CN104841484A - 一种汽油中硫醇转化催化剂的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽油中硫醇转化催化剂的制备方法，包括对载体进行活化；制备包括酞菁钴类化合物和浸渍溶剂的浸渍液；将活化载体浸渍至浸渍液中进行超声处理，得到混合物料；从混合物料中滤出负载载体，并真空干燥得到催化剂前体；将催化剂前体浸渍到无机碱溶液中进行，并进行二次超声处理；从二次超声处理后的混合物中滤出二级载体，并进行真空干燥，得到所述汽油中硫醇转化催化剂。本申请制备方法中，将浸渍后得到的混合物料进行超声处理，提高了酞菁钴类化合物分子在浸渍溶液中的溶解性，并加速了其在载体中的扩散和吸附过程，保证了其负载的均匀性和充分性，促进了其作为活性成分在载体上的负载，缩短了浸渍时间和浸渍液的浓度。
Description
技术领域
本发明涉及一种催化剂的制备方法，具体涉及一种用于石油中硫醇转化的催化剂的制备方法，属于石油加工领域。
背景技术
汽油是一种重要的发动机燃料，随着我国经济的发展以及汽车数量的增加，对汽油的需求量越来越大，同时随着人们环保意识的增强和国标准的执行，对汽油质量的要求越来越高。汽油中的硫化物是汽油产品质量的最重要影响因素之一，硫化物中的硫醇会使汽油有非常难闻的气味，而且硫醇还会腐蚀设备、诱发聚合反应，降低汽油安定性，因此需要将汽油中的硫醇脱除。
油品脱硫醇历史已经有很长的时间。在轻质油品的脱硫醇工艺中，主要有两种途径：一是通过抽提或吸附等方法将硫醇从油品中脱除；二是在氧化剂作用下将硫醇催化氧化成二硫化物。工业上的脱硫醇工艺形式主要有液-液抽提脱硫醇、固定床氧化脱硫醇等。在液-液抽提脱硫醇工艺中，最有代表性的是开发应用较早的Merox抽提氧化脱硫醇工艺和近年来推广应用的纤维膜脱硫醇工艺，，其原理是在氢氧化钠水溶液中加入少量的磺化酞菁钴或聚酞菁钴催化剂并进行溶解，以这种溶液作为抽提溶剂，将液化石油气中的硫醇抽提到该抽提溶液中，然后往抽提液中通空气，在空气作用下，抽提液中的硫醇钠被氧化成二硫化物，同时碱液和催化剂得到再生。因生成的二硫化物不溶于抽提溶剂，可以将二硫化物分出或用反抽提的方法将二硫化物和抽提溶剂分离，同时抽提溶剂循环使用。这两种工艺的主要缺点是磺化酞菁钴或聚酞菁钴催化剂在碱液中容易聚集失活，使用周期短，且影响对硫醇钠的催化转化效率。
为此中国专利文献CN1935378A公开了一种用于转化汽油所含硫醇的催化剂的制备方法，该方法首先对载体进行活化，同时制备含有酞菁鈷类化合物的浸渍液，然后将载体浸渍在浸渍液中，最后对过滤干燥后的浸渍载体再次采用无机碱液进行浸渍，干燥得到所需的催化剂，该催化剂采用脂肪醇、N，N-二甲基甲酰胺等有机溶剂或者这些有机容积与氨水的混合溶剂代替现有的氢氧化钠水溶液来溶解活性组分，将催化剂活性成分固定在载体上，使得其不易流失，使用寿命长，但上述专利文献中公开的催化剂在制备过程中，由于酞菁鈷类化合物在溶剂中的溶解性能较差，为得到高效负载的催化剂，一方面需要提高浸渍液中活性成分的浓度，另一方面需使载体在浸渍液中浸渍较长的时间，不仅浪费了大量的原料，提高了生产成本，还使得催化剂的制备时间延长，生产效率降低。
发明内容
为解决气油中硫醇转化催化剂制备过程中，酞菁鈷类化合物在溶剂中溶解性能较差的问题，从而提供一种制备时间短，催化活性高的液化石油气硫醇转化的催化剂的制备方法。
为此，本申请采取的技术方案为，
一种汽油中硫醇转化催化剂的制备方法，包括，
(1)对载体进行活化得到活化载体；
(2)制备包括酞菁钴类化合物和浸渍溶剂的浸渍液，所述浸渍溶剂是单一有机溶剂、混合有机溶剂或者有机-无机混合溶剂；
(3)将所述步骤(1)中得到的活化载体浸渍至所述步骤(2)的浸渍液中进行超声处理，得到混合物料；
(4)从所述步骤(3)的混合物料中滤出负载载体，并真空干燥得到催化剂前体；
(5)将所述催化剂前体浸渍到无机碱溶液中进行，并进行二次超声处理；
(6)从所述步骤(5)二次超声处理后的混合物中滤出二级载体，并进行真空干燥，得到所述汽油中硫醇转化催化剂。
上述的汽油中硫醇转化催化剂的制备方法中，所述步骤(3)中超声处理的条件为，功率50-500W，频率20-100kHz，时间1-5h。
上述的汽油中硫醇转化催化剂的制备方法中，所述步骤(4)中真空干燥的真空度为0.05-0.1MPa，温度为60-120℃，时间5-10h。
上述的汽油中硫醇转化催化剂的制备方法中，所述步骤(5)中无机碱溶液为质量分数5-30wt％的碱金属溶液或1-28wt％的氨水溶液。
上述的汽油中硫醇转化催化剂的制备方法中，所述步骤(5)中无机碱溶液为氢氧化钠溶液、氢氧化钾溶液或两者的混合溶液。
上述的汽油中硫醇转化催化剂的制备方法中，所述步骤(5)中二次超声处理的条件为，超声功率是50W～500W，超声频率是20kHz～100kHz，超声时间为1小时～5小时。
上述的汽油中硫醇转化催化剂的制备方法中，步骤(6)中的真空干燥温度为70℃～120℃，真空度为0.05MPa～0.1MPa，干燥时间为5～10小时。
上述的汽油中硫醇转化催化剂的制备方法中，所述步骤(1)中的载体为分子筛、活性炭、Al2O3、硅胶、高硅铝酸盐；所述载体的活化温度为120℃～600℃，时间为3～36h。
上述的汽油中硫醇转化催化剂的制备方法中，所述步骤(2)中酞菁钴类化合物的酞菁环为单环、二环或聚酞菁环；或者酞菁钴类化合物的酞菁环为具有取代基的单环或二环或聚酞菁环，所述取代基为磺酸基、磺酸盐基、羧酸基、羧酸盐基、酰胺基、季铵碱基或卤素。
上述的汽油中硫醇转化催化剂的制备方法中，所述步骤(2)中浸渍溶剂选自脂肪醇、脂肪胺、乙二胺、吡啶、吗啉、N-甲基吡咯烷酮、N,N-二甲基甲酰胺、乙醇胺、N-甲基二乙醇胺、1wt％～28wt％的氨水中的一种或两种或三种。
与现有技术相比，本发明具有如下优点：
(1)本申请汽油中硫醇转化催化剂的制备方法中，将浸渍后得到的混合物料进行超声处理，在超声作用下提高了酞菁钴类化合物分子在浸渍溶液中的溶解性，并加速了其在载体中的扩散和吸附过程，使活性成分快速有效的进入载体的孔道，保证了其负载的均匀性和充分性，促进了其作为活性成分在载体上的负载，缩短了浸渍时间和浸渍液的浓度，提高了催化剂的制备效率，降低了生产成本。同时发现在负载相同量的活性成分时，采用超声处理得到的催化剂比不进行超声处理得到的催化剂的活性提高，抗流失性能增强。
(2)本申请制备的汽油硫醇转化催化剂在负载相同量的活性成分时，采用超声处理得到的催化剂比不进行超声处理得到的催化剂的活性有所提高，经过相同工艺处理后的汽油硫醇含量更低，硫醇转化更彻底，在相同处理要求的条件下，处理处理量更大，减少催化剂用量，节约成本。
(3)本申请制备汽油硫醇转化催化剂的方法中，在超声处理前对混合物料进行密封，从而有效防止溶剂挥发和催化剂受到污染；并对超声处理后的物料进行真空干燥，快速低温干燥，缩短制备时间和防止催化剂失活。
附图说明
图1本发明的催化剂对汽油中的硫醇硫的催化氧化效果；
图2为本发明的催化剂和对比催化剂对硫醇硫浓度为85μg/g的催化汽油的催化氧化效果。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
①载体的活化：将13X分子筛在450℃下放置5小时而得到活化的载体；
②将活性组分溶解在溶剂中：将0.1克双核四羧基酞菁钴催化剂活性组分溶解在50ml由1wt％的氨水与N,N-二甲基甲酰胺按体积比1:1复配的混合溶剂中形成浸渍液；
③载体的浸渍：取步骤①中的活化后的13X分子筛20克，加入到50毫升步骤②得到的浸渍液中，在超声功率为300W和超声频率是40kHz的条件下，连续超声浸渍1小时，得到混合物料；
④过滤、干燥：在步骤③得到的混合物料中滤出负载载体，将负载载体在真空度为0.05MPa和60℃温度下干燥10小时，得到催化剂前体；
⑤催化剂前体的浸渍：将步骤④得到的催化剂前体20克，加入到20毫升质量分数10％的KOH溶液中，在超声功率为350W和超声频率是30kHz的条件下，连续超声2h；
⑥过滤、干燥：从步骤⑤超声处理后的混合物中滤出二级载体，将二级载体在真空度为0.1MPa和70℃温度下干燥6小时，得到本发明催化剂C1。
实施例2
①载体的活化：将USY分子筛在600℃下放置3小时而得到活化的载体；
②将活性组分溶解在溶剂中：将0.08克磺化酞菁钴(磺化度n＝1～2)催化剂活性组分溶解在40ml由15wt％的氨水与N,N-二甲基甲酰胺按体积比4:1复配的混合溶剂中形成浸渍液；
③载体的浸渍：取步骤①中的活化载体10克，加入到40毫升步骤②得到的浸渍液中，在超声功率为100W和超声频率是60kHz的条件下，连续超声浸渍1.5小时，得到混合物料；
④过滤、干燥：在步骤③得到的混合物料中滤出负载载体，将负载载体在真空度为0.08MPa和100℃温度下干燥7小时，得到催化剂前体。
⑤催化剂前体的浸渍：将步骤④得到的催化剂前体10克，加入到20ml质量分数10％的KOH-NaOH混合溶液中(KOH和NaOH质量比1：1)，在超声功率为150W和超声频率是50kHz的条件下，连续超声3h；
⑥过滤、干燥：从步骤⑤超声处理后的混合物中滤出二级载体，将二级载体在真空度为0.08MPa和120℃温度下干燥5小时，得到本发明催化剂C2。
实施例3
①载体的活化：将Al2O3在150℃下放置30小时而得到活化的载体；
②将活性组分溶解在溶剂中：将0.1克聚酞菁钴催化剂活性组分溶解在40ml由乙醇胺与脂肪醇按体积比3:1复配的混合溶剂中形成浸渍液；
③载体的浸渍：取步骤①中的活化后的Al2O3，20克，加入到40毫升步骤②得到的浸渍液中，在超声功率为400W和超声频率是55kHz的条件下，连续超声浸渍1小时，得到混合物料；
④过滤、干燥：在步骤③得到的混合物料中滤出负载载体，将负载载体在真空度为0.09MPa和120℃温度下干燥5小时，得到催化剂前体。
⑤催化剂前体的浸渍：将步骤④得到的催化剂前体15克，加入到15毫升质量分数28％的NH3.H2O溶液中，在超声功率为300W和超声频率是40kHz的条件下，连续超声1h；
⑥过滤、干燥：从步骤⑤超声处理后的混合物中滤出二级载体，将二级载体在真空度为0.1MPa和70℃温度下干燥5小时，得到本发明催化剂C3。
实施例4
①载体的活化：将活性炭在180℃下放置10小时而得到活化的载体；
②将活性组分溶解在溶剂中：将0.1克聚酞菁钴催化剂活性组分溶解在40ml由吗啉与乙二胺按体积比1:1复配的混合溶剂中形成浸渍液；
③载体的浸渍：取步骤①中的活化后的活性炭20克，加入到40毫升步骤②得到的浸渍液中，在超声功率为200W和超声频率是60kHz的条件下，连续超声浸渍1小时，得到混合物料；
④过滤、干燥：在步骤③得到的混合物料中滤出负载载体，将负载载体在真空度为0.08MPa和80℃温度下干燥9小时，得到催化剂前体。
⑤催化剂前体的浸渍：将步骤④得到的催化剂前体20克，加入到20毫升质量分数20％的KOH溶液中，在超声功率为100W和超声频率是30kHz的条件下，连续超声5h；
⑥过滤、干燥：从步骤⑤超声处理后的混合物中滤出二级载体，将二级载体在真空度为0.07MPa和100℃温度下干燥8小时，得到本发明催化剂C4。
实施例5
①载体的活化：将活性炭在180℃下放置24小时而得到活化的载体；
2②将活性组分溶解在溶剂中：将0.2克磺化酞菁钴(磺化度n＝2～3)催化剂活性组分溶解在40ml由乙二醇与N,N-二甲基甲酰胺按体积比9:1复配的混合溶剂中形成浸渍液；
③载体的浸渍：取步骤①中活化后的活性炭15克，加入到40毫升步骤②得到的浸渍液中，在超声功率为450W和超声频率是50kHz的条件下，连续超声浸渍1小时，得到混合物料；
④过滤、干燥：在步骤③得到的混合物料中滤出负载载体，将负载载体在真空度为0.09MPa和60℃温度下干燥10小时，得到催化剂前体。
⑤催化剂前体的浸渍：将步骤④得到的催化剂前体10克，加入到15毫升质量分数20％的NaOH溶液中，在超声功率为500W和超声频率是35kHz的条件下，连续超声3h；
⑥过滤、干燥：从步骤⑤超声处理后的混合物中滤出二级载体，将二级载体在真空度为0.08MPa和100℃温度下干燥8小时，得到本发明催化剂C5。
实施例6
①载体的活化：将活性炭在180℃下放置16小时而得到活化的载体；
②将活性组分溶解在溶剂中：将0.04克磺化酞菁钴(磺化度n＝1～2)催化剂活性组分溶解在20ml由N-甲基吡咯烷酮与乙醇胺按体积比1:1复配的混合溶剂中形成浸渍液；
③载体的浸渍：取步骤①中的活化后的活性炭10克，加入到20毫升步骤②得到的浸渍液中，在超声功率为200W和超声频率是70kHz的条件下，连续超声浸渍1小时，得到混合物料；
④过滤、干燥：在步骤③得到的混合物料中滤出负载载体，将负载载体在真空度为0.08MPa和60℃温度下干燥10小时，得到催化剂前体。
⑤催化剂前体的浸渍：将步骤④得到的催化剂前体10克，加入到10毫升质量分数20％的NaOH溶液中，在超声功率为500W和超声频率是40kHz的条件下，连续超声3h；
⑥过滤、干燥：从步骤⑤超声处理后的混合物中滤出二级载体，将二级载体在真空度为0.09MPa和70℃温度下干燥10小时，得到本发明催化剂C6。
实施例7
①载体的活化：将硅胶在150℃下放置5小时而得到活化的载体；
②将活性组分溶解在溶剂中：将0.2克溴化酞菁钴催化剂活性组分溶解在40ml由乙二胺与吡啶按体积比1:1复配的混合溶剂中形成浸渍液；
③载体的浸渍：取步骤①中的活化后的硅胶20克，加入到40毫升步骤②得到的浸渍液中，在超声功率为50W和超声频率是35kHz的条件下，连续超声浸渍3小时，得到混合物料；
④过滤、干燥：在步骤③得到的混合物料中滤出负载载体，将负载载体在真空度为0.08MPa和60℃温度下干燥10小时，得到催化剂前体。
⑤催化剂前体的浸渍：将步骤④得到的催化剂前体15克，加入到15毫升质量分数15％的NH3.H2O溶液中，在超声功率为50W和超声频率是100kHz的条件下，连续超声1h；
⑥过滤、干燥：从步骤⑤超声处理后的混合物中滤出二级载体，将二级载体在真空度为0.08MPa和100℃温度下干燥6小时，得到本发明催化剂C7。
实施例8
①载体的活化：将活性炭在180℃下放置10小时而得到活化的载体；
②将活性组分溶解在溶剂中：将0.08克季铵碱化酞菁钴催化剂活性组分溶解在32ml由9wt％的氨水与N,N-二甲基甲酰胺与乙二醇按体积比1:1:2复配的混合溶剂中形成浸渍液；
③载体的浸渍：取步骤①中的活化后的活性炭15克，加入到32毫升步骤②得到的浸渍液中，在超声功率为500W和超声频率是40kHz的条件下，连续超声浸渍5小时，得到混合物料；
④过滤、干燥：在步骤③得到的混合物料中滤出负载载体，将负载载体在真空度为0.1MPa和60℃温度下干燥10小时，得到催化剂前体。
⑤催化剂前体的浸渍：将步骤④得到的催化剂前体20克，加入到25毫升质量分数5％的KOH溶液中，在超声功率为200W和超声频率是60kHz的条件下，连续超声4h；
⑥过滤、干燥：从步骤⑤超声处理后的混合物中滤出二级载体，将二级载体在真空度为0.05MPa和120℃温度下干燥8小时，得到本发明催化剂C8。
实施例9
①载体的活化：将高硅铝酸盐在280℃下放置36小时而得到活化的载体；
②将活性组分溶解在溶剂中：将0.16克磺化酞菁钴(磺化度n＝2～3)催化剂活性组分溶解在32ml正丙醇溶剂中形成浸渍液；
③载体的浸渍：取步骤①中的活化后的高硅铝酸盐15克，加入到32毫升步骤②得到的浸渍液中，在超声功率为100W和超声频率是25kHz的条件下，连续超声浸渍2小时，得到混合物料；
④过滤、干燥：在步骤③得到的混合物料中滤出负载载体，将负载载体在真空度为0.1MPa和60℃温度下干燥7小时，得到催化剂前体。
⑤催化剂前体的浸渍：将步骤④得到的催化剂前体15克，加入到20毫升质量分数20％的NH3.H2O-NaOH-KOH混合溶液中(NH3.H2O:NaOH:KOH的质量比为7：7：6)，在超声功率为400W和超声频率是20kHz的条件下，连续超声2h；
⑥过滤、干燥：从步骤⑤超声处理后的混合物中滤出二级载体，将二级载体在真空度为0.06MPa和80℃温度下干燥8小时，得到本发明催化剂C9。
实施例10
①载体的活化：将Al2O3在180℃下放置8小时而得到活化的载体；
②将活性组分溶解在溶剂中：将0.1克磺化酞菁钴(磺化度n＝1～2)催化剂活性组分溶解在40ml由乙二胺与正丙醇醇按体积比1:1复配的混合溶剂中形成浸渍液；
③载体的浸渍：取步骤①中的活化后的Al2O320克，加入到40毫升步骤②得到的浸渍液中，在超声功率为500W和超声频率是40kHz的条件下，连续超声浸渍1.5小时，得到混合物料；
④过滤、干燥：在步骤③得到的混合物料中滤出负载载体，将负载载体在真空度为0.08和120℃温度下干燥7小时，得到催化剂前体。
⑤催化剂前体的浸渍：将步骤④得到的催化剂前体10克，加入到10毫升质量分数5％的KOH溶液中，在超声功率为500W和超声频率是40kHz的条件下，连续超声1.5h；
⑥过滤、干燥：从步骤⑤超声处理后的混合物中滤出二级载体，将二级载体在真空度为0.07MPa和70℃温度下干燥8小时，得到本发明催化剂C10。
对比例1
①载体的活化：将活性炭在180℃下放置16小时而得到活化的载体；
②将活性组分溶解在溶剂中：将0.04克磺化酞菁钴(磺化度n＝1～2)催化剂活性组分溶解在20 ml由N-甲基吡咯烷酮与乙醇胺按体积比1:1复配的混合溶剂中形成浸渍液；
③载体的浸渍：取步骤①中的活化后的活性炭10克，加入到20毫升步骤②得到的浸渍液中，浸渍24小时，得到混合物料；
④过滤、干燥：在步骤③得到的混合物料中滤出负载载体，将负载载体在真空度为0.08MPa和60℃温度下干燥10小时，得到催化剂前体。
⑤催化剂前体的浸渍：将步骤④得到的催化剂前体10克，加入到10毫升质量分数20％的NaOH溶液中，浸渍12 h；
⑥过滤、干燥：从步骤⑤处理后的混合物中滤出二级载体，将二级载体在真空度为0.09MPa和70℃温度下干燥10小时，得到本发明催化剂D1。
对比例2
①载体的活化：将活性炭在180℃下放置16小时而得到活化的载体；
②将活性组分溶解在溶剂中：将0.04克磺化酞菁钴(磺化度n＝1～2)催化剂活性组分溶解在20 ml由N-甲基吡咯烷酮与乙醇胺按体积比1:1复配的混合溶剂中形成浸渍液；
③载体的浸渍：取步骤①中的活化后的活性炭10克，加入到20毫升步骤②得到的浸渍液中，浸渍1小时，浸渍液为深蓝色，活性成分无法完全浸渍在载体上，得到混合物料；
④过滤、干燥：在步骤③得到的混合物料中滤出负载载体，将负载载体在真空度为0.08MPa和60℃温度下干燥10小时，得到催化剂前体。
⑤催化剂前体的浸渍：将步骤④得到的催化剂前体10克，加入到10毫升质量分数20％的NaOH溶液中，浸渍3小时；
⑥过滤、干燥：从步骤⑤处理后的混合物中滤出二级载体，将二级载体在真空度为0.09MPa和70℃温度下干燥10小时，得到本发明催化剂D2。
应用例1
本发明催化剂的活性汽油评价试验
分别称取1.0g上述制得的催化剂于锥形瓶中，加入20ml硫醇硫浓度为85μg/g的催化汽油中，在40℃恒温水浴和800r/min的转速下以空气进行催化氧化硫醇反应30min，每隔6min取样一次进行测定，测定硫醇硫浓度。计算硫醇的转化率，从而表明本申请催化剂的催化活性。
图1为本发明的催化剂对硫醇硫浓度为85μg/g的催化汽油的催化氧化效果。其中曲线A表示上述实施例1所制备的催化剂对汽油中硫醇硫的催化氧化效果；曲线B表示上述实施例2所制备的催化剂对汽油中硫醇硫的催化氧化效果；曲线C表示上述实施例3所制备的催化剂对汽油中硫醇硫的催化氧化效果；曲线D表示上述实施例4所制备的催化剂对汽油中硫醇硫的催化氧化效果；曲线E表示上述实施例5所制备的催化剂对汽油中硫醇硫的催化氧化效果；曲线F表示上述实施例6所制备的催化剂对汽油中硫醇硫的催化氧化效果；曲线G表示上述实施例7所制备的催化剂对汽油中硫醇硫的催化氧化效果；曲线H表示上述实施例8所制备的催化剂对汽油中硫醇硫的催化氧化效果；曲线I表示上述实施例9所制备的催化剂对汽油中硫醇硫的催化氧化效果；曲线J表示上述实施例10所制备的催化剂对汽油中硫醇硫的催化氧化效果。其最终30mim转化效果数据综合结果见表1
表1本发明催化剂对汽油的硫醇转化率
应用例2
本发明催化剂与对比催化剂的活性汽油评价试验
分别称取1.0g催化剂C6、D1和D2于锥形瓶中，加入20ml硫醇硫浓度为85μg/g的催化汽油中，在40℃恒温水浴和800r/min的转速下以空气进行催化氧化硫醇反应30min，每隔6min取样一次进行测定，测定硫醇硫浓度，计算硫醇的转化率，从而比较不同催化剂的催化活性大小。
图2为本发明的催化剂和对比催化剂对硫醇硫浓度为85μg/g的催化汽油的催化氧化效果。其中曲线F表示上述实施例6(C6)所制备的催化剂对汽油中硫醇硫的催化氧化效果；曲线L表示上述对比例1(D1)所制备的催化剂对汽油中硫醇硫的催化氧化效果；曲线M表示上述对比例2(D2)所制备的催化剂对汽油中硫醇硫的催化氧化效果；最终30mim转化效果数据综合结果见表2。
表2本发明催化剂与对比催化剂对汽油的硫醇转化率
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (10)
1.一种汽油中硫醇转化催化剂的制备方法，包括，
(1)对载体进行活化得到活化载体；
(2)制备包括酞菁钴类化合物和浸渍溶剂的浸渍液，所述浸渍溶剂是单一有机溶剂、混合有机溶剂或者有机-无机混合溶剂；
(3)将所述步骤(1)中得到的活化载体浸渍至所述步骤(2)的浸渍液中进行超声处理，得到混合物料；
(4)从所述步骤(3)的混合物料中滤出负载载体，并真空干燥得到催化剂前体；
(5)将所述催化剂前体浸渍到无机碱溶液中进行，并进行二次超声处理；
(6)从所述步骤(5)二次超声处理后的混合物中滤出二级载体，并进行真空干燥，得到所述汽油中硫醇转化催化剂。
2.根据权利要求1所述的汽油中硫醇转化催化剂的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中超声处理的条件为，功率50-500W，频率20-100kHz，时间1-5h。
3.根据权利要求1或2所述的汽油中硫醇转化催化剂的制备方法，其特征在于，所述步骤(4)中真空干燥的真空度为0.05-0.1MPa，温度为60-120℃，时间5-10h。
4.根据权利要求1-3任一所述的汽油中硫醇转化催化剂的制备方法，其特征在于，所述步骤(5)中无机碱溶液为质量分数5-30wt％的碱金属溶液或1-28wt％的氨水溶液。
5.根据权利要求4所述的汽油中硫醇转化催化剂的制备方法，其特征在于，所述步骤(5)中无机碱溶液为氢氧化钠溶液、氢氧化钾溶液或两者的混合溶液。
6.根据权利要求1-5任一所述的汽油中硫醇转化催化剂的制备方法，其特征在于，
所述步骤(5)中二次超声处理的条件为，超声功率是50W～500W，超声频率是20kHz～100kHz，超声时间为1小时～5小时。
7.根据权利要求6所述的汽油中硫醇转化催化剂的制备方法，其特征在于，步骤(6)中的真空干燥温度为70℃～120℃，真空度为0.05MPa～0.1MPa，干燥时间为5～10小时。
8.根据权利要求1-7任一所述的汽油中硫醇转化催化剂的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中的载体为分子筛、活性炭、Al2O3、硅胶、高硅铝酸盐；所述载体的活化温度为120℃～600℃，时间为3～36h。
9.根据权利要求8所述的汽油中硫醇转化催化剂的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中酞菁钴类化合物的酞菁环为单环、二环或聚酞菁环；或者酞菁钴类化合物的酞菁环为具有取代基的单环或二环或聚酞菁环，所述取代基为磺酸基、磺酸盐基、羧酸基、羧酸盐基、酰胺基、季铵碱基或卤素。
10.根据权利要求9所述的汽油中硫醇转化催化剂的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中浸渍溶剂选自脂肪醇、脂肪胺、乙二胺、吡啶、吗啉、N-甲基吡咯烷酮、N,N-二甲基甲酰胺、乙醇胺、N-甲基二乙醇胺、1wt％～28wt％的氨水中的一种或两种或三种。
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