CN104877187A - 耐磨橡胶及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种耐磨橡胶及其制备方法，其中，所述制备方法包括：1)将天然橡胶、顺丁橡胶、氧化钙、碳酸钙、硬脂酸、硫化剂和促进剂混合后进行熔炼，制得混合物M1；2)向混合物M1中加入炭黑和二硫化钼熔炼，制得耐磨橡胶；其中，相对于100重量份的天然橡胶，顺丁橡胶的用量为30-80重量份，炭黑的用量为50-100重量份，二硫化钼的用量为10-50重量份，氧化钙的用量为5-20重量份，碳酸钙的用量为5-20重量份，硬脂酸的用量为10-30重量份，硫化剂的用量为1-10重量份，促进剂的用量为1-10重量份。通过上述设计，使制得的橡胶耐磨性能得到提高，从而大大扩大了其使用范围，也为生产节约了生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及橡胶材料的生产制备领域，具体地，涉及一种耐磨橡胶及其制备方法。
背景技术
橡胶作为一种常用的材料，在日常生产和生活中的应用极为广泛，而橡胶在使用过程中，往往并不耐磨，从而虽然橡胶的其他性能完全可以满足易耗件的性能需求，但实际使用过程中往往无法采用橡胶制备易耗件，使得该类易耗件只能采用其他相较而言比较昂贵的材料制备，从而大大增加生产成本。
因此，提供一种耐磨性能良好，能大大提高其制得的易耗件的使用寿命的耐磨橡胶及其制备方法是本发明亟需解决的问题。
发明内容
针对上述现有技术，本发明的目的在于克服现有技术中易耗件往往因橡胶不耐磨的特性，使得不能采用成本相对低廉的橡胶材料制备，进而增加原料成本的问题，从而提供一种耐磨性能良好，能大大提高其制得的易耗件的使用寿命的耐磨橡胶及其制备方法。
为了实现上述目的，本发明提供了一种耐磨橡胶的制备方法，其中，所述制备方法包括：
1)将天然橡胶、顺丁橡胶、氧化钙、碳酸钙、硬脂酸、硫化剂和促进剂混合后进行熔炼，制得混合物M1；
2)向混合物M1中加入炭黑和二硫化钼熔炼，制得耐磨橡胶；其中，
相对于100重量份的所述天然橡胶，所述顺丁橡胶的用量为30-80重量份，所述炭黑的用量为50-100重量份，所述二硫化钼的用量为10-50重量份，所述氧化钙的用量为5-20重量份，所述碳酸钙的用量为5-20重量份，所述硬脂酸的用量为10-30重量份，所述硫化剂的用量为1-10重量份，所述促进剂的用量为1-10重量份。
本发明还提供了一种根据上述所述的制备方法制得的耐磨橡胶。
通过上述技术方案，本发明将天然橡胶、顺丁橡胶、炭黑、二硫化钼、氧化钙、碳酸钙、硬脂酸、硫化剂和促进剂以一定比例混合后并进行熔炼，从而使得通过这种方法制得的橡胶的耐磨性能得到了很大的提高，进而使得其在实际使用时能具有更好的耐磨性能，从而大大扩大了其使用范围，也为生产节约了生产成本。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
本发明提供了一种耐磨橡胶的制备方法，其中，所述制备方法包括：
1)将天然橡胶、顺丁橡胶、氧化钙、碳酸钙、硬脂酸、硫化剂和促进剂混合后进行熔炼，制得混合物M1；
2)向混合物M1中加入炭黑和二硫化钼熔炼，制得耐磨橡胶；其中，
相对于100重量份的所述天然橡胶，所述顺丁橡胶的用量为30-80重量份，所述炭黑的用量为50-100重量份，所述二硫化钼的用量为10-50重量份，所述氧化钙的用量为5-20重量份，所述碳酸钙的用量为5-20重量份，所述硬脂酸的用量为10-30重量份，所述硫化剂的用量为1-10重量份，所述促进剂的用量为1-10重量份。
上述设计通过将天然橡胶、顺丁橡胶、炭黑、二硫化钼、氧化钙、碳酸钙、硬脂酸、硫化剂和促进剂以一定比例混合后并进行熔炼，从而使得通过这种方法制得的橡胶的耐磨性能得到了很大的提高，进而使得其在实际使用时能具有更好的耐磨性能，从而大大扩大了其使用范围，也为生产节约了生产成本。
为了使制得的橡胶材料具有更好的耐磨性能，在本发明的一种优选的实施方式中，相对于100重量份的所述天然橡胶，所述顺丁橡胶的用量为50-70重量份，所述炭黑的用量为60-80重量份，所述二硫化钼的用量为30-40重量份，所述氧化钙的用量为10-15重量份，所述碳酸钙的用量为10-15重量份，所述硬脂酸的用量为20-25重量份，所述硫化剂的用量为3-7重量份，所述促进剂的用量为3-7重量份。
所述顺丁橡胶可以为本领域常规使用的顺丁橡胶类型，在本发明的一种优选的实施方式中，为了使制得的橡胶材料具有更好的使用性能，所述顺丁橡胶可以选择为拉伸强度不低于12MPa的顺丁橡胶类型。
所述炭黑可以为本领域常规使用的炭黑类型，当然，为了使各原料之间混合更为均匀，在本发明的一种优选的实施方式中，所述炭黑可以选择为粒径不大于0.2mm的炭黑类型。
同样地，为了使各原料之间混合更为均匀，所述氧化钙和所述碳酸钙可以选择为粒径不大于0.5mm的类型。
为了使制得的橡胶具有更好的使用性能，在本发明的一种优选的实施方式中，所述制备方法还可以包括加入加工助剂进行混炼。
所述加工助剂的用量可以不作进一步限定，当然，为了使制得的橡胶成本合理且达到较好的使用性能，在本发明的一种优选的实施方式中，相对于100重量份的所述天然橡胶，所述加工助剂的用量可以进一步限定为1-5重量份。
所述加工助剂可以为本领域常规使用的加工助剂类型，例如，在本发明的一种优选的实施方式中，所述加工助剂可以为抗紫外剂、抗老剂和抗氧剂中的一种或多种。
所述混炼温度可以不作进一步限定，本领域常规使用的混炼温度在本发明中即可使用，在此不多作赘述。
本发明还提供了一种根据上述所述的制备方法制得的耐磨橡胶。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例中，所述天然橡胶为泰国3#烟片胶，所述顺丁橡胶为上海谷岛实业有限公司生产的牌号为BR9000的市售品，所述硫化剂为厦门首庆贸易有限公司供应的牌号为DTDM的市售品，所述促进剂为河北万开化工有限公司供应的牌号为CZ的市售品，所述炭黑、所述二硫化钼、所述氧化钙、所述碳酸钙和所述硬脂酸为常规市售品。
实施例1
将100g天然橡胶、50g顺丁橡胶、10g氧化钙、10g碳酸钙、20g硬脂酸、3g硫化剂和3g促进剂混合后置于温度为120℃的条件下进行熔炼，制得混合物M1；向混合物M1中加入60g炭黑和30g二硫化钼后置于温度为100℃的条件下熔炼，制得耐磨橡胶A1。
实施例2
将100g天然橡胶、70g顺丁橡胶、15g氧化钙、15g碳酸钙、25g硬脂酸、7g硫化剂和7g促进剂混合后置于温度为180℃的条件下进行熔炼，制得混合物M1；向混合物M1中加入80g炭黑和40g二硫化钼后置于温度为150℃的条件下熔炼，制得耐磨橡胶A2。
实施例3
将100g天然橡胶、60g顺丁橡胶、12g氧化钙、12g碳酸钙、22g硬脂酸、5g硫化剂和5g促进剂混合后置于温度为150℃的条件下进行熔炼，制得混合物M1；向混合物M1中加入70g炭黑和35g二硫化钼后置于温度为120℃的条件下熔炼，制得耐磨橡胶A3。
实施例4
按照实施例1的制备方法进行制备，不同的是，所述顺丁橡胶的用量为30g，所述炭黑的用量为50g，所述二硫化钼的用量为10g，所述氧化钙的用量为5g，所述碳酸钙的用量为5g，所述硬脂酸的用量为10g，所述硫化剂的用量为1g，所述促进剂的用量为1g，制得耐磨橡胶A4。
实施例5
按照实施例2的制备方法进行制备，不同的是，所述顺丁橡胶的用量为80g，所述炭黑的用量为100g，所述二硫化钼的用量为50g，所述氧化钙的用量为20g，所述碳酸钙的用量为20g，所述硬脂酸的用量为30g，所述硫化剂的用量为10g，所述促进剂的用量为10g，制得耐磨橡胶A5。
对比例1
按照实施例3的制备方法进行制备，不同的是，所述顺丁橡胶的用量为20g，所述炭黑的用量为30g，所述二硫化钼的用量为5g，所述氧化钙的用量为2g，所述碳酸钙的用量为2g，所述硬脂酸的用量为5g，制得耐磨橡胶D1。
对比例2
按照实施例3的制备方法进行制备，不同的是，所述顺丁橡胶的用量为100g，所述炭黑的用量为120g，所述二硫化钼的用量为80g，所述氧化钙的用量为30g，所述碳酸钙的用量为30g，所述硬脂酸的用量为50g，所述硫化剂的用量为20g，所述促进剂的用量为20g，制得耐磨橡胶D2。
对比例3
济南泰旺化工有限公司生产的市售硫化硅橡胶D3。
测试例
将上述A1-A5和D1-D3分别置于具有一定粗糙度的台面上摩擦5min，观察其表面光滑度及磨损情况，得到的结果如表1所示。
表1
| 编号 | 表面光滑度 | 磨损情况 |
| A1 | 光滑 | 无肉眼可见明显磨损 |
| A2 | 光滑 | 无肉眼可见明显磨损 |
| A3 | 光滑 | 无肉眼可见明显磨损 |
| A4 | 较为光滑 | 轻微磨损 |
| A5 | 较为光滑 | 轻微磨损 |
| D1 | 不光滑 | 磨损严重 |
| D2 | 不光滑 | 磨损严重 |
| D3 | 较为光滑 | 有一定磨损 |
通过表1可以看出，在本发明范围内制得的耐磨橡胶的耐磨损性能优于常规市售品，因而可以更好地应用于长期摩擦的环境下，但是在本发明范围内制得的橡胶则不具备该良好的耐磨损性能，同时，通过上表还可以明显看出，在本发明优选范围内制得的耐磨橡胶的耐磨损性能则更优，能适用于更多的环境中，进一步扩大了其使用范围，延长了其使用寿命，大大降低了生产中的使用成本。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
Claims (9)
1.一种耐磨橡胶的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：
1)将天然橡胶、顺丁橡胶、氧化钙、碳酸钙、硬脂酸、硫化剂和促进剂混合后进行熔炼，制得混合物M1；
2)向混合物M1中加入炭黑和二硫化钼熔炼，制得耐磨橡胶；其中，
相对于100重量份的所述天然橡胶，所述顺丁橡胶的用量为30-80重量份，所述炭黑的用量为50-100重量份，所述二硫化钼的用量为10-50重量份，所述氧化钙的用量为5-20重量份，所述碳酸钙的用量为5-20重量份，所述硬脂酸的用量为10-30重量份，所述硫化剂的用量为1-10重量份，所述促进剂的用量为1-10重量份。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其中，相对于100重量份的所述天然橡胶，所述顺丁橡胶的用量为50-70重量份，所述炭黑的用量为60-80重量份，所述二硫化钼的用量为30-40重量份，所述氧化钙的用量为10-15重量份，所述碳酸钙的用量为10-15重量份，所述硬脂酸的用量为20-25重量份，所述硫化剂的用量为3-7重量份，所述促进剂的用量为3-7重量份。
3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中，所述顺丁橡胶的拉伸强度不低于12MPa。
4.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中，所述炭黑的粒径不大于0.2mm。
5.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中，所述氧化钙和所述碳酸钙的粒径不大于0.5mm。
6.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中，所述制备方法还包括加入加工助剂进行混炼。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其中，相对于100重量份的所述天然橡胶，所述加工助剂的用量为1-5重量份。
8.根据权利要求6或7所述的制备方法，其中，所述加工助剂为抗紫外剂、抗老剂和抗氧剂中的一种或多种。
9.一种根据权利要求1-8中任意一项所述的制备方法制得的耐磨橡胶。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| CN201510282782.7A CN104877187A (zh) | 2015-05-28 | 2015-05-28 | 耐磨橡胶及其制备方法 |
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| CN201510282782.7A CN104877187A (zh) | 2015-05-28 | 2015-05-28 | 耐磨橡胶及其制备方法 |
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106396608A (zh) * | 2016-08-30 | 2017-02-15 | 福建省泉州市契合工贸有限公司 | 具有耐磨橡胶面层的陶瓷及其制作方法 |
| CN113090071A (zh) * | 2021-03-23 | 2021-07-09 | 山东双端数字科技有限公司 | 一种带有耐磨橡胶板的折叠梯笼 |
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2015
- 2015-05-28 CN CN201510282782.7A patent/CN104877187A/zh active Pending
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