CN104892020A - 一种发泡混凝土墙板及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及混凝土墙板材料技术领域，尤其是一种发泡混凝土墙板及其制备方法，通过粉煤灰、高炉水渣、河沙、发泡剂、纤维、粉煤灰发泡剂的组合和配比，进而使得原料物质之间发生解聚反应和聚合反应，进而盖伞原料的性能，并且结合对各原料的性能进行控制，使得制作的原料的性能较佳，进而增强原料的发泡处理，尤其是对粉煤灰、发泡剂、粉煤灰发泡剂的限制，确保了原料能够进行相互的改性处理，进而增强原料的交联功效，进而增强制作出来的产品的抗折抗压强度，提高发泡混凝土墙板的品质；再结合后续的制备工艺以及工艺参数的控制，进一步的改善了原料的性能，提高了产品的质量。

Description

一种发泡混凝土墙板及其制备方法

技术领域

本发明涉及混凝土墙板材料技术领域，尤其是一种发泡混凝土墙板及其制备方法。

背景技术

随着建筑节能的推广和人们对居住环境舒适性需求的不断提高，保温材料越来越受到人们的广泛重视。作为房屋保温材料之一的常温免烧发泡砖，主要是由水泥、矿渣粉、河砂等为生产原材料，拌和后经压力空气发泡，强制将空气拌入混合浆内型成，微气泡结构的混凝土浇模成型，经蒸压反应等工序制作而成，是一种环保、节能、材质稳定的新型墙体材料。由于其保温、隔音、防火、强度优于传统保温材料，越来越受人们的欢迎。

然而现有市场上的发泡砖使用水泥占到40％～50％，而且只有矿渣粉等原料可以利用，其来源有限，同时采用的LS～3型发泡剂为蛋白质类发泡剂，其价格较高，从而使得以水泥和矿渣粉为主要原料的发泡砖的市场价格较高，所生产的发泡砖的市场占有量收到限制。如专利号为CN101033149A的中国专利公开了一种无机盐发泡建材制品的生产方法，其原料包括河沙20份，水泥2～4份，发泡剂5～10份。其水泥用量虽然较少，成本相对较低，但其制作的发泡砖的强度不够高，耐用性差。而且目前市面上的发泡砖的保温、隔音、防火性不够好。

为此，有研究者从上述这些缺陷出发，进一步的将粉煤灰等废弃物引入到了建筑材料的制作领域，尤其是引入到了发泡建筑材料的制作领域，如专利号为CN201410347379.3的《一种发泡砖及其加工方法》，公开了其由以下原料按重量比与适量的水制成：细石沙20～30份、粉煤灰10～20份、42.5级快硬硅酸盐水泥20～30份、生石灰15～20份、普通粉煤灰陶粒10～15份、泡花碱6～10份、浓缩高泡精：1～3份、氯化钙2～5份、增强用的玻璃纤维熟丝5～8份、有机硅憎水剂2～3份、蛭石0.2～0.3份、石墨0.6～0.8份；其加工方法，包括以下步骤：1)混料、搅拌成砂浆；2)注模成型。本发明所述的发泡砖不但成本低、而且具有很好的保温性、隔音性、防火性，其强度较高。

但是，在加入粉煤灰、高炉水渣等废弃物时，其虽然能够降低水泥的用量，降低生产成本，但由于粉煤灰、高炉水渣中残留着大量有害物质，进而使得粉煤灰的品质较差，辐射较大，进而导致制作的产品的质量较差，保温性能较差，隔音效果较差，并且还会给空气带来污染，为此，本研究人员结合粉煤灰、高炉水渣中含有的胶体物质，而这些胶体物质的存在能够使得产品的强度增强，降低水泥的用量，甚至可以排除水泥的使用，进而获得一种类似于混凝土的浆料，再将该浆料制作成墙体产品，进而可以获得较高强度、较长时间的耐火材料，进而为发泡混凝土墙体材料制作领域提供了一种新途径。

发明内容

为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供一种发泡混凝土墙板，保温性能较优，具有隔音、净化空气的功效，其抗压强度达到9.7MPa以上，比国家标准中的发泡混凝土墙板或者墙砖的抗压强度0.8MPa提高12倍，耐火时间超出了将近1倍。

还提供了发泡混凝土墙板的制备方法，该方法将原料成分进行处理，并通过技术参数的控制，使得产品的原料相互之间发生协同改善作用，进而增强了产品的性能，改善了产品的耐火时间和抗压强度。

具体是通过以下技术方案得以实现的：

一种发泡混凝土墙板，其原料成分，以重量份计为粉煤灰20-40份、高炉水渣10-30份、河沙10-20份、发泡剂2-3份、纤维1-3份、粉煤灰发泡剂4-7份。

所述的原料成分，以重量份计为粉煤灰30份、高炉水渣20份、河沙15份、发泡剂2.5份、纤维2份、粉煤灰发泡剂5.5份。

所述的粉煤灰中硅元素的含量为27-30％。

所述的河沙为80-120目。

所述的发泡剂为双氧水、椰油脂肪酸二乙醇酰胺和水按照重量比为(40-50)：(1-2)：(90-100)。

所述的发泡剂的制备方法是将双氧水、椰油脂肪酸二乙醇酰胺按照配比加入到搅拌速度为800-1000r/min的搅拌器中搅拌处理20-30min，再调整搅拌速度为300-600r/min搅拌，并向其中加入水，搅拌处理0.5-1h后，调整温度为40-50℃放置3-7min。

所述的粉煤灰发泡剂制备方法为硅元素含量为21-23％的粉煤灰经过1000-1200℃高温灼烧处理之后，再向其中依次加入占粉煤灰重量2-7％的高粘凹凸棒石粘土粉、占粉煤灰重量1-5％的十二烷基硫酸钠、占粉煤灰重量2-3％的过碳酸钠、占粉煤灰重量0.01-3％的聚丙烯酸钠、占粉煤灰重量0.01-1％的焦磷酸钠和占粉煤灰重量3-5％的聚萘甲醛磺酸钠盐，并采用搅拌速度为700-900r/min搅拌处理10-20min，再调整搅拌速度为200-300r/min搅拌处理5-10min，再将其移入温度为25-35℃的环境中放置3-5h，再将其送入研磨机中研磨成≤0.056mm的粉末。

所述的高粘凹凸棒石粘土粉是指取10.0g凹凸棒石粘土粉，加入带有搅拌机的悬浮液杯中，再加入172g水，水的温度为60-90℃，调整搅拌速度为11000转/分钟搅拌20分钟，再将经过搅拌获得的悬浮液倒入250ml的烧杯中，测试其悬浮液的粘度，测试粘度值≥2200mPa·s的凹凸棒石粘土粉。

该发泡混凝土墙板的制备方法，包括以下步骤：

(1)将高炉水渣置于温度为50-70℃的环境中烘烤1-2h，再将其置于研磨机中研磨处理，并将其过80-130目的筛处理，取筛底料；并按照配比，将筛底料与粉煤灰混合之后，并将其置于搅拌速度为130-780r/min搅拌处理10-30min，再调整温度为70-90℃静置20-30min，再向其中加入-2℃至0℃的冰，并调整搅拌速度为50-70r/min搅拌处理10-20min，待用；

(2)将步骤1)获得的混合物料与粉煤灰发泡剂进行混合处理，并控制温度为30-60℃，搅拌速度为100-200r/min，搅拌处理30-40min，再向其中加入纤维，并持续搅拌速度搅拌10-20min，置于温度为40-50℃的环境中放置待用；

(3)将步骤2)加入河沙，并采用搅拌速度为300-400r/min搅拌处理10-30min后，再调整温度为90-120℃，搅拌速度为60-80r/min搅拌处理5-20min，待搅拌时间完成之后，在1-3min将温度降低至3-5℃，将其放置处理10-20min，调整温度为常温环境，并向其中加入发泡剂，并采用搅拌速度为300-500r/min搅拌处理50-70min，再将其静置处理1-3h，待用；

(4)将步骤3)获得混合物料加入到模具中，并采用振动频率为50-70Hz振动处理20-30min，再拆模养护≥32天后，获得发泡混凝土墙板。

所述的纤维为水镁石纤维、聚丙烯纤维、竹炭纤维中的一种或者几种的混合物。上述纤维在进行混合时，其混合比为等量混合。

在上述整个原料中，还包括有上述原料总重量的1％的水泥，水泥是在河沙加入之后，并加入发泡剂后，再加入其中的。

与现有技术相比，本发明的技术效果体现在：

本发明通过粉煤灰、高炉水渣、河沙、发泡剂、纤维、粉煤灰发泡剂的组合和配比，进而使得原料物质之间发生解聚反应和聚合反应，进而盖伞原料的性能，并且结合对各原料的性能进行控制，使得制作的原料的性能较佳，进而增强原料的发泡处理，尤其是对粉煤灰、发泡剂、粉煤灰发泡剂的限制，进而确保了原料能够能够进行相互的改性处理，进而增强原料的交联功效，进而增强制作出来的产品的抗折抗压强度，提高发泡混凝土墙板的品质；再结合后续的制备工艺以及工艺参数的控制，进一步的改善了原料的性能，提高了产品的质量。

本发明的具有原料来源广泛，成本低、具有优良的保温隔热性、防火性，隔音效果好，其强度高，抗冲击性好，不易吸水，无毒无害等优点。耐火时间长，经国家质检，实际耐火时间达300～310min，比国家一级标准(180min)超出至少100min；其机械强度高，有弹性，经实测，其抗压强度为9.7Mpa，比国家标准(0.8Mpa)高出12倍；其耐水性好，产品无溶胀、无变形、无坍塌。

本发明中通过加入纤维，使得产品的强度较高，并且还增强了发泡混凝土墙板的韧性；再结合河沙的加入，增加了产品的骨料总量；尤其是高炉水渣的加入，以及对高炉水渣进行的处理，进而改善了原料性能，并使得原料相互之间发生协同作用，增强发泡混凝土墙板的质量。

本发明制备工艺中的能耗低，成本低。

本发明通过制备工艺中的技术参数的控制，进而使得原料中的主要成分在合适的环境中发生微观生化反应，进而增强了产品的保温、隔音性能，尤其是本发明通过纤维的加入，并限制加入纤维的种类，使得制作的产品具有空气净化功效，提高了发泡混凝土墙板的应用效果。

具体实施方式

下面结合具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的限定，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。

实施例1

一种发泡混凝土墙板，其原料成分，以重量计为粉煤灰20kg、高炉水渣10kg、河沙10kg、发泡剂2kg、纤维1kg、粉煤灰发泡剂4kg。所述的粉煤灰中硅元素的含量为27％。所述的河沙为80目。所述的发泡剂为双氧水、椰油脂肪酸二乙醇酰胺和水按照重量比为40：1：90进行混合的混合物。所述的发泡剂的制备方法是将双氧水、椰油脂肪酸二乙醇酰胺按照配比加入到搅拌速度为800r/min的搅拌器中搅拌处理20min，再调整搅拌速度为300r/min搅拌，并向其中加入水，搅拌处理0.5h后，调整温度为40℃放置3min。所述的粉煤灰发泡剂制备方法为硅元素含量为21％的粉煤灰经过1000℃高温灼烧处理之后，再向其中依次加入占粉煤灰重量2％的高粘凹凸棒石粘土粉、占粉煤灰重量1％的十二烷基硫酸钠、占粉煤灰重量2％的过碳酸钠、占粉煤灰重量0.01％的聚丙烯酸钠、占粉煤灰重量0.01％的焦磷酸钠和占粉煤灰重量3％的聚萘甲醛磺酸钠盐，并采用搅拌速度为700r/min搅拌处理10min，再调整搅拌速度为200r/min搅拌处理5min，再将其移入温度为25℃的环境中放置3h，再将其送入研磨机中研磨成≤0.056mm的粉末。所述的高粘凹凸棒石粘土粉是指取10.0g凹凸棒石粘土粉，加入带有搅拌机的悬浮液杯中，再加入172g水，水的温度为60℃，调整搅拌速度为11000转/分钟搅拌20分钟，再将经过搅拌获得的悬浮液倒入250ml的烧杯中，测试其悬浮液的粘度，测试粘度值≥2200mPa·s的凹凸棒石粘土粉。

该发泡混凝土墙板的制备方法，包括以下步骤：

(1)将高炉水渣置于温度为50℃的环境中烘烤1h，再将其置于研磨机中研磨处理，并将其过80目的筛处理，取筛底料；并按照配比，将筛底料与粉煤灰混合之后，并将其置于搅拌速度为130r/min搅拌处理10min，再调整温度为70℃静置20min，再向其中加入-2℃至0℃的冰，并调整搅拌速度为50r/min搅拌处理10min，待用；

(2)将步骤1)获得的混合物料与粉煤灰发泡剂进行混合处理，并控制温度为30℃，搅拌速度为100r/min，搅拌处理30min，再向其中加入纤维，并持续搅拌速度搅拌10min，置于温度为40℃的环境中放置待用；

(3)将步骤2)加入河沙，并采用搅拌速度为300r/min搅拌处理10min后，再调整温度为90℃，搅拌速度为60r/min搅拌处理5min，待搅拌时间完成之后，在1min将温度降低至3℃，将其放置处理10min，调整温度为常温环境，并向其中加入发泡剂，并采用搅拌速度为300r/min搅拌处理50min，再将其静置处理1h，待用；

(4)将步骤3)获得混合物料加入到模具中，并采用振动频率为50Hz振动处理20min，再拆模养护≥32天后，获得发泡混凝土墙板。所述的纤维为水镁石纤维。

在上述整个原料中，还包括有上述原料总重量的1％的水泥，水泥是在河沙加入之后，并加入发泡剂后，再加入其中的。

实施例2

一种发泡混凝土墙板，其原料成分，以重量份计为粉煤灰40kg、高炉水渣30kg、河沙20kg、发泡剂3kg、纤维3kg、粉煤灰发泡剂7kg。所述的粉煤灰中硅元素的含量为30％。所述的河沙为120目。所述的发泡剂为双氧水、椰油脂肪酸二乙醇酰胺和水按照重量比为50：1：100。所述的发泡剂的制备方法是将双氧水、椰油脂肪酸二乙醇酰胺按照配比加入到搅拌速度为1000r/min的搅拌器中搅拌处理30min，再调整搅拌速度为600r/min搅拌，并向其中加入水，搅拌处理1h后，调整温度为50℃放置7min。所述的粉煤灰发泡剂制备方法为硅元素含量为23％的粉煤灰经过1200℃高温灼烧处理之后，再向其中依次加入占粉煤灰重量7％的高粘凹凸棒石粘土粉、占粉煤灰重量5％的十二烷基硫酸钠、占粉煤灰重量3％的过碳酸钠、占粉煤灰重量3％的聚丙烯酸钠、占粉煤灰重量1％的焦磷酸钠和占粉煤灰重量5％的聚萘甲醛磺酸钠盐，并采用搅拌速度为900r/min搅拌处理20min，再调整搅拌速度为300r/min搅拌处理10min，再将其移入温度为35℃的环境中放置5h，再将其送入研磨机中研磨成≤0.056mm的粉末。所述的高粘凹凸棒石粘土粉是指取10.0g凹凸棒石粘土粉，加入带有搅拌机的悬浮液杯中，再加入172g水，水的温度为90℃，调整搅拌速度为11000转/分钟搅拌20分钟，再将经过搅拌获得的悬浮液倒入250ml的烧杯中，测试其悬浮液的粘度，测试粘度值≥2200mPa·s的凹凸棒石粘土粉。

该发泡混凝土墙板的制备方法，包括以下步骤：

(1)将高炉水渣置于温度为70℃的环境中烘烤2h，再将其置于研磨机中研磨处理，并将其过130目的筛处理，取筛底料；并按照配比，将筛底料与粉煤灰混合之后，并将其置于搅拌速度为780r/min搅拌处理30min，再调整温度为90℃静置30min，再向其中加入-2℃至0℃的冰，加入量为粉煤灰的五分之一，并调整搅拌速度为70r/min搅拌处理20min，待用；

(2)将步骤1)获得的混合物料与粉煤灰发泡剂进行混合处理，并控制温度为60℃，搅拌速度为200r/min，搅拌处理40min，再向其中加入纤维，并持续搅拌速度搅拌20min，置于温度为50℃的环境中放置待用；

(3)将步骤2)加入河沙，并采用搅拌速度为400r/min搅拌处理30min后，再调整温度为120℃，搅拌速度为80r/min搅拌处理20min，待搅拌时间完成之后，在3min将温度降低至5℃，将其放置处理20min，调整温度为常温环境，并向其中加入发泡剂，并采用搅拌速度为500r/min搅拌处理70min，再将其静置处理3h，待用；

(4)将步骤3)获得混合物料加入到模具中，并采用振动频率为70Hz振动处理30min，再拆模养护32天后，获得发泡混凝土墙板。

所述的纤维为聚丙烯纤维。

在上述整个原料中，还包括有上述原料总重量的1％的水泥，水泥是在河沙加入之后，并加入发泡剂后，再加入其中的。

实施例3

一种发泡混凝土墙板，其原料成分，以重量计为粉煤灰30kg、高炉水渣20kg、河沙15kg、发泡剂2.5kg、纤维2kg、粉煤灰发泡剂5.5kg。

所述的粉煤灰中硅元素的含量为29％。

所述的河沙为100目。

所述的发泡剂为双氧水、椰油脂肪酸二乙醇酰胺和水按照重量比为45：2：95。

所述的发泡剂的制备方法是将双氧水、椰油脂肪酸二乙醇酰胺按照配比加入到搅拌速度为900r/min的搅拌器中搅拌处理25min，再调整搅拌速度为450r/min搅拌，并向其中加入水，搅拌处理0.7h后，调整温度为45℃放置5min。

所述的粉煤灰发泡剂制备方法为硅元素含量为22％的粉煤灰经过1100℃高温灼烧处理之后，再向其中依次加入占粉煤灰重量5％的高粘凹凸棒石粘土粉、占粉煤灰重量3％的十二烷基硫酸钠、占粉煤灰重量2.5％的过碳酸钠、占粉煤灰重量1％的聚丙烯酸钠、占粉煤灰重量0.7％的焦磷酸钠和占粉煤灰重量4％的聚萘甲醛磺酸钠盐，并采用搅拌速度为800r/min搅拌处理15min，再调整搅拌速度为250r/min搅拌处理7min，再将其移入温度为30℃的环境中放置4h，再将其送入研磨机中研磨成≤0.056mm的粉末。

所述的高粘凹凸棒石粘土粉是指取10.0g凹凸棒石粘土粉，加入带有搅拌机的悬浮液杯中，再加入172g水，水的温度为75℃，调整搅拌速度为11000转/分钟搅拌20分钟，再将经过搅拌获得的悬浮液倒入250ml的烧杯中，测试其悬浮液的粘度，测试粘度值≥2200mPa·s的凹凸棒石粘土粉。

该发泡混凝土墙板的制备方法，包括以下步骤：

(1)将高炉水渣置于温度为60℃的环境中烘烤1.5h，再将其置于研磨机中研磨处理，并将其过100目的筛处理，取筛底料；并按照配比，将筛底料与粉煤灰混合之后，并将其置于搅拌速度为560r/min搅拌处理20min，再调整温度为80℃静置25min，再向其中加入-2℃至0℃的冰，添加量为粉煤灰的九分之一，并调整搅拌速度为60r/min搅拌处理15min，待用；

(2)将步骤1)获得的混合物料与粉煤灰发泡剂进行混合处理，并控制温度为50℃，搅拌速度为150r/min，搅拌处理35min，再向其中加入纤维，并持续搅拌速度搅拌15min，置于温度为45℃的环境中放置待用；

(3)将步骤2)加入河沙，并采用搅拌速度为350r/min搅拌处理20min后，再调整温度为110℃，搅拌速度为70r/min搅拌处理15min，待搅拌时间完成之后，在2min将温度降低至4℃，将其放置处理15min，调整温度为常温环境，并向其中加入发泡剂，并采用搅拌速度为400r/min搅拌处理60min，再将其静置处理2h，待用；

(4)将步骤3)获得混合物料加入到模具中，并采用振动频率为60Hz振动处理25min，再拆模养护40天后，获得发泡混凝土墙板。

所述的纤维为竹炭纤维。

实施例4

一种发泡混凝土墙板，其原料成分，以重量计为粉煤灰25kg、高炉水渣25kg、河沙19kg、发泡剂2.9kg、纤维1.5kg、粉煤灰发泡剂5kg。

所述的粉煤灰中硅元素的含量为28％。

所述的河沙为90目。

所述的发泡剂为双氧水、椰油脂肪酸二乙醇酰胺和水按照重量比为43：1.5：99。

所述的发泡剂的制备方法是将双氧水、椰油脂肪酸二乙醇酰胺按照配比加入到搅拌速度为850r/min的搅拌器中搅拌处理21min，再调整搅拌速度为400r/min搅拌，并向其中加入水，搅拌处理0.9h后，调整温度为41℃放置6min。

所述的粉煤灰发泡剂制备方法为硅元素含量为23％的粉煤灰经过1050℃高温灼烧处理之后，再向其中依次加入占粉煤灰重量6％的高粘凹凸棒石粘土粉、占粉煤灰重量2％的十二烷基硫酸钠、占粉煤灰重量2.1％的过碳酸钠、占粉煤灰重量0.1％的聚丙烯酸钠、占粉煤灰重量0.9％的焦磷酸钠和占粉煤灰重量3.3％的聚萘甲醛磺酸钠盐，并采用搅拌速度为750r/min搅拌处理13min，再调整搅拌速度为270r/min搅拌处理9min，再将其移入温度为29℃的环境中放置4.5h，再将其送入研磨机中研磨成≤0.056mm的粉末。

所述的高粘凹凸棒石粘土粉是指取10.0g凹凸棒石粘土粉，加入带有搅拌机的悬浮液杯中，再加入172g水，水的温度为70℃，调整搅拌速度为11000转/分钟搅拌20分钟，再将经过搅拌获得的悬浮液倒入250ml的烧杯中，测试其悬浮液的粘度，测试粘度值≥2200mPa·s的凹凸棒石粘土粉。

该发泡混凝土墙板的制备方法，包括以下步骤：

(1)将高炉水渣置于温度为55℃的环境中烘烤1.4h，再将其置于研磨机中研磨处理，并将其过90目的筛处理，取筛底料；并按照配比，将筛底料与粉煤灰混合之后，并将其置于搅拌速度为230r/min搅拌处理13min，再调整温度为75℃静置29min，再向其中加入-2℃至0℃的冰，并调整搅拌速度为67r/min搅拌处理19min，待用；

(2)将步骤1)获得的混合物料与粉煤灰发泡剂进行混合处理，并控制温度为53℃，搅拌速度为178r/min，搅拌处理37min，再向其中加入纤维，并持续搅拌速度搅拌13min，置于温度为41℃的环境中放置待用；

(3)将步骤2)加入河沙，并采用搅拌速度为390r/min搅拌处理17min后，再调整温度为97℃，搅拌速度为69r/min搅拌处理11min，待搅拌时间完成之后，在2min将温度降低至4℃，将其放置处理19min，调整温度为常温环境，并向其中加入发泡剂，并采用搅拌速度为450r/min搅拌处理59min，再将其静置处理2h，待用；

(4)将步骤3)获得混合物料加入到模具中，并采用振动频率为68Hz振动处理23min，再拆模养护≥32天后，获得发泡混凝土墙板。

所述的纤维为水镁石纤维、聚丙烯纤维的等量混合物。

在上述整个原料中，还包括有上述原料总重量的1％的水泥，水泥是在河沙加入之后，并加入发泡剂后，再加入其中的。

实施例5

一种发泡混凝土墙板，其原料成分，以重量份计为粉煤灰37kg、高炉水渣13kg、河沙11kg、发泡剂2.3kg、纤维1.5kg、粉煤灰发泡剂6kg。

所述的粉煤灰中硅元素的含量为28.5％。

所述的河沙为110目。

所述的发泡剂为双氧水、椰油脂肪酸二乙醇酰胺和水按照重量比为49：1：91。

所述的发泡剂的制备方法是将双氧水、椰油脂肪酸二乙醇酰胺按照配比加入到搅拌速度为990r/min的搅拌器中搅拌处理29min，再调整搅拌速度为390r/min搅拌，并向其中加入水，搅拌处理0.9h后，调整温度为49℃放置3.9min。

所述的粉煤灰发泡剂制备方法为硅元素含量为23％的粉煤灰经过1090℃高温灼烧处理之后，再向其中依次加入占粉煤灰重量5％的高粘凹凸棒石粘土粉、占粉煤灰重量4％的十二烷基硫酸钠、占粉煤灰重量2％的过碳酸钠、占粉煤灰重量2％的聚丙烯酸钠、占粉煤灰重量0.6％的焦磷酸钠和占粉煤灰重量3.3％的聚萘甲醛磺酸钠盐，并采用搅拌速度为850r/min搅拌处理17min，再调整搅拌速度为270r/min搅拌处理6min，再将其移入温度为29℃的环境中放置4.5h，再将其送入研磨机中研磨成≤0.056mm的粉末。

所述的高粘凹凸棒石粘土粉是指取10.0g凹凸棒石粘土粉，加入带有搅拌机的悬浮液杯中，再加入172g水，水的温度为88℃，调整搅拌速度为11000转/分钟搅拌20分钟，再将经过搅拌获得的悬浮液倒入250ml的烧杯中，测试其悬浮液的粘度，测试粘度值≥2200mPa·s的凹凸棒石粘土粉。

该发泡混凝土墙板的制备方法，包括以下步骤：

(1)将高炉水渣置于温度为63℃的环境中烘烤1.7h，再将其置于研磨机中研磨处理，并将其过110目的筛处理，取筛底料；并按照配比，将筛底料与粉煤灰混合之后，并将其置于搅拌速度为370r/min搅拌处理23min，再调整温度为88℃静置27min，再向其中加入-2℃至0℃的冰，并调整搅拌速度为66r/min搅拌处理17min，待用；

(2)将步骤1)获得的混合物料与粉煤灰发泡剂进行混合处理，并控制温度为57℃，搅拌速度为179r/min，搅拌处理39min，再向其中加入纤维，并持续搅拌速度搅拌19min，置于温度为49℃的环境中放置待用；

(3)将步骤2)加入河沙，并采用搅拌速度为390r/min搅拌处理23min后，再调整温度为109℃，搅拌速度为78r/min搅拌处理17min，待搅拌时间完成之后，在2min将温度降低至4℃，将其放置处理19min，调整温度为常温环境，并向其中加入发泡剂，并采用搅拌速度为390r/min搅拌处理59min，再将其静置处理3h，待用；

(4)将步骤3)获得混合物料加入到模具中，并采用振动频率为69Hz振动处理23min，再拆模养护70天后，获得发泡混凝土墙板。

所述的纤维为水镁石纤维、聚丙烯纤维、竹炭纤维的等量混合物。

在上述整个原料中，还包括有上述原料总重量的1％的水泥，水泥是在河沙加入之后，并加入发泡剂后，再加入其中的。

在此有必要指出的是，上述实施例仅限于对本发明的技术方案作进一步的阐述和说明并不是对本发明的技术方案的限制，本领域技术人员在此基础上作出的非突出的实质性特征和非显著进步的改进，均属于本发明的保护范畴。

Claims (10)

1.一种发泡混凝土墙板，其特征在于，其原料成分，以重量份计为粉煤灰20-40份、高炉水渣10-30份、河沙10-20份、发泡剂2-3份、纤维1-3份、粉煤灰发泡剂4-7份。

2.如权利要求1所述的发泡混凝土墙板，其特征在于，所述的原料成分，以重量份计为粉煤灰30份、高炉水渣20份、河沙15份、发泡剂2.5份、纤维2份、粉煤灰发泡剂5.5份。

3.如权利要求1或2所述的发泡混凝土墙板，其特征在于，所述的粉煤灰中硅元素的含量为27-30％。

4.如权利要求1或2所述的发泡混凝土墙板，其特征在于，所述的河沙为80-120目。

5.如权利要求1或2所述的发泡混凝土墙板，其特征在于，所述的发泡剂为双氧水、椰油脂肪酸二乙醇酰胺和水按照重量比为(40-50)：(1-2)：(90-100)。

6.如权利要求5所述的发泡混凝土墙板，其特征在于，所述的发泡剂的制备方法是将双氧水、椰油脂肪酸二乙醇酰胺按照配比加入到搅拌速度为800-1000r/min的搅拌器中搅拌处理20-30min，再调整搅拌速度为300-600r/min搅拌，并向其中加入水，搅拌处理0.5-1h后，调整温度为40-50℃放置3-7min。

7.如权利要求1或2所述的发泡混凝土墙板，其特征在于，所述的粉煤灰发泡剂制备方法为硅元素含量为21-23％的粉煤灰经过1000-1200℃高温灼烧处理之后，再向其中依次加入占粉煤灰重量2-7％的高粘凹凸棒石粘土粉、占粉煤灰重量1-5％的十二烷基硫酸钠、占粉煤灰重量2-3％的过碳酸钠、占粉煤灰重量0.01-3％的聚丙烯酸钠、占粉煤灰重量0.01-1％的焦磷酸钠和占粉煤灰重量3-5％的聚萘甲醛磺酸钠盐，并采用搅拌速度为700-900r/min搅拌处理10-20min，再调整搅拌速度为200-300r/min搅拌处理5-10min，再将其移入温度为25-35℃的环境中放置3-5h，再将其送入研磨机中研磨成≤0.056mm的粉末。

8.如权利要求7所述的发泡混凝土墙板，其特征在于，所述的高粘凹凸棒石粘土粉是指取10.0g凹凸棒石粘土粉，加入带有搅拌机的悬浮液杯中，再加入172g水，水的温度为60-90℃，调整搅拌速度为11000转/分钟搅拌20分钟，再将经过搅拌获得的悬浮液倒入250ml的烧杯中，测试其悬浮液的粘度，测试粘度值≥2200mPa·s的凹凸棒石粘土粉。

9.如权利要求1或2所述的发泡混凝土墙板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)将高炉水渣置于温度为50-70℃的环境中烘烤1-2h，再将其置于研磨机中研磨处理，并将其过80-130目的筛处理，取筛底料；并按照配比，将筛底料与粉煤灰混合之后，并将其置于搅拌速度为130-780r/min搅拌处理10-30min，再调整温度为70-90℃静置20-30min，再向其中加入-2℃至0℃的冰，并调整搅拌速度为50-70r/min搅拌处理10-20min，待用；

(2)将步骤1)获得的混合物料与粉煤灰发泡剂进行混合处理，并控制温度为30-60℃，搅拌速度为100-200r/min，搅拌处理30-40min，再向其中加入纤维，并持续搅拌速度搅拌10-20min，置于温度为40-50℃的环境中放置待用；

(3)将步骤2)加入河沙，并采用搅拌速度为300-400r/min搅拌处理10-30min后，再调整温度为90-120℃，搅拌速度为60-80r/min搅拌处理5-20min，待搅拌时间完成之后，在1-3min将温度降低至3-5℃，将其放置处理10-20min，调整温度为常温环境，并向其中加入发泡剂，并采用搅拌速度为300-500r/min搅拌处理50-70min，再将其静置处理1-3h，待用；

(4)将步骤3)获得混合物料加入到模具中，并采用振动频率为50-70Hz振动处理20-30min，再拆模养护≥32天后，获得发泡混凝土墙板。

10.如权利要求9所述的发泡混凝土墙板的制备方法，其特征在于，所述的纤维为水镁石纤维、聚丙烯纤维、竹炭纤维中的一种或者几种的混合物。