吸水性，使它能非常快的清洁溅出的液体。

超细纤维复合布是一种新兴的产品，其具有仿皮的效果，绒面效果也好，不容易掉毛。现有的超细纤维复合布，其采用的是干法复合工艺，即将超细纤维加工成干的纸张，然后再与基布进行复合，存在的缺点为：能耗高，生产成本高，工艺步骤繁琐，纤维与基布的复合不牢固。

发明内容

本发明的目的在于提供一种超细纤维复合布的制备方法，工艺简单易行，能耗少，生产成本低，纤维与基布复合牢固，耐磨性好。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种超细纤维复合布的制备方法，所述的制备方法包括如下步骤：

（1）原料混合：将软化水与超细短纤维混合均匀得浆料，所述浆料中超细短纤维的质量百分比浓度为3.5-5%；

（2）纤维成网：浆料输入斜网成型器，斜网成型后获得网状纤维层；

（3）贴合：网状纤维层由上传送网向下传送，经由真空吸附辊脱水后，与由下传送网水平方向传送的基布贴合获得初级复合布；

（4）预刺：初级复合布经由第一水刺机水刺复合，获得中级复合布，所述第一水刺机包括水刺头和真空抽吸器，第一水刺机的水刺头位于上传送网上方，第一水刺机的真空抽吸器位于下传送网下方，第一水刺机隔着上传送网对初级复合布进行水刺；

（5）水刺缠结：中级复合布进一步传送至水刺缠结单元水刺缠结，所述水刺缠结单元由5-7台水刺机依次间隔均布而成，经水刺缠结后获得半成品复合布；

（6）脱水定型：半成品复合布经脱水辊脱水，上卷整理，最后烘干定型，获得超细纤维复合布成品。

本发明有别于现有的干法复合工艺制作超细纤维复合布，经过发明人长期探索，开发了新型的湿法复合工艺。本发明将超细短纤维与水混合制成浆料后，斜网成型，使得纤维成网，然后在上传送网的输送下至真空吸附辊，由于斜网成型出来的纤维网湿度大，若不设置真空吸附辊，则网状纤维层将在重力作用下，很多纤维及水滴会掉落，这将严重影响与基布的复合，复合后的产品仿皮绒面效果很差，本发明通过设置真空吸附辊，首先能将网状纤维层的纤维吸附住，避免纤维掉落，同时能够脱除网状纤维层的多余水分，保证网状纤维层与基布能较好贴合，贴合效果好。网状纤维层与基布贴合后，上传送网仍与网状纤维层一同运动（这时网状纤维层与上传送网未完全脱离），到达第一水刺机，第一水刺机进行预刺，使得网状纤维层与基布初步复合，且网状纤维层与上传送网能完全脱离。真空吸附辊连接高压风机，通过控制高压风机的风压为7000-9000pa来控制吸附力。

本发明的预刺具有特殊性，第一水刺机是隔着上传送网对初级复合布进行水刺，而非直接对初级复合布进行水刺。因此，这时网状纤维层与基布的复合程度较低，若直接水刺，网状纤维层很容易被水刺给打散，周围纤维团聚成条状，纤维不能与基布很好复合，复合效果差。通过隔着上传送网对初级复合布进行水刺，复合效果好，能防止纤维被水刺打散。

经过预刺的初步复合，就可进入水刺缠结工序，这时，水刺机就能直接作用在中级复合布即纤维表面，而无需隔着网水刺。本发明通过控制特定的水刺缠结参数，能实现网状纤维层与基布很好地复合，复合强度高，仿皮及绒面效果好。

作为优选，步骤（1）中软化水的pH值控制下6.5-7.5，GH值≤8，碳酸钙含量≤150mg/L。

作为优选，步骤（1）中超细短纤维选自聚酯纤维、海岛型超细纤维、腈纶纤维、粘胶纤维中的一种；所述超细短纤维的单丝纤度为0.08-0.5dex，单丝长度为3-8mm。控制超细短纤维的单丝纤度为0.08-0.5dex，单丝长度为3-8mm，仿皮及绒面效果好。

作为优选，步骤（2）中所述斜网成型器的水箱中控制浆料占水箱总体积的70-80%。控制浆料占水箱总体积的70-80%，过多，纤维成网不均匀，分布不均，导致后续的复合不佳。

作为优选，步骤（3）中所述基布为纬编针织布，幅宽160-165cm、克重55-100g/㎡、厚度0.25-0.3mm。

作为优选，步骤（4）中所述第一水刺机的水刺压力控制在0.5-1.5Mpa。控制水刺压力在0.5-1.5Mpa，初步复合效果好，复合时纤维不会被打散。

作为优选，步骤（5）中所述水刺缠结单元的水刺机的真空抽吸器下部呈倒置的等腰梯形设计。常规的水刺机的真空抽吸器下部一般为矩形，这样水刺时，真空抽吸器会残留较多水，水刺过程中真空抽吸器内的水容易溅射到复合布面，导致局部瑕疵，针对本发明的工艺，本发明特定对真空抽吸器进行改进，将真空抽吸器下部设计成倒置的等腰梯形，这样水刺过程中真空抽吸器内的水无法溅射到复合布面，保证了复合效果。

作为优选，步骤（5）中所述水刺缠结单元的水刺机的最高水刺压力控制在5-8Mpa，最低水刺压力控制在2-3Mpa。本发明水刺缠结单元的水刺机的压力设定采用低-高-低的设置方式，这样复合效果好，复合牢固，产品耐磨性好。

作为优选，所述水刺缠结单元由5台水刺机依次间隔均布而成，水刺机的水刺压力依次设定为：

2-3.5Mpa→4-5.5Mpa→6-8Mpa→5.5-4.5Mpa→4-3Mpa。

本发明从工艺效果及效果综合，优选5台水刺机依次间隔均布设置，控制水刺机特定的压力排布，这样复合效果好，复合牢固，产品耐磨性好。

作为优选，所述网状纤维层、基布、初级复合布、中级复合布及半成品复合布的传送速度均为6-20m/min。

本发明的有益效果是：工艺简单易行，能耗少，生产成本低，纤维与基布复合牢固，耐磨性好。

附图说明

图1是本发明的一种工艺流程图。

图中：1、斜网成型器，2、上传送网，3、真空吸附辊，4、基布，5、第一水刺机，6、水刺头，7、真空抽吸器，8、水刺缠结单元，9、水刺机，10、脱水辊。

具体实施方式

下面通过具体实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的具体说明。

本发明中，若非特指，所采用的原料和设备等均可从市场购得或是本领域常用的。下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域的常规方法。

超细短纤维，市售，规格为：单丝纤度为0.08-0.5dex，单丝长度为3-8mm。

软化水的pH值控制下6.5-7.5，GH值≤8，碳酸钙含量≤150mg/L。

基布为纬编针织布，市售，幅宽160-165cm、克重55-100g/㎡、厚度0.25-0.3mm。

实施例1：

如图1所示的一种超细纤维复合布的制备方法，包括如下步骤：

（1）原料混合：将软化水与聚酯纤维混合均匀得浆料，所述浆料中超细短纤维的质量百分比浓度为3.5%。

（2）纤维成网：浆料输入斜网成型器1，所述斜网成型器1的水箱中控制浆料占水箱总体积的70%，斜网成型后获得网状纤维层。

（3）贴合：网状纤维层由上传送网2与水面成45度角向下传送，经由真空吸附辊3脱水后，与由下传送网水平方向传送的基布4贴合获得初级复合布，真空吸附辊连接高压风机，通过控制高压风机的风压为7000pa来控制吸附力。

（4）预刺：初级复合布经由第一水刺机5水刺复合，第一水刺机的水刺压力控制在0.5Mpa，获得中级复合布，所述第一水刺机包括水刺头6和真空抽吸器7，第一水刺机的水刺头位于上传送网上方，第一水刺机的真空抽吸器位于下传送网下方，第一水刺机隔着上传送网对初级复合布进行水刺。

（5）水刺缠结：中级复合布进一步传送至水刺缠结单元8水刺缠结，所述水刺缠结单元由5台水刺机依次间隔均布而成，5台水刺机9的水刺压力依次设定为：2Mpa→4Mpa→6Mpa→4Mpa→3Mpa，其中水刺机的真空抽吸器下部呈倒置的等腰梯形设计，经水刺缠结后获得半成品复合布。

（6）脱水定型：半成品复合布经脱水辊10脱水，上卷整理，最后烘干定型，获得超细纤维复合布成品。

实施例2：

如图1所示的一种超细纤维复合布的制备方法，包括如下步骤：

（1）原料混合：将软化水与聚酯纤维混合均匀得浆料，所述浆料中超细短纤维的质量百分比浓度为5%。

（2）纤维成网：浆料输入斜网成型器，所述斜网成型器的水箱中控制浆料占水箱总体积的80%，斜网成型后获得网状纤维层。

（3）贴合：网状纤维层由上传送网向下传送，经由真空吸附辊脱水后，与由下传送网水平方向传送的基布贴合获得初级复合布，真空吸附辊连接高压风机，通过控制高压风机的风压为9000pa来控制吸附力。

（4）预刺：初级复合布经由第一水刺机水刺复合，第一水刺机的水刺压力控制在1.5Mpa，获得中级复合布，所述第一水刺机包括水刺头和真空抽吸器，第一水刺机的水刺头位于上传送网上方，第一水刺机的真空抽吸器位于下传送网下方，第一水刺机隔着上传送网对初级复合布进行水刺。

（5）水刺缠结：中级复合布进一步传送至水刺缠结单元水刺缠结，所述水刺缠结单元由5台水刺机依次间隔均布而成，5台水刺机的水刺压力依次设定为： 3.5Mpa→5.5Mpa→8Mpa→5.5Mpa→4Mpa，其中水刺机的真空抽吸器下部呈倒置的等腰梯形设计，经水刺缠结后获得半成品复合布。

（6）脱水定型：半成品复合布经脱水辊脱水，上卷整理，最后烘干定型，获得超细纤维复合布成品。

整个传送过程中：网状纤维层、基布、初级复合布、中级复合布及半成品复合布的传送速度均为6-20m/min，根据不同情况做调整。

水刺缠结单元不同最高水刺压力下的产品性能见下表：

成品复合后为克重可达150~200 g/㎡、厚度0.45~0.65mm之间，染色后色牢度均可达到3.5级及以上，且表面绒感细腻、致密，手感柔软、有悬垂性等麂皮的特性，同时又具有纤维强度高，弹性好、耐热性好、耐磨性好、耐光性好、耐腐蚀性好等优异的服装用布的物理性质。

以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。

Claims (9)

1.一种超细纤维复合布的制备方法，其特征在于，所述的制备方法包括如下步骤：

（1）原料混合：将软化水与超细短纤维混合均匀得浆料，所述浆料中超细短纤维的质量百分比浓度为3.5-5%；

（2）纤维成网：浆料输入斜网成型器，斜网成型后获得网状纤维层；

（3）贴合：网状纤维层由上传送网向下传送，经由真空吸附辊脱水后，与由下传送网水平方向传送的基布贴合获得初级复合布；

（4）预刺：初级复合布经由第一水刺机水刺复合，获得中级复合布，所述第一水刺机包括水刺头和真空抽吸器，第一水刺机的水刺头位于上传送网上方，第一水刺机的真空抽吸器位于下传送网下方，第一水刺机隔着上传送网对初级复合布进行水刺；

（5）水刺缠结：中级复合布进一步传送至水刺缠结单元水刺缠结，所述水刺缠结单元由5-7台水刺机依次间隔均布而成，经水刺缠结后获得半成品复合布；

（6）脱水定型：半成品复合布经脱水辊脱水，上卷整理，最后烘干定型，获得超细纤维复合布成品；

步骤（1）中超细短纤维选自聚酯纤维、海岛型超细纤维、腈纶纤维、粘胶纤维中的一种；所述超细短纤维的单丝纤度为0.08-0.5dex，单丝长度为3-8mm。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤（1）中软化水的pH值控制下6.5-7.5，GH值≤8，碳酸钙含量≤150mg/L。

3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于：步骤（2）中所述斜网成型器的水箱中控制浆料占水箱总体积的70-80%。

4.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于：步骤（3）中所述基布为纬编针织布，幅宽160-165cm、克重55-100g/㎡、厚度0.25-0.3mm。

5.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于：步骤（4）中所述第一水刺机的水刺压力控制在0.5-1.5Mpa。

6.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于：步骤（5）中所述水刺缠结单元的水刺机的真空抽吸器下部呈倒置的等腰梯形设计。

7.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于：步骤（5）中所述水刺缠结单元的水刺机的最高水刺压力控制在5-8Mpa，最低水刺压力控制在2-3Mpa。

8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于：所述水刺缠结单元由5台水刺机依次间隔均布而成，水刺机的水刺压力依次设定为：2-3.5Mpa→4-5.5Mpa→6-8Mpa→5.5-4.5Mpa→4-3Mpa。

9.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于：所述网状纤维层、基布、初级复合布、中级复合布及半成品复合布的传送速度均为6-20m/min。