CN104890214B - 充气轮胎的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种能够容易且稳定地制造具有导电层被夹持在非导电层之间的结构的圆环状胎侧橡胶构件，并且能够确保导电性的充气轮胎的制造方法。本发明包括如下工艺：通过从挤出机(74)的口模(72)对着支撑面(78)挤出橡胶材料，同时使支撑面与口模进行数圈相对的旋转移动，并依次层叠所挤出的橡胶材料，从而在支撑面上成型圆环状的胎侧橡胶构件(50)的工艺，在第一圈时从口模(72)以非导电层(52)的单层结构挤出，在第二圈以后的至少一圈时，从口模(72)以由非导电层(52)和导电层(54)构成的两层结构挤出，从而成型具有导电层(54)被夹持在非导电层(52、52)之间的结构的胎侧橡胶构件(50)。
Description
技术领域
本发明涉及一种充气轮胎的制造方法。
背景技术
以降低充气轮胎的滚动阻力为目的，使用以高比例混合了二氧化硅的非导电橡胶材料来形成胎面橡胶或胎侧橡胶等橡胶构件的方法已被公知。由这种非导电橡胶形成的轮胎，因容易产生无线电噪声等不良状况，需要确保导电性。
作为一种确保轮胎导电性的技术，在专利文献1中，提出了如下方案：将胎侧橡胶形成为具有内层橡胶和外层橡胶的两层结构，并且使这些内层橡胶和外层橡胶中的任意一方由导电橡胶形成，由此确保胎侧部的导电通路。但是，形成为两层结构的情况下，例如，若内层橡胶为导电橡胶，则通常存在内层橡胶与胎体(carcass)之间粘合性差的问题。另外，通常，为降低滚动阻力，优选尽量减小导电层的厚度，但是若将导电橡胶用作外层橡胶并做成薄壁，则在使用时外伤可能会损伤导电通路并损害导电性。
为解决该问题，本发明人认为，将胎侧橡胶形成为三层以上的结构，并且在非导电层之间夹入导电层的构成是有效果的。例如在专利文献2中也公开了有关将胎侧橡胶形成为三层结构的内容，但并没有公开了将导电层夹入在非导电层之间以解决上述问题的内容。
并且，作为充气轮胎的胎侧橡胶构件的成型方法，在专利文献3中，公开了如下一种方法：从挤出机的口模对着支撑面挤出橡胶材料，同时使该支撑面和口模进行相对的旋转移动，从而成型薄板圆环状胎侧橡胶构件的方法。使用该技术能够想到如下方案：在成型所述三层结构的胎侧橡胶构件的情况下，将由导电层夹入非导电层之间而成的三层结构的橡胶材料，从口模以其原有的状态挤出，从而形成为圆环状。但是，挤出这种三层结构时，难以控制各层的体积，也难以稳定的挤出导电层。
现有技术文献：
专利文献
专利文献1：国际公开第2008/038462号
专利文献2：日本国特开平11-198615号公报
专利文献3：日本国特开2013-107370号公报
发明内容
发明要解决的课题
本发明是鉴于以上情况做出的，其目的在于提供一种能够容易且稳定地制造圆环状胎侧橡胶构件，并且能够确保导电性的充气轮胎的制造方法，其中所述圆环状胎侧橡胶构件具有导电层被夹持在非导电层的结构。
解决课题的方法
根据本发明，提供以下(1)至(9)的实施方式。
(1)一种充气轮胎的制造方法，所述充气轮胎的制造方法包括如下工艺：通过从挤出机的口模对着支撑面挤出橡胶材料，同时使所述支撑面和所述口模进行数圈相对的旋转移动，并依次层叠所挤出的橡胶材料，从而在所述支撑面上成型圆环状胎侧橡胶构件的工艺，其特征在于，在第一圈时从所述口模以由非导电橡胶材料构成的非导电层的单层结构挤出，在第二圈以后的至少一圈时，从所述口模以由非导电层和导电层构成的两层结构挤出，从而成型具有导电层被夹持在非导电层之间的结构的所述胎侧橡胶构件，其中所述非导电层由非导电橡胶材料构成，所述导电层由导电橡胶材料构成。
(2)根据(1)所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，在以所述两层结构挤出时，以所述导电层的宽度比所述非导电层大的方式从所述口模挤出。
(3)根据(1)或(2)所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，所述口模的开口形状为梯形形状，在以所述两层结构挤出时，以所述梯形的相互平行的两边中的长边侧形成为所述导电层的方式从所述口模挤出。
(4)根据(1)至(3)任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，通过将圆环状所述胎侧橡胶构件粘贴在成型(shaping)后未硫化的轮胎中间体的胎侧部，并且在胎面橡胶构件的端部放置所述胎侧橡胶构件的外周端部，而且使用按压装置来按压该外周端部，从而使所述胎侧橡胶构件的所述导电层与所述胎面橡胶构件接触。
(5)根据(1)至(4)任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，当成型所述胎侧橡胶构件时，在第一圈时以非导电层的单层结构挤出，在第二圈时以由非导电层及导电层构成的两层结构挤出，并且将第二圈的挤出部分层叠在第一圈的挤出部分上，以使第二圈的导电层与第一圈的非导电层粘合。
(6)根据(5)所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，以将所述第一圈的挤出部分形成为内侧、且将所述第二圈的挤出部分形成为轮胎外表面的方式，将所述胎侧橡胶构件粘贴在成型后未硫化的轮胎中间体的胎侧部。
(7)根据(1)至(4)任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，当成型所述胎侧橡胶构件时，在第一圈时以非导电层的单层结构挤出，在第二圈时以由非导电层及导电层构成的两层结构挤出，在第三圈时以非导电层的单层结构、或以由非导电层和导电层构成的两层结构挤出。
(8)根据(1)至(7)任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，所述胎侧橡胶构件中的导电层的截面积为胎侧橡胶构件的整体截面积的15-20％。
(9)根据(1)至(7)任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，所述胎侧橡胶构件中的导电层的截面积为胎侧橡胶构件的整体截面积的2-5％。
发明的效果
根据本发明，通过从口模挤出具有单层或两层结构的橡胶材料，同时依次以圆环状进行层叠，从而能够容易且稳定地制造圆环状胎侧橡胶构件，并且通过该导电层能够确保轮胎的导电性，其中所述圆环状胎侧橡胶构件具有导电层被夹持在非导电层之间的结构。
附图说明
图1是一实施方案的充气轮胎的半剖视图。
图2是示出制造胎侧橡胶构件的状态的立体图。
图3是胎侧橡胶构件的立体图。
图4(a)是示出口模的开口形状的图，图4(b)是示出胎侧橡胶构件的剖视图。
图5(a)是示出将胎侧橡胶构件粘贴在轮胎中间体的状态的放大剖视图，图5(b)是示出粘贴后进行了按压的状态的放大剖视图。
图6是其他实施方案的胎侧橡胶构件的剖视图。
图7(a)是示出另一其他实施方案的口模的开口形状的图，图7(b)是示出胎侧橡胶构件的剖视图。
图8(a)是示出另一其他实施方案的口模的开口形状的图，图8(b)是示出胎侧橡胶构件的剖视图。
图9(a)是示出另一其他实施方案的口模的开口形状的图，图9(b)是示出胎侧橡胶构件的剖视图。
图10(a)是示出另一其他实施方案的口模的开口形状的图，图10(b)是示出胎侧橡胶构件的剖视图。
附图标记说明
10...充气轮胎
14...胎侧部
34...胎侧橡胶
34A...内侧橡胶
34B...外侧橡胶
34C...中间橡胶
50、50A、50X、50Y、50Z、50W...胎侧橡胶构件
52...非导电层
54...导电层
70...成型装置
72、72X、72Y、72Z、72W...口模
74...挤出机
78...支撑面
90...轮胎中间体
92...压合辊(按压装置)
94...胎面橡胶构件
E1...第一圈的挤出部分
E2...第二圈的挤出部分
E3...第三圈的挤出部分
具体实施方式
下面，参照附图对本发明的实施方案进行说明。
如图1所示，本实施方案的充气轮胎10具备：一对胎圈部12；一对胎侧部14，其从各个胎圈部12向轮胎径向外侧延伸；胎面部16，其以连结两个胎侧部14的径向外侧端彼此的方式设置在两个胎侧部14之间。
在轮胎内部埋设有横跨一对胎圈部12之间而延伸的环状帘布层18。帘布层18至少由一层帘布层片(carcass ply)构成，帘布层18的两个端部卡止在胎圈部12。帘布层片是使用由非导电橡胶构成的顶覆橡胶来包覆帘线而形成的，其中所述帘线排列在与轮胎圆周方向大致垂直相交的方向。在帘布层18的内侧，配置有用于保持气压的内衬层20。
在胎圈部12埋设有环状胎圈芯22及填充胶条24，其中，所述环状胎圈芯22通过对钢丝等集束体进行覆胶来形成，所述填充胶条24配置在胎圈芯22的径向外侧且由硬质橡胶形成。胎圈部12具备与车轮的轮辋边缘接触的垫带26。垫带26由导电橡胶形成。
在胎面部16中，在帘布层18的外周面埋设有用于补强帘布层18的带束层28。在带束层28的外周面设置有构成踏面部的胎面橡胶30，并且胎面橡胶30由非导电橡胶形成。在胎面橡胶30埋设有用于形成导电通路的胎面导电部32。胎面导电部32从接地面向轮胎宽度方向外侧延伸，并到达至胎面橡胶30的宽度方向外侧的端面。
在胎侧部14中，在帘布层18的外侧设置有构成轮胎10的外壁面的胎侧橡胶34。胎侧橡胶34的轮胎径向外侧端部与胎面橡胶30的轮胎宽度方向端部接触，并且胎侧橡胶34的轮胎径向内侧端部与垫带26接触。在该例子中，采用了将胎侧橡胶34放置在胎面橡胶30的两侧端部而形成的胎侧(SWOT)结构。
胎侧橡胶34呈由内侧橡胶34A、外侧橡胶34B及中间橡胶34C构成的三层结构，其中所述内侧橡胶34A和外侧橡胶34B由非导电橡胶形成，所述中间橡胶34C从轮胎宽度方向两侧被这些内侧橡胶34A和外侧橡胶34B夹持。中间橡胶34C由导电橡胶形成。中间橡胶34C为在轮胎径向方向上延伸的橡胶层，中间橡胶34C的轮胎径向外侧端部与埋设于胎面橡胶30的胎面导电部32接触并电连接，并且中间橡胶34C的轮胎径向方向内侧端部与导电性垫带26接触并电连接。由此，确保了从与轮辋边缘接触的垫带26经过中间橡胶34C、且从胎面导电部32至接地面的轮胎10的导电通路。该轮胎10中，到达路面的导电通路仅有该导电通路，其他橡胶构件均由非导电橡胶形成，由此提高了基于降低滚动阻力的低耗油性能。
此处，导电橡胶例如是体积电阻率小于108Ω·cm的橡胶，例如，通过在生胶中以高比例混合作为补强剂的炭黑来制得。另外，非导电橡胶例如是体积电阻率为108Ω·cm以上的橡胶，例如，通过在生胶中以高比例混合作为补强剂的二氧化硅而制得。该二氧化硅例如以基于100重量份的生胶成分的30-100重量份进行混合。此外，体积电阻率按照JISK6911标准进行测量。(施加电压：1000V，气温：25℃，湿度：50％)。
对具有所述三层结构的胎侧橡胶34的本实施方案的充气轮胎10的制造方法进行说明。该实施方案的制造方法的特征在于，实施构成胎侧橡胶34的胎侧橡胶构件的制造工艺、及将该胎侧橡胶构件粘贴在未硫化的轮胎中间体的工艺，而对于除此以外的工艺，能够适用公知的制造方法。
就本实施方案的胎侧橡胶构件而言，从挤出机的口模对着支撑面挤出橡胶材料，同时使该支撑面和所述口模进行数圈的相对的旋转移动，并依次层叠所挤出的橡胶材料，从而在所述支撑面上成型圆环状的胎侧橡胶构件。
图2示出了在所述工艺中所使用的成型装置70的一例。成型装置70是，具备前端具有口模72的挤出机74、及支撑构件76，并且用挤出机74将已混合的橡胶材料从口模72挤出，由此在支撑构件76的支撑面78上成型如图3所示的薄板圆环状的胎侧橡胶构件50的装置。
挤出机74可以以非导电层的单层结构挤出，也可以以由非导电层和导电层构成的两层结构挤出，其中所述非导电层由非导电橡胶材料构成，所述导电层由导电橡胶材料构成。因此，虽未图示，在挤出机74，设置有分别对应于非导电橡胶材料和导电橡胶材料的、用于送出橡胶材料的螺杆及用于控制向口模72送出的量的齿轮泵。停止驱动导电橡胶材料的齿轮泵并仅驱动非导电橡胶材料的齿轮泵，由此实现挤出如上所述的单层结构。通过驱动双方的齿轮泵来使所送出的橡胶材料汇合并从口模72排出，从而实现挤出如上所述的两层结构。
支持构件76具备：圆板状的支撑件80；及用于旋转支撑件80的旋转驱动装置82。支撑件80的一侧的板表面构成与口模72对置的支撑面78。支撑件80通过旋转驱动装置的驱动82来以R方向旋转，从而支撑面78与口模72进行相对的旋转移动。
当使用成型装置70来成型胎侧橡胶构件50时，在本实施方案中，使支撑面78与口模72进行数圈的相对的旋转移动，由此将从具有狭缝状开口形状的口模72所挤出的橡胶材料依次层叠在支撑面78上。此时，在旋转第一圈时，从口模72以由非导电橡胶材料构成的非导电层的单层结构挤出，而在第二圈以后的至少旋转一圈时，从口模72以由非导电层和导电层构成的两层结构挤出。
图4(a)是示出第一实施方案的口模72的开口形状的主视图，口模形状为扁平的梯形形状。在第一实施方案中，使用该口模72来制得具有图4(b)所示的剖面形状的胎侧橡胶构件50。
具体来说，在第一圈时，仅挤出非导电层52(附图标记E1为在第一圈时所挤出的部分)。接着，若支撑面78旋转一圈后到达至胎侧橡胶构件50的起始端位置Es时(参照图2、3)，则支撑面78继续旋转，同时口模72从支撑面78向彼此分离的方向仅移动口模72的开口高度的距离(即，第一圈的挤出部分E1的厚度大小)，并过渡到第二圈的挤出步骤。
在第二圈时，以由非导电层52和导电层54构成的两层结构(附图标记E2为在第二圈时所挤出的部分)。如图4(b)所示，当以两层结构挤出时，以如下方式从口模72挤出：在口模72的梯形形状的开口形状中，该梯形的相互平行的两边72A、72B中长度更长的边72B侧、即下底72B侧成为导电层54。通过该方法，就第二圈的挤出部分E2而言，下侧、即与第一圈的挤出部分E1粘合的支撑面78侧成为薄壁的导电层54，上侧、即口模72侧成为比导电层54厚的非导电层52。另外，由于采用上述梯形形状，导电层54的宽度比非导电层52大，例如，导电层54以其两端部分别比非导电层52突出1mm左右的方式形成为宽幅的形状。这种两层结构能够通过如下方式形成：使用挤出机74的齿轮泵来调整非导电橡胶材料和导电橡胶材料的送出量，并且从上述梯形的下底72B侧供应导电橡胶材料。在此情况下，由于调整送出量时需要一些时间，因此从单层结构切换到规定的两层结构期间，可以具有导电层54的厚度逐渐变化的渐变区间。后述的从两层结构切换到单层结构的过程也与此相同。
并且，在进行第二圈的挤出时，在口模72再次到达上述起始端位置Es时，停止支撑面78的旋转，并停止挤出机74的挤出，从而可以制得如图3所示的圆环状的胎侧橡胶构件50。附图标记Ee为终止端位置。如图4(b)所示，该胎侧橡胶构件50形成为导电层54的正反两侧被夹持在非导电层52、52之间的三层结构。
如图5(a)及(b)所示，以如上方式得到的胎侧橡胶构件50粘贴在以环状成型的未硫化的轮胎中间体90的胎侧部，从而生胎(未硫化轮胎)成型。
具体来说，在该例子中，如图5(a)所示，预先将胎面橡胶构件94粘贴在轮胎中间体90，然后将所述胎侧橡胶构件50粘贴在该轮胎中间体90的胎侧部。胎侧橡胶构件50以将所述第一圈的挤出部分E1形成为内侧、且将第二圈时的挤出部分E2形成为轮胎外表面的方式进行粘贴。此外，胎侧橡胶构件50以第二圈的挤出部分E2成为内侧的方式进行粘贴也可。
并且，在胎面橡胶构件94的宽度方向端部放置胎侧橡胶构件50的外周端部，并使用作为按压装置(按压辊(roll))的压合辊(stitcher)92来按压该外周端部。压合辊92朝径向外侧方向进行按压。通过按压来将胎侧橡胶构件50的外周端部拉伸而使其变形，从而能够使胎侧橡胶构件50的导电层54与胎面橡胶构件94、具体而言与埋设在胎面橡胶构件94的胎面导电部32接触。此外，虽未图示，对于胎侧橡胶构件50的内周端部，也使用压合辊来进行按压以使导电层54与垫带26接触。
在以如上方式成型生胎后，将所制得的生胎设置于作为硫化成型模的模具，并通过硫化成型制得充气轮胎10。在所制得的轮胎10中，胎侧橡胶34的非导电性内侧橡胶34A由所述第一圈时的挤出部分E1构成，非导电性外侧橡胶34B由所述第二圈的挤出部分E2的非导电层52构成，导电性中间橡胶34C由第二圈的挤出部分E2的导电层54构成。
在以上所述的本实施方案中，在第一圈时以非导电层52的单层结构挤出，在第二圈时以由下侧的导电层54和上侧的非导电层52构成的两层结构挤出，同时依次层叠而制造圆环状的胎侧橡胶构件50。由此，能够确保导电层54在整个圆周范围内的稳定的厚度，同时能够容易且迅速地成型具有导电层54被非导电层52夹持的三层结构的、圆环状胎侧橡胶构件50。
另外，所制得的充气轮胎10的胎侧橡胶34是，在非导电性的内侧橡胶34A及外侧橡胶34B之间设置了导电性中间橡胶34C的三层结构。由此，与帘布层18的粘合性优异，并且能够防止在使用时外伤损伤导电通路，同时通过中间橡胶34C能够确保导电性。
另外，根据本实施方案，挤出机74的口模72的开口形状为梯形形状，在以两层结构挤出时，导电层54的宽度比非导电层52大，即导电层54形成为向宽度方向外侧突出的形状。因此，当粘贴到轮胎中间体90并用压合辊92进行按压时，容易以导电层54与胎面橡胶构件94的胎面导电部32及垫带26接触的状态成型，并且能够容易且稳定地确保导电通路。
另外，在本实施方案中，采用了SWOT结构，并且通过使用压合辊92来按压胎侧橡胶构件50的外周端部，由此使其覆盖胎面橡胶构件94的端部。由此，在进行该按压时，容易使导电层54与胎面橡胶构件94的表面接触，并且易于确保导电通路。在如上所述的本实施方案中，采用了SWOT结构，但并不限定于此，也可采用将胎面橡胶的端部放置在胎侧橡胶的外周端部的侧胎(TOS)结构。
在本实施方案中，对通过挤出两圈来成型胎侧橡胶构件50的情况进行了说明，但圈数不限定为两圈，三圈以上也可。图6示出通过挤出三圈来成型的胎侧橡胶构件50A的一例。在该例子中，与图4(b)所示的例子相同地，在第一圈时以非导电层52的单层结构(E1)挤出，在第二圈时以由非导电层52和导电层54构成的两层结构(E2)挤出，然后在第三圈时以与第二圈相同的两层结构(E3)挤出。在第三圈时也可以以非导电层52的单层结构挤出，另外，在第二圈时以非导电层52的单层结构挤出，而在第三圈时以由非导电层52和导电层54构成的两层结构挤出也可。优选地，在第二圈时以两层结构挤出，在第三圈以后以单层结构或两层结构挤出。虽对圈数的上限无特别限定，但通常为五圈以下。
通过如上所述那样改变挤出成型的圈数，能够容易地控制胎侧橡胶构件50的厚度。口模72的开口形状的高度H(参照图4(a))根据圈数例如可以设定为，将胎侧橡胶构件50整体挤出一圈时的开口形状高度的20-50％。通过调整开口形状的高度H，能够调整胎侧橡胶构件50的厚度。
从低耗油性方面考虑，优选地，胎侧橡胶构件50中的导电层54的截面积(与胎侧橡胶34中的导电层(在图1的例子中为中间橡胶34C)的截面积相同)小于胎侧橡胶构件50的整体截面积的20％。导电层54的截面积可以根据所强调的性能进行设定，并且可以调整驾驶稳定性或低耗油性、乘车舒适性等性能。例如，在强调驾驶稳定性时，导电层54的截面积优选为胎侧橡胶构件50的整体截面积的15-20％，另外，在强调低耗油性时优选为2-5％。
在所述实施方案中，如图4(a)所示，采用了开口形状呈下底72B为长边的梯形形状的口模72，但口模72的开口形状并不限定于此。
例如，如图7(a)所示，也可采用具有如下开口形状的口模72X，即，将口模72上下颠倒而呈上底72A为长边的梯形形状。图7(b)是示出使用该口模72X来成型的胎侧橡胶构件50X的一例的剖视图。在该例子中，在第一圈时以非导电层52的单层结构挤出，在第二圈时以由厚壁的非导电层52和比非导电层52薄的导电层54构成的两层结构挤出，在第三圈时以非导电层52的单层结构挤出，从而进行成型。在第二圈时以梯形形状的平行的两边中长度更长的边72A侧、即上底72A侧成为导电层54的方式进行挤出。由此，形成为第二圈的挤出部分E2的导电层54被夹持在第一圈及第二圈的挤出部分E1及E2的非导电层52、和第三圈的挤出部分E3的非导电层52之间的结构。另外，由于将长边的上底72A侧作为导电层54，因此在该挤出部分E2，导电层54的宽度比非导电层52大，从而能够易于确保导电通路。
另外，如图8(a)所示，也可使用具有宽度方向两端呈半圆状的开口形状的口模72Y。图8(b)是示出使用该口模72Y来成型的胎侧橡胶构件50Y的一例的剖视图。如图9(a)所示，也可使用具有如下开口形状的口模72Z：宽度方向两端呈三角形状，并且整体呈扁平的六角形状。图9(b)是示出使用该口模72Z来成型的胎侧橡胶构件50Z的一例的剖视图。如图10(a)所示，也可使用开口形状呈扁平矩形状的口模72W。图10(b)是示出使用该口模72W来成型的胎侧橡胶构件50W的一例的剖视图。
在这些图8-图10的例子中，在第一圈时以非导电层52的单层结构(E1)挤出，在第二圈时以由厚壁的非导电层52与比非导电层52薄的导电层54构成的两层结构(E2)挤出，从而成型各个胎侧橡胶构件50Y、50Z、50W。如上所述可以使用各种各样的口模形状，在采用图8(a)的开口形状的情况下，当以两层结构挤出时，导电层54容易从宽度方向端部向表面侧卷绕，并且导电层54容易露出在轮胎外表面。在采用图9(a)的开口形状的情况下，宽度方向端部的上下挤出部分E1、E2之间的间隙56变大，从而当用压合辊进行按压时，难以成型为规定形状。在采用图10(a)的开口形状的情况下，如图10(b)所示，若导电层54的宽度小于非导电层52，则在用压合辊进行按压时，难以使导电层54与胎面橡胶构件94的导电部及垫带26接触。鉴于上述情况，优选地，如所述实施方案，开口形状呈梯形形状。
以上实施方案是仅仅作为实例而提出的，并不旨在限定本发明的范围。这些新型的实施方案可以以其他各种方案实施，在不脱离本发明主旨的范围内，能够进行各种省略、替换及变更。
Claims (9)
1.一种充气轮胎的制造方法，所述充气轮胎的制造方法包括如下工艺：通过从挤出机的口模对着支撑面挤出橡胶材料，同时使所述支撑面和所述口模进行数圈相对的旋转移动，并依次层叠所挤出的橡胶材料，从而在所述支撑面上成型圆环状的胎侧橡胶构件的工艺，其特征在于：
在第一圈时从所述口模以由非导电橡胶材料构成的非导电层的单层结构挤出，在第二圈以后的至少一圈时，从所述口模以由所述非导电层和导电层构成的两层结构挤出，从而成型具有所述导电层被夹持在所述非导电层之间的结构的所述胎侧橡胶构件，其中所述非导电层由非导电橡胶材料构成，所述导电层由导电橡胶材料构成。
2.根据权利要求1所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于：
在以所述两层结构挤出时，以所述导电层的宽度比所述非导电层大的方式从所述口模挤出。
3.根据权利要求1所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于：
所述口模的开口形状为梯形形状，在以所述两层结构挤出时，以所述梯形的相互平行的两边中的长边侧形成为所述导电层的方式从所述口模挤出。
4.根据权利要求1所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于：
通过将圆环状的所述胎侧橡胶构件粘贴在成型后未硫化的轮胎中间体的胎侧部，并且在胎面橡胶构件的端部放置所述胎侧橡胶构件的外周端部，而且使用按压装置来按压该外周端部，从而使所述胎侧橡胶构件的所述导电层与所述胎面橡胶构件接触。
5.根据权利要求1所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于：
当成型所述胎侧橡胶构件时，在第一圈时以所述非导电层的单层结构挤出，在第二圈时以由所述非导电层和所述导电层构成的所述两层结构挤出，并且将第二圈的挤出部分层叠在第一圈的挤出部分上，以使第二圈的所述导电层与第一圈的所述非导电层粘合。
6.根据权利要求5所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于：
以将所述第一圈的挤出部分形成为内侧、及将所述第二圈的挤出部分形成为轮胎外表面的方式，将所述胎侧橡胶构件粘贴在成型后未硫化的所述轮胎中间体的胎侧部。
7.根据权利要求1所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于：
当成型所述胎侧橡胶构件时，在第一圈时以所述非导电层的所述单层结构挤出，在第二圈时以由所述非导电层和所述导电层构成的两层结构挤出，在第三圈时以所述非导电层的所述单层结构、或以由所述非导电层和所述导电层构成的所述两层结构挤出。
8.根据权利要求1所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于：
所述胎侧橡胶构件中的所述导电层的截面积为所述胎侧橡胶构件的整体截面积的15-20％。
9.根据权利要求1所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于：
所述胎侧橡胶构件中的所述导电层的截面积为所述胎侧橡胶构件的整体截面积的2-5％。
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