CN104842426A - 一种竹纤维皮管制作方法及其所用的模具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种竹纤维皮管制作方法，包括：取竹纤维皮进行软化，在软化后的竹纤维皮表面上涂上胶水，然后将竹纤维皮紧贴成形模具的内模并卷绕到内模上卷绕成管状的竹纤维皮管，将内模放入外模内，外模卡合然后放入烤箱加压烘烤，之后分离内外模，分离出竹纤维皮管。本发明还公开了一种竹纤维皮管制作方法中所用的模具，包括内模和外模，所述外模包括上外模块和下外模块，所述上外模块和下外模块均设置有与所述内模的形状相适应的凹槽。本发明竹纤维皮管制作方法及其所用的模具，可以利用天然的竹纤维皮材料制作出高强度、高韧度、抗压和抗拉性能好的竹纤维皮管，制作出的竹纤维皮管环保、美观、质量轻、无污染，制作降耗低，经济效益好。

Description

一种竹纤维皮管制作方法及其所用的模具
技术领域
本发明涉及一种竹纤维皮管制作方法及其所用的模具。
背景技术
目前人们广泛使用的金属材料，在金属冶炼过程中高污染、高排放、高能耗等问题严重，容易造成环境污染。使用对于一些可替代金属材料使用的环保天然材料，广受人们的喜爱，竹纤维皮是一种可再生的资源，经高效率加工后，其本身具有高强度、高韧度，抗压、抗拉和轻质等特点，并且材料很容易得到，环保无污染。将竹纤维皮经加工成竹纤维皮管，运用到现代社会中能够产生巨大的社会和经济效益。竹纤维皮材料可以用于装饰行业，但是还没有得到广泛的应用，其加工制作方法还有待完善。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种竹纤维皮管制作方法及其所用的模具，通过该制作方法和相应的模具可以利用天然的竹纤维皮材料制作出高强度、高韧度、抗压和抗拉性能好的竹纤维皮管，制作出的竹纤维皮管环保、美观、质量轻、无污染，制作降耗低，经济效益好。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种竹纤维皮管制作方法，包括以下步骤：
(1)取竹板为原料，将竹板劈削成一层层的竹纤维皮；
(2)利用微波或蒸汽将竹纤维皮软化；
(3)在软化后的竹纤维皮表面上涂上胶水，然后将竹纤维皮紧贴成形模具的内模并卷绕到内模上，竹纤维皮在内模上卷绕成管状的竹纤维皮管；
(4)将包有竹纤维皮管的内模放入成形模具的外模内，所述外模包括上模和下模，所述上模和下模均设置有与所述内模的形状相适应的凹槽，包有竹纤维皮管的内模先放入下模的凹槽内后，盖上上模，上模的凹槽与下模的凹槽盖合连通，包有竹纤维皮管的内模被卡合在所述上模和下模的凹槽内；
(5)将所述卡合的上模和下模以及包有竹纤维皮管的内模一起放入烤箱中，对烤箱中的竹纤维皮管进行加压烘烤；
(6)烘烤完毕，将竹纤维皮管和成型模具从烤箱中取出，将竹纤维皮管自成型模具中分离出来，将竹纤维皮管抛光打磨即可。
在本发明一个较佳实施例中，所述竹纤维皮的厚度为0.1-0.8mm。
在本发明一个较佳实施例中，所述竹纤维皮管的竹纤维纹理方向与内模的延伸方向一致。
本发明还提供一种上述的竹纤维皮管制作方法中的竹纤维皮管的应用，所述的竹纤维皮管可替代金属材料的使用，应用于制造自行车车架和电动自行车车架行业。
本发明还提供一种上述竹纤维皮管制作方法中所用的模具，其包括包括内模和外模，所述内模的截面形状与待制作的竹纤维皮管的形状一致，所述外模包括上外模块和下外模块，所述上外模块和下外模块均设置有与所述内模的形状相适应的凹槽。
在本发明一个较佳实施例中，所述上外模块和下外模块结构相同，所述上外模块和下外模块镜像对称设置，所述上外模块和下外模块的所述凹槽在所述上外模块于下外模块卡合时连通在一起，形成一个空腔。
在本发明一个较佳实施例中，所述竹纤维皮管形状可以根据需求而定，可为圆形、椭圆形、方形、多边形等等，所述内模的截面形状可以为圆形或椭圆形等。
在本发明一个较佳实施例中，所述竹纤维皮管的可替代部分金属的应用，用于制造自行车车架和电动自行车车架等其他行业。
本发明的有益效果是：本发明的竹纤维皮管制作方法及其所用的模具，利用天然的竹纤维皮材料可以制作出高强度、高韧度、抗压和抗拉性能好的竹纤维皮管，制作出的竹纤维皮管环保、美观、质量轻、无污染，制作降耗低，经济效益好。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
图1是本发明的竹纤维皮管制作方法中所用的模具中的内模结构示意图；
图2是本发明的竹纤维皮管制作方法中所用的模具中的外模结构示意图。
附图中各部件的标记如下：1、内模，2、外模，3、上外模块，4、下外模块，5、凹槽。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例一：
一种竹纤维皮管制作方法，包括以下步骤：
(1)取竹板为原料，将竹板劈削成一层层的竹纤维皮；
(2)利用微波或蒸汽将竹纤维皮软化；
(3)在软化后的竹纤维皮表面上涂上胶水，然后将竹纤维皮紧贴成形模具的内模并卷绕到内模上，竹纤维皮在内模上卷绕成管状的竹纤维皮管；
(4)将包有竹纤维皮管的内模放入成形模具的外模内，所述外模包括上模和下模，所述上模和下模均设置有与所述内模的形状相适应的凹槽，包有竹纤维皮管的内模先放入下模的凹槽内后，盖上上模，上模的凹槽与下模的凹槽盖合连通，包有竹纤维皮管的内模被卡合在所述上模和下模的凹槽内；
(5)将所述卡合的上模和下模以及包有竹纤维皮管的内模一起放入烤箱中，对烤箱中的竹纤维皮管进行加压烘烤；
(6)烘烤完毕，将竹纤维皮管和成型模具从烤箱中取出，将竹纤维皮管自成型模具中分离出来，将竹纤维皮管抛光打磨即可。
优选地，所述竹纤维皮的厚度为0.1-0.8mm。
优选地，所述竹纤维皮管的竹纤维纹理方向与内模的延伸方向一致。
优选地，所述竹纤维皮管形状可以根据需求而定，可为圆形、椭圆形、方形、多边形等等。
优选地，所述竹纤维皮管的可替代部分金属的应用，用于制造自行车车架和电动自行车车架等其他行业。
这样制作出的竹纤维皮管质量轻、坚韧、强度高，环保美观，对人体健康无危害。
本发明实施例二：
请参阅图1和图2，一种上述竹纤维皮管制作方法中所用的模具，其包括内模1和外模2，所述内模1的截面形状与待制作的竹纤维皮管的形状一致，所述外模2包括上外模块3和下外模块4，所述上外模块3和下外模块4均设置有与所述内模1的形状相适应的凹槽5。
优选地，所述上外模块3和下外模块4结构相同，所述上外模块3和下外模块4镜像对称设置，所述上外模块3和下外模块4的所述凹槽5在所述上外模块3与下外模块4卡合时连通在一起，形成一个空腔。
使用时内模1上包上竹纤维皮，然后将包有竹纤维皮的内模1放入上外模块3和下外模块4对接时凹槽5形成的空腔内，上外模块3与下外模块4卡合，即可进行后续的竹纤维皮加压烘烤。内模1的截面形状根据需要可以是圆形或椭圆形、多边形等。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (5)

1.一种竹纤维皮管制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)取竹板为原料，将竹板劈削成一层层的竹纤维皮；
(2)利用微波或蒸汽将竹纤维皮软化；
(3)在软化后的竹纤维皮表面上涂上胶水，然后将竹纤维皮紧贴成形模具的内模并卷绕到内模上，竹纤维皮在内模上卷绕成管状的竹纤维皮管；
(4)将包有竹纤维皮管的内模放入成形模具的外模内，所述外模包括上模和下模，所述上模和下模均设置有与所述内模的形状相适应的凹槽，包有竹纤维皮管的内模先放入下模的凹槽内后，盖上上模，上模的凹槽与下模的凹槽盖合连通，包有竹纤维皮管的内模被卡合在所述上模和下模的凹槽内；
(5)将所述卡合的上模和下模以及包有竹纤维皮管的内模一起放入烤箱中，对烤箱中的竹纤维皮管进行加压烘烤；
(6)烘烤完毕，将竹纤维皮管和成型模具从烤箱中取出，将竹纤维皮管自成型模具中分离出来，将竹纤维皮管抛光打磨即可。
2.根据权利要求1所述的竹纤维皮管制作方法，其特征在于，所述竹纤维皮管的竹纤维纹理方向与内模的延伸方向一致。
3.一种如权利要求1-2中任一项所述的竹纤维皮管制作方法中的竹纤维皮管的应用，其特征在于，所述的竹纤维皮管可替代金属材料的使用，应用于制造自行车车架和电动自行车车架行业。
4.一种如权利要求1-2中任一项所述的竹纤维皮管制作方法所用的模具，其特征在于，包括内模和外模，所述内模的截面形状与待制作的竹纤维皮管的形状一致，所述外模包括上外模块和下外模块，所述上外模块和下外模块均设置有与所述内模的形状相适应的凹槽。
5.根据权利要求4所述的竹纤维皮管制作方法所用的模具，其特征在于，所述上外模块和下外模块结构相同，所述上外模块和下外模块镜像对称设置，所述上外模块和下外模块的所述凹槽在所述上外模块于下外模块卡合时连通在一起，形成一个空腔。
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