CN107662313A - 一种复合材料手机中框的制造方法 - Google Patents

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李荣辉
张亮
白珍敏
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Abstract

本发明提供一种复合材料手机中框的制造方法，包括步骤:外框毛坯制作和中板制作、中板安装、焊接、纳米注塑连接、外观CNC加工；对比传统纯粹CNC机械加工手机中框，本发明的有益体现为：外框由铝合金型材CNC加工而成，中板采用铝合金压铸成型，焊接和塑胶注塑将中框外观件和中板连接在一起，大大加少了机械加工的工作量，提高了效率，降低了成本。

Description

一种复合材料手机中框的制造方法
技术领域
本发明涉及手机零部件制造领域，尤其涉及一种复合材料手机中框的制造方法。
背景技术
随着手机制造技术和功能的不断提升，科学技术的不断进步，人们生活质量的不断提升，手机作为消费电子产品，已经越来越渗透到人们生活当中，成为人们生活、学习、交流的必需品。随着智能手机的普及，引起了手机零部件制造产业的迅猛发展，各厂商纷纷加快速度抢占手机零部件的市场份额。在这样的形势下，就要求手机零部件加工企业抓紧完成对自身技术的更新，优化工序和生产工具，降低加工成本，以取得竞争优势，以获取最大的利润。手机中框作为手机的重要组成部分，承载着线路板、手机屏幕、手机后盖、电池等的安装固定作用，同时还有外观要求，所以手机中框的制造非常关键。传统的手机中框通常采用整块铝板CNC加工制成，由于需要CNC去除的材料非常多，必然浪费材料，增加加工工时，成本较高，竞争优势也不大，同时还要投入大量的设备和人力。
发明内容
针对上述问题，本发明提供一种复合材料手机中框的制造方法,包括步骤:
外框毛坯制作和中板制作：将铝合金型材进行CNC加工制成长方形的外框毛坯；中板采用铝合金压铸成型；
中板安装：将中板置于外框毛坯内；
焊接：将中板的左右两侧分别与外框毛坯的左右边框焊接连接；
纳米注塑连接：在外框毛坯的上边框内侧和中板上端之间、外框毛坯的下边框内侧和中板下端之间进行纳米注塑，形成连接外框毛坯的上边框和中板上端的第一纳米注塑塑胶件、连接外框毛坯的下边框和中板下端的第二纳米注塑塑胶件，以制成中框毛坯。
优选的，外框毛坯制作采用的铝合金型材为挤出型材或锻压型材或冲压型材。
优选的，外框毛坯制作时，在外框毛坯的左右边框内侧制作多个定位凸起；中板制作时，在中板左右侧制作与定位凸起一一对应的定位凹槽；在中板安装时，将中板置于外框毛坯内，并使得定位凸起和定位凹槽一一对应定位安装，使中板和外框毛坯之间精准定位。
优选的，外框毛坯制作和中板制作时，外框毛坯的内宽大于中板的宽度，使得中板安装时中板的左右两侧分别与外框毛坯的左右边框之间留有0.08~0.12mm的配合间隙。
进一步的，焊接时，采用等离子焊接将配合间隙完全填满。
优选的，外框毛坯制作时，外框毛坯的上下边框内侧均加工有多条凹槽；纳米注塑连接时对凹槽进行注塑填充；可提高第一纳米注塑塑胶件、第二纳米注塑塑胶件与外框毛坯的上下边框之间的接触面积及连接强度。
优选的，中板制作时，中板的上下端均制作有多个卡槽；纳米注塑连接时对卡槽进行注塑填充；可提高第一纳米注塑塑胶件、第二纳米注塑塑胶件与中板的上下端的接触面积及连接强度。
优选的，纳米注塑连接后进行外观CNC加工，将中框毛坯置于CNC夹具中，对中框毛坯的外观进行CNC加工，完成复合材料手机中框的外观和尺寸要求。
进一步的，外观CNC加工完成后，对复合材料手机中框的外表面进行抛光、喷砂处理，再进行阳极氧化增加表面色彩。
对比传统纯粹CNC机械加工手机中框，本发明的有益体现为：外框由铝合金型材CNC加工而成，中板采用铝合金压铸成型，焊接和塑胶注塑将中框外观件和中板连接在一起，大大加少了机械加工的工作量，提高了效率，降低了成本。
附图说明
图1是本发明提供的复合材料手机中框的制造方法实施例铝合金型材示意图。
图2是本发明提供的复合材料手机中框的制造方法实施例外框毛坯示意图。
图3是本发明提供的复合材料手机中框的制造方法实施例中板示意图。
图4是本发明提供的复合材料手机中框的制造方法实施例中板和外框毛坯安装示意图。
图5是本发明提供的复合材料手机中框的制造方法实施例中框毛坯示意图。
图6是本发明提供的复合材料手机中框的制造方法实施例第一纳米注塑塑胶件示意图。
图7是本发明提供的复合材料手机中框的制造方法实施例第二纳米注塑塑胶件示意图。
具体实施方式
为便于本领域技术人员更好的理解本发明，下面结合附图详细说明本发明的具体实施方式。
具体实施时，通过下列步骤进行。
外框毛坯制作，采用如图1所示方框形的铝合金型材A，进行CNC加工制成长方形的外框毛坯1，铝合金型材为挤出型材，外框毛坯1如图2所示，外框毛坯1的左右边框内侧制作多个定位凸起11，外框毛坯1的上下边框内侧均加工有多条凹槽12；采用铝合金压铸成型制成如图3所示中板2，并在中板2左右侧制作与定位凸起11一一对应的定位凹槽21，中板2的上下端均制作有多个卡槽22，包括燕尾槽、锯齿槽等；外框毛坯1的内宽大于中板2的宽度，使得中板2安装时中板2的左右两侧分别与外框毛坯1的左右边框之间留有0.1mm的配合间隙。
然后进行中板安装，将中板2置于外框毛坯1内，如图4所示，并使得定位凸起11和定位凹,21一一定位安装，使中板2和外框毛坯1之间精准定位。
接着进行焊接：采用等离子焊接将中板的左右两侧分别与外框毛坯的左右边框焊接连接，配合间隙需完全焊接填满。
再进行纳米注塑连接：在外框毛坯1的上边框内侧和中板2上端之间、外框毛坯1的下边框内侧和中板2下端之间进行纳米注塑，形成连接外框毛坯的上边框和中板上端的第一纳米注塑塑胶件31、连接外框毛坯的下边框和中板下端的第二纳米注塑塑胶件32，以制成如图5所示中框毛坯；由于凹槽和卡槽的设计，纳米注塑连接时对凹槽、卡槽进行注塑填充，可提高第一纳米注塑塑胶件、第二纳米注塑塑胶件与外框毛坯的上下边框、中板的上下端之间的接触面积及连接强度。第一纳米注塑塑胶件31如图6所示、第二纳米注塑塑胶件32如图7所示，第一纳米注塑塑胶件31和第二纳米注塑塑胶件32上形成与凹槽、卡槽相应的形状结构，与凹槽、卡槽精密结合，提高连接强度。
接下来再进行外观CNC加工：将中框毛坯置于CNC夹具中，对中框毛坯的外观进行CNC加工，完成复合材料手机中框的外观和尺寸要求，得到所需要的复合材料手机中框。
外观CNC加工完成后，对复合材料手机中框的外表面进行抛光、喷砂处理，再进行阳极氧化增加表面色彩。
以上所述实施例仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种复合材料手机中框的制造方法,包括步骤:
外框毛坯制作和中板制作：将铝合金型材进行CNC加工制成长方形的外框毛坯；中板采用铝合金压铸成型；
中板安装：将中板置于外框毛坯内；
焊接：将中板的左右两侧分别与外框毛坯的左右边框焊接连接；
纳米注塑连接：在外框毛坯的上边框内侧和中板上端之间、外框毛坯的下边框内侧和中板下端之间进行纳米注塑，形成连接外框毛坯的上边框和中板上端的第一纳米注塑塑胶件、连接外框毛坯的下边框和中板下端的第二纳米注塑塑胶件，以制成中框毛坯。
2.依据权利要求1所述复合材料手机中框的制造方法，其特征在于：外框毛坯制作采用的铝合金型材为挤出型材或锻压型材或冲压型材。
3.依据权利要求1所述复合材料手机中框的制造方法，其特征在于：外框毛坯制作时，在外框毛坯的左右边框内侧制作多个定位凸起；中板制作时，在中板左右侧制作与定位凸起一一对应的定位凹槽；在中板安装时，将中板置于外框毛坯内，并使得定位凸起和定位凹槽一一对应定位安装，使中板和外框毛坯之间精准定位。
4.依据权利要求1所述复合材料手机中框的制造方法，其特征在于：外框毛坯制作和中板制作时，外框毛坯的内宽大于中板的宽度，使得中板安装时中板的左右两侧分别与外框毛坯的左右边框之间留有0.08~0.12mm的配合间隙。
5.依据权利要求4所述复合材料手机中框的制造方法，其特征在于：焊接时，采用等离子焊接将配合间隙完全填满。
6.依据权利要求1所述复合材料手机中框的制造方法，其特征在于：外框毛坯制作时，外框毛坯的上下边框内侧均加工有多条凹槽；纳米注塑连接时对凹槽进行注塑填充；可提高第一纳米注塑塑胶件、第二纳米注塑塑胶件与外框毛坯的上下边框之间的接触面积及连接强度。
7.依据权利要求1所述复合材料手机中框的制造方法，其特征在于：中板制作时，中板的上下端均制作有多个卡槽；纳米注塑连接时对卡槽进行注塑填充；可提高第一纳米注塑塑胶件、第二纳米注塑塑胶件与中板的上下端的接触面积及连接强度。
8.依据权利要求1所述复合材料手机中框的制造方法，其特征在于：纳米注塑连接后进行外观CNC加工，将中框毛坯置于CNC夹具中，对中框毛坯的外观进行CNC加工，完成复合材料手机中框的外观和尺寸要求。
9.依据权利要求8所述复合材料手机中框的制造方法，其特征在于：外观CNC加工完成后，对复合材料手机中框的外表面进行抛光、喷砂处理，再进行阳极氧化增加表面色彩。
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