CN104833257A - 传热管以及具有该传热管的制冷机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及传热管以及具有该传热管的制冷机。根据一个方面的传热管的特征在于，具有管，该管具有通过焊接加工将金属板的两侧端部接合的接合部，并且，在该管的内部形成有中空部，所述管包括沿着圆周方向交替地反复形成的山部和谷部，以在所述管的外表面将所述谷部和山部连接而成的假想的直线为基准，所述接合部位于所述假想的直线的外侧区域。

Description

传热管以及具有该传热管的制冷机

技术领域

本发明涉及传热管以及具有该传热管的制冷机。

背景技术

通常，在产业设备上为了移送热以及流体而设置大型配管等。这样的构件并未以设备所需要的长度或形状恰好制作，因此应用焊接这样的施工方法来制作成符合要求的设备的长度或形状。

通常，这样的焊接(welding)指如下工序，将同种类或者类似种类的金属彼此熔化来接合之后，使该焊接部凝固，从而使两个材质之间的结合强化。此时，为了执行焊接，需要用作两个材质之间的接合媒介的焊接连接材料、可使各材质熔化的热源、用于抑制所述焊接部凝固时生成的焊接缺陷的惰性气体等。

在焊接过程中使所述焊接连接材料熔化的情况下，材料的体积(或者表面积)膨胀，在熔化的材料重新凝固的情况下，已膨胀的材料的体积变小。此时随着母材约束焊接连接材料的收缩，残留相当于屈服应力的拉伸应力。所述残留的拉伸应力通常可分为与焊接线垂直的方向的残留拉伸应力和焊接线方向的残留拉伸应力。就与焊接线垂直的方向的残留拉伸应力而言，相对于焊接线方向，受到母材的约束较小，容易发生焊接连接材料的变形，从而残留小的应力。另一方面，就焊接线方向的拉伸应力而言，相对于与焊接线垂直的方向的拉伸应力，受到母材的约束较大，因此残留大的应力。

在此时产生的残留拉伸应力的大小大于要焊接的材料的屈服应力的大小的情况下，即使在材料的允许应力范围内使用设备，也会发生设备损坏的情况。因此，在为经过焊接工序后使用的设备的情况下，在焊接结束后降低残留在所述焊接部的拉伸应力的方法，是与设备的耐久性有关的很重要的问题。

作为降低残留应力的方法，使用了热处理方法，但是存在难以预料损坏部位、难以适用等多种问题。

发明内容

本发明是为了解决上述问题而提出的，其目的在于提供一种调节焊接部位来使产生的应力最小从而能够确保稳定性的传热管以及具有该传热管的制冷机。

为了达到上述或者其它目的，根据本发明的一个方面的传热管具有管，该管具有通过焊接加工将金属板的两侧端部接合的接合部，并且，在该管的内部形成有中空部，所述管包括沿着圆周方向交替地反复形成的山部和谷部，以在所述管的外表面将所述谷部和山部连接而成的假想的直线为基准，所述接合部位于所述假想的直线的外侧区域。

另外，所述管的材质可以为不锈钢。

另外，在将连接所述管的中心和山部而得的线段与连接所述管的中心和谷部而得的线段所形成的角度设为Φ时，可满足Φ/2－Φ/6≤接合部位置≤Φ/2+Φ/6，此时，Φ＝360/(山部的数量或者谷部的数量)×2。

另外，所述管的所述山部和所述谷部可以是通过拉制过程来制作的。

另外，所述焊接加工可包括接缝焊接、CO₂焊接或者TIG焊接。

另外，在所述管的外周面可形成有多个凸肋。

另外，所述拉制过程之后的从所述管的内周面到所述管的外周面为止的厚度可以为所述拉制过程之前的所述管的厚度的3/5以上。

另外，在将所述拉制过程之前的从所述管的中心到所述管的外周面为止的长度和从所述管的中心到所述管的内周面为止的长度之和除以2而得到的值设为R，且将所述拉制过程之后的所述管的厚度设为t时，可满足7.65≤R/t≤30.917。

另外，在所述管的内周面可形成有以螺旋状延伸的突起。

为了达到上述或者其它目的，根据本发明的其它方面的传热管，可包括：管，在内部形成有中空部，多个凸肋，形成在所述管的外周面上；通过拉制过程制作所述管，并且所述拉制过程之后的从所述管的内周面到所述管的外周面为止的厚度为所述拉制过程之前的所述管的厚度的3/5以上。

为了达到上述或者其它目的，根据本发明的其它方面的制冷机，包括：蒸发器，吸收器，吸收在所述蒸发器中蒸发的制冷剂蒸气，来生成低温的稀溶液，第一热交换器，对从所述吸收器流出的低温的稀溶液进行预热，高温再生器，对在所述第一热交换器中预热的稀溶液进行加热，来生成高温的制冷剂蒸气，低温再生器，使在所述高温再生器中加热的高温的制冷剂蒸气冷凝，第二热交换器，使在所述低温再生器中冷却的冷凝制冷剂冷却；在所述蒸发器、所述吸收器、所述第一热交换器、第二热交换器、所述高温再生器以及所述低温再生器中的至少一个以上的构成要素的内部配置有上述传热管，以使冷水流动。

根据本发明的传热管，可具有如下效果。

第一，通过调节管的焊接部位来使产生的应力最小，从而能够确保稳定性。

第二，通过调节管的制造厚度，来使在管的外表面产生的圆周方向应力变小，从而提高设备的耐久性，不必为了降低应力而耗费大的费用，从而具有能够进行高效的施工的优点。

附图说明

图1是概略性地示出本发明的一个实施例的传热管的立体图。

图2是本发明的一个实施例的传热管的剖视图。

图3是示出本发明的一个实施例的传热管的山部和谷部的放大图。

图4是示出将本发明的一个实施例的传热管的山部和谷部假想连接而成的直线的放大图。

图5是用于说明焊接部位的圆周方向的应力分布的图表。

图6是用于说明焊接部位的轴向的应力分布的图表。

图7是概略性地示出本发明的第二实施例的传热管的立体图。

图8是本发明的第二实施例的传热管的剖视图。

图9是示出使本发明的第二实施例的无隆起型的管通过模具的过程的剖视图。

图10是示出使本发明的第二实施例的隆起型的管通过模具的过程的剖视图。

图11是示出本发明的第二实施例的圆周方向以及轴向的应力分布的图表。

图12是示出与本发明的第二实施例的传热管的加工后的厚度差对应的应力分布的图表。

图13是本发明的第二实施例的拉制过程之后的传热管的剖视图。

图14是示出本发明的第二实施例的传热管加工之前的厚度为0.5mm时的R/t值的表。

图15是示出本发明的第二实施例的传热管加工之前的厚度为1.2mm时的R/t值的表。

图16是示出本发明的制冷机系统的概略图。

具体实施方式

下面，参照附图，对于本说明书公开的实施例进行详细说明，无论附图编号如何，对于相同或类似的结构构件标注相同的附图标记，并省略重复的说明。在下面的说明中使用的结构构件的接尾词“模块”以及“部”，是考虑到容易地撰写说明书而赋予或混用的，本身并不具有区别的意思或作用。另外，在说明本说明书公开的实施例时，在判断为有关的公知技术的具体说明可能使本说明书中公开的实施例的宗旨模糊不清的情况下，省略有关的公知技术的详细说明。另外，附图仅用于容易地理解本说明书公开的实施例，附图并不限定本说明书公开的技术思想，而且应理解为包括本发明的思想以及技术范围内的所有变更、等价物以及替代物。

图1是概略性地示出本发明的一个实施例的传热管的立体图，图2是本发明的一个实施例的传热管的剖视图。

参照图1，本实施例的传热管10是通过焊接加工将金属板的两侧端部接合来制作的。若通过焊接加工将在以圆形卷绕金属板材时相遇的两侧端部接合，则制造出图1所示的内部形成有中空部的管。当然，卷绕金属板材而形成的截面形状，除了圆形之外，还可以是长方形、正方形等多种形状。

在此，由于通过焊接加工将在以圆形卷绕金属板材时相遇的两侧端部接合，因此，接合部形成在传热管的外周面，下述的“接合部”指在焊接加工时在外周面接合的部分。

用于金属板的金属材料可以是任一种，但是可使用耐热性和耐蚀性优异的不锈钢。

并且，将所述传热管10制造成在内部形成有中空部，且沿着圆周方向交替地反复山部100和谷部200.

在所述管的与长度方向垂直的方向上，交替地反复山部100和谷部200。详细地说，使卷绕金属板而成的管通过交替地反复有山部100和谷部200的模具并拉制来制作，此时，截面呈花形。并且，在进行所述拉制时，进行调节，以使进行了焊接加工的接合部位于除了谷部100之外的区域。即，在花形的传热管中，在焊接部位位于所述谷部的情况下，由于传热管中施加于谷部的应力最大，因此存在焊接部位断裂的担忧，从而使可靠性不足。因此，在本实施例的传热管10中，进行调节以使焊接部位位于山部100，从而使产生的应力变得最小。

下面，参照图3至图5，对于本实施例的传热管进行说明。

图3是示出本发明的一个实施例的传热管的山部和谷部的放大图，图4是示出将本发明的一个实施例的传热管的山部和谷部假想连接而成的直线的放大图，图5是用于说明焊接部位的圆周方向的应力分布的图表，图6是用于说明焊接部位的轴向的应力分布的图表。

在图3中，为了说明在山部100和谷部200产生的应力差，将山部100和谷部200之间划分为7个区间。即，使谷部200位于作为基准点的1，使山部100位于7，计算了接合部位于7个各地点的情况下在接合部产生的应力。

参照图5，可以确认，在从传热管10的外表面300到内表面400的方向上，从传热管10的外表面300到传热管10的厚度的1/2的部位为止，第一地点的应力最高。

参照图6，同样地可以确认，所述第一地点的应力最高。

因此，在本实施例中，为了防止所述传热管10的焊接部位损坏，使所述接合部位于除了所述谷部200即第一地点之外的地点。

作为一例，参照图4，在将所述传热管10的外表面300的所述谷部200和山部100连接而成的假想的直线L1作为基准时，可使接合部位于所述假想的直线L1的外侧区域。更具体地说，在图3中，拉伸应力(纵轴中+值)或者压缩应力(纵轴中-值)小的地点为第三地点至第五地点之间的区域。因此，在本实施例的传热管10中，可使焊接加工的接合部位于图3的第三地点和第五地点之间。

并且，传热管10中的第三地点和第五地点之间区域可满足Φ/2-Φ/6≤接合部位置≤Φ/2+Φ/6。此时，山部100和谷部200在传热管的中心所形成的角度为Φ，Φ等于360/(山部的数量或者谷部的数量)×2。在接合部的位置位于第三地点和第五地点之间的情况下，如图表所示，产生的应力小，因此外表面损坏的可能性小。因此，残留在焊接的接合部的拉伸应力减小，设备的耐久性提高，不必为了降低应力而耗费大的费用，从而能够进行高效的施工。

另一方面，所述接合部的接合是通过接缝焊接(seam welding)、CO₂焊接或者TIG焊接(惰性气体钨极保护焊)而进行的，在此，接缝(seam)焊接是指，使用圆板电极，一边供给焊接电流一边进行加压旋转，从而连续进行点焊接来进行线焊接，该接缝焊接是多用于需要气密或者水密的部位的焊接。

并且，CO₂焊接是利用二氧化碳(CO₂)来代替氩(Ar)、氦(He)这样的惰性气体的电弧焊接方法，是焊接速度快、费用少而且能够抑制气孔的产生的焊接。

另外，Tig焊接为通过非消耗性钨焊接条和母材之间的电弧热来焊接母材的方法，向焊接部周围供给惰性气体来进行焊接，在Tig焊接中，不添加焊丝(filler metal)也可以通过电弧热来熔化母材进行焊接，焊接部的机械性能优异，焊接部的变形少，且焊接热输入的调整容易，因此适用于薄板焊接。

因此，从本实施例的传热管的特性来看，由于需要气密或者水密，因此可通过所述的焊接方法使金属板接合。

图7是概略性地示出本发明的第二实施例的传热管的立体图，图8是本发明的第二实施例的传热管的剖视图。

参照图7以及图8，本发明的第二实施例的传热管20是通过焊接加工将金属板的两侧端部接合来制作的。若通过焊接加工将在以圆形卷绕金属板材时相遇的两侧端部接合，则制造出图7所示的内部形成有中空部50的管。当然，卷绕金属板材而成的截面形状，除了圆形之外，还可以是长方形、正方形等多种形状。

用于金属板的金属材料可以是任一种，但可使用耐热性和耐蚀性优异的不锈钢。

将所述传热管20制造成内部形成中空部50，且在所述管40的外周面沿着圆周方向交替地反复形成有山部100和谷部200。并且，在所述管40的外周面沿着长度方向规律性地形成有多个凸肋30。

另一方面，在所述管40的内周面可形成有以螺旋状延伸的突起130。将在所述管40的内周面形成有以螺旋状延伸的突起的管称为隆起型(Ridgetype)，将在管的内周面未形成以螺旋状延伸的突起的管称为无隆起型(Non-Ridge type)。在本实施例中，所述传热管20包括隆起型以及无隆起型。

以如下方式制作所述管40，即，在卷绕金属板并通过焊接加工接合两侧端部之后，使其通过交替地反复形成有山部和谷部的模具并拉制。另一方面，在进行拉制时，进行调节，以使进行了焊接加工的接合部位于除了谷部200之外的区域。

图9是示出使本发明的第二实施例的无隆起型的管通过模具的过程的剖视图，图10是示出使本发明的第二实施例的隆起型的管通过模具的过程的剖视图。

参照图9以及图10，如上所述，以如下方式制作所述传热管20，在卷绕金属板并通过焊接加工接合两侧端部之后，使其通过交替地反复形成有山部和谷部的模具并拉制。

因此，在通过模具的情况下，在所述管的外周面以及内周面形成山部100、谷部200以及多个凸肋30，并且所述管40的厚度也发生变化。此时，在将所述管40的厚度定义为从所述管40的内周面到所述管40的外周面为止的直线距离时，以使完成拉制过程的所述管40的厚度为进行拉制过程之前的厚度的3/5以上的方式进行调节。

详细地说，在将完成所述拉制过程之前的管的厚度定义为T，将完成所述拉制过程之后的从所述管40的内周面到所述管40的外周面为止的直线距离定义为t时，以使t/T为3/5以上的方式进行拉制过程。以图9以及图10为基准，B过程为拉制过程，以B为中心，右侧为进行拉制过程之前的管的厚度T，左侧为进行拉制过程之后的厚度t。

图11是示出本发明的第二实施例的圆周方向以及轴向的应力分布的图表。

参照图11，X轴表示从管的内表面到外表面为止的距离，Y轴表示产生的应力大小。

并且，图表线图1是表示在轴向上产生的应力的线图，图表线图2是表示在圆周方向上产生的应力的线图，图表线图3是表示最大主应力的线图。因此，可确认出所述传热管20中产生的最大主应力为圆周方向上产生的应力。

图12是示出与本发明的第二实施例的传热管的加工后的厚度差对应的应力分布的图表。

在所述图表中，图表线图1是表示加工后从管的内周面到外周面为止的距离为0.4mm的情况的线图，图表线图2是表示加工后从管的内周面到外周面为止的长度为0.3mm的情况的线图，图表线图3是表示加工后从管的内周面到外周面为止的长度为0.2mm的情况的线图。在用于将冷水供给至冷水需要处的制冷机等中使用的传热管的情况下，一般使用厚度为0.5mm的管来进行加工。

观察图12的图表，X轴表示从管的内表面到外表面为止的距离，Y轴表示最大主应力即在管的外表面产生的圆周方向应力。因此，可确认在管的内表面产生最大应力。并且，观察用虚线表示的C区域，可以确认在加工后的传热管的厚度为0.3mm以上的情况下，所产生的应力几乎没有差异，但是在传热管的厚度为0.2mm的情况下，圆周方向应力具有急剧增加的趋势。

因此，在完成拉制过程之后的所述管40的厚度为进行拉制过程之前的厚度的3/5以上的情况下，如图表所示，产生的应力小，从而外表面损坏的可能性低。因此，在管的外表面产生的圆周方向应力变小，设备的耐久性提供，不必为了降低应力而耗费大的费用，从而可进行高效的施工。

图13是示出本发明的第二实施例的进行拉制过程之后的传热管的截面的图，图14是示出本发明的第二实施例的传热管加工之前的厚度为0.5mm时的R/t值的表，图15是示出本发明的第二实施例的传热管加工之前的厚度为1.2mm时的R/t值的表。

参照图13，将圆形管的中心地点称为中空部截面的中心P，将拉制过程之前的从所述中空部截面的中心P到所述传热管20的内周面为止的长度、从所述传热管20的中心P到所述管的外周面为止的长度相加并除以2得到的值定义为R。

在用于吸收式制冷机中使制冷剂流动的传热管中利用的管的原材料的厚度通常为0.5mm或1.2mm。因此，图14为在传热管的加工之前的原材料厚度为0.5mm的情况下整理数值的表，图15为在传热管的加工之前的原材料厚度为1.2mm的情况下整理数值的表。

参照图14，在所述传热管20的加工之前的原材料厚度为0.5mm的情况下，如上所述，加工之后的厚度必须是原材料厚度的3/5即0.3mm以上，才能保证所述管的稳定性。

在图14的表中，在管的直径为标准规格12.7mm、16mm、19.05mm的情况下，分为在管的内周面形成有螺旋状的突起的隆起型、在内周面未形成有螺旋状的突起的无隆起型来整理了R/t值。

这里表示R/t值是因为，传热管中产生的最大主应力为圆周方向上产生的应力，而所述圆周方向应力与R/t值成正比(圆周方向应力＝P*R/t，P＝压力)。因此，传热管的R/t值越小，在所述传热管20中产生的应力越小，因此能够保证所述传热管20的稳定性。

参照图14的表，在管的直径为12.7mm的情况下，隆起型的R/t值为20.333，无隆起型的R/t值为20。在管的直径为16mm的情况下，隆起型的R/t值为25.833，无隆起型的R/t值为25.5。在管的直径为19.05mm的情况下，隆起型的R/t值为30.917，无隆起型的R/t值为30.583。因此，在原材料的厚度为0.5mm的情况下，最低厚度必须是0.3mm以上，就此时产生的R/t值而言，直径为19.05mm的隆起型管的R/t值为30.917，是最高的值。

参照图15，在传热管20加工之前的原材料厚度为1.2mm的情况下，加工之后的厚度必须是原材料厚度的3/5即0.72mm以上，才能保障所述传热管20的稳定性。

图15的表与图14同样地，在管的直径为标准规格12.7mm、16mm、19.05mm的情况下，分为在管的内周面形成有螺旋状的突起的隆起型、在内周面未形成有螺旋状的突起的无隆起型来整理了R/t值。

参照图15的表，在管的直径为12.7mm的情况下，隆起型的R/t值为7.7917，无隆起型的R/t值为7.6528。在管的直径为16mm的情况下，隆起型的R/t值为10.083，无隆起型的R/t值为9.9444。在管的直径为19.05mm的情况下，隆起型的R/t值为12.201，无隆起型的R/t值为12.063。因此，在原材料的厚度为1.2mm的情况下，最低厚度必须是0.72mm以上，就此时产生的R/t值而言，直径为12.7mm的无隆起型管的R/t值为7.6528，是最低的值。

通过图14以及图15可确认，以用于传热管的管规格为基准，传热管的R/t值的安全范围应满足7.65≤R/t≤30.917。换句话讲，在进行所述拉制过程之后的从所述管40的内周面到所述管40的外周面为止的厚度为进行所述拉制过程之前的厚度的3/5以上的情况下，以传热管的管规格为基准，R/t值会满足7.65≤R/t≤30.917。

根据提出的发明，能够通过调节传热管的厚度来使产生的应力最小，从而确保稳定性。

图16是示出本发明的制冷机系统的概略图。参照该图，本发明的吸收式制冷机具有蒸发器510、吸收器520、第一热交换器530、高温再生器540、低温再生器550、第二热交换器560、热回收单元570以及冷凝器580。另外，在附图中，实线表示吸收液的流动，虚线表示制冷剂蒸气的流动。

在所述蒸发器510、所述吸收器520、所述再生器540、550、所述冷凝器580中的一个以上的结构构件配置有所述传热管10、20，从而移送用于使所述制冷机系统动作的水或者流体。

所述蒸发器510使制冷剂蒸发来生成蒸气。所述制冷剂通过喷嘴喷射至温度比制冷剂的温度高的水流动的管(未图示)上，或从托盘(tray)向管流动。与管接触的制冷剂从水夺取汽化热来变成蒸气。未蒸发的制冷剂聚集在设置于底面的托盘中，蓄积的制冷剂通过循环泵(未图示)再次流入蒸发器510内来循环。

所述吸收器520吸收被蒸发的制冷剂蒸气来生成低温的稀溶液。在所述吸收器520的内部配置有冷却管(未图示)。用于吸收制冷剂蒸气的大约50℃的吸收液，从吸收器520上部以喷嘴或者托盘方式供给至冷却管。结果，吸收液吸收在蒸发器510中产生的制冷剂蒸气而浓度变稀，借助配置于吸收器520内部的冷却管而液化，从而变成大约37℃的低温稀溶液。

所述第一热交换器530对从所述吸收器520流出的低温的稀溶液进行预热。为了从稀溶液分离制冷剂，需要大约150℃以上的热源，但是从所述吸收器520输出的稀溶液的温度为大约37℃。因此，为了将稀溶液的温度提高至所述高温，所述第一热交换器530将稀溶液预热为规定的温度。用于对低温稀溶液进行预热的所述第一热交换器530的热源优选从制冷机内部获取，本发明中可具有后述的用于再次使用高温再生器540中产生的热的高温热交换器532、用于再次使用低温再生器550中产生的热的低温热交换器534。

所述高温再生器540将所述被预热的稀溶液加热至150℃以上的温度T1，从而生成高温的制冷剂蒸气。为此，高温再生器540具有燃烧器(burner)这样的加热单元(未图示)。通过加热单元生成的高温的制冷剂蒸气移送至低温再生器550。另一方面，所述高温再生器540生成所述高温的制冷剂蒸气，并且使所述稀溶液浓缩来生成中间浓度程度的中溶液。中溶液的温度为150℃以上，因此使所述热向高温热交换器532循环，来提高从吸收器520输出的低温的稀溶液温度。

所述低温再生器550使从高温再生器540移送的高温T1的制冷剂蒸气与从所述高温热交换器532流出的中溶液进行热交换，从而生成相对低温T2的制冷剂。

详细地说明，低温再生器550通过管(未图示)从所述高温再生器540接收大约150℃的制冷剂蒸气。另外，低温再生器550接收从高温再生器540输出并经过高温热交换器532冷却的大约97℃的中溶液。所述大约97℃的中溶液被通过管的制冷剂蒸气加热以及浓缩，大约150℃的制冷剂蒸气下降至大约97℃的温度T2并冷凝。在此，所述97℃的冷凝制冷剂移送至第二热交换器560，所述中溶液在低温再生器550中加热浓缩，并在低温热交换器534中与从吸收器520输出的低温的稀溶液进行热交换来降低温度，然后通过浓缩液泵(未图示)引导至吸收器520。引导至吸收器520的浓缩液吸收吸收器内部的制冷剂蒸气来再次变成稀溶液，以上述那样的流动在吸收用制冷机的内部循环。

所述第二热交换器560将通过所述低温再生器550冷却至规定的温度T2的冷凝制冷剂冷却至冷凝饱和温度T3。换句话说，流入第二热交换器560的制冷剂蒸气的温度T2为大约97℃，而冷凝器580的饱和温度T3为大约40℃。因此，在所述低温再生器550加热之后冷却的冷凝制冷剂直接移送至冷凝器580的情况下，损失大约57℃的热能，因此为了再次使用所述热能而设置第二热交换器560。为了冷却大约97℃的冷凝制冷剂，第二热交换器560的内部具有冷溶液管(未图示)，向所述冷溶液管供给从吸收器520输出的大约37℃的稀溶液。通过所述稀溶液使大约97℃的冷凝制冷剂冷却至冷凝器580的饱和温度即大约40℃。所述热回收单元570从所述低温再生器550所供给的相对低温的制冷剂蒸气生成冷凝饱和温度T3的制冷剂蒸气。低温再生器550产生的制冷剂大致分为两种。第一种为，在所述高温再生器540中产生的150℃的制冷剂蒸气在低温再生器550中与稀溶液进行热交换来冷却的大约97℃的冷凝制冷剂。所述制冷剂蒸气在上述第二热交换器560中再次使用。第二种为，供给至所述低温再生器550的中溶液被从高温再生器540移送的制冷剂蒸气加热并浓缩的过程中产生的制冷剂蒸气。所述制冷剂蒸气也具有大约97℃的热，在直接供给至冷凝器580的情况下，如上所述，损失大约57℃的热能，因此为了再次使用该热能而使用热回收单元570。

以上说明了第一实施例、第二实施例的传热管以及包括该传热管的制冷机系统，而本领域技术人员可以适当地组合第一实施例和第二实施例，且这样的组合也包含在本发明的保护范围。

Claims (14)

1.一种传热管，其特征在于，

具有管，该管具有通过焊接加工将金属板的两侧端部接合的接合部，并且，在该管的内部形成有中空部，

所述管包括沿着圆周方向交替地反复形成的山部和谷部，

以在所述管的外表面将所述谷部和山部连接而成的假想的直线为基准，所述接合部位于所述假想的直线的外侧区域。

2.根据权利要求1所述的传热管，其特征在于，

所述管的材质为不锈钢。

3.根据权利要求1所述的传热管，其特征在于，

在将连接所述管的中心和山部而得的线段与连接所述管的中心和谷部而得的线段所形成的角度设为Φ时，

满足Φ/2－Φ/6≤接合部位置≤Φ/2+Φ/6，

此时，Φ＝360/(山部的数量或者谷部的数量)×2。

4.根据权利要求1所述的传热管，其特征在于，

所述管的所述山部和所述谷部是通过拉制过程来制作的。

5.根据权利要求1所述的传热管，其特征在于，

所述焊接加工包括接缝焊接、CO₂焊接或者惰性气体钨极保护焊。

6.根据权利要求4所述的传热管，其特征在于，

在所述管的外周面形成有多个凸肋。

7.根据权利要求6所述的传热管，其特征在于，

所述拉制过程之后的从所述管的内周面到所述管的外周面为止的厚度为所述拉制过程之前的所述管的厚度的3/5以上。

8.根据权利要求7所述的传热管，其特征在于，

在将所述拉制过程之前的从所述管的中心到所述管的外周面为止的长度和从所述管的中心到所述管的内周面为止的长度之和除以2而得到的值设为R，且将所述拉制过程之后的所述管的厚度设为t时，

满足7.65≤R/t≤30.917。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的传热管，其特征在于，

在所述管的内周面形成有以螺旋状延伸的突起。

10.一种传热管，其特征在于，

包括：

管，在内部形成有中空部，

多个凸肋，形成在所述管的外周面上；

通过拉制过程制作所述管，并且所述拉制过程之后的从所述管的内周面到所述管的外周面为止的厚度为所述拉制过程之前的所述管的厚度的3/5以上。

11.根据权利要求10所述的传热管，其特征在于，

所述传热管还包括沿着圆周方向交替地形成的山部以及谷部。

12.根据权利要求11所述的传热管，其特征在于，

在将所述拉制过程之前的从所述管的中心到所述管的外周面为止的长度和从所述管的中心到所述管的内周面为止的长度之和除以2而得到的值设为R，且将所述拉制过程之后的所述管的厚度设为t时，

满足7.65≤R/t≤30.917。

13.根据权利要求10至12中任一项所述的传热管，其特征在于，

在所述管的内周面形成有以螺旋状延伸的突起。

14.一种制冷机，其特征在于，

包括：

蒸发器，

吸收器，吸收在所述蒸发器中蒸发的制冷剂蒸气，来生成低温的稀溶液，

第一热交换器，对从所述吸收器流出的低温的稀溶液进行预热，

高温再生器，对在所述第一热交换器中预热的稀溶液进行加热，来生成高温的制冷剂蒸气，

低温再生器，使在所述高温再生器中加热的高温的制冷剂蒸气冷凝，

第二热交换器，使在所述低温再生器中冷却的冷凝制冷剂冷却；

在所述蒸发器、所述吸收器、所述第一热交换器、第二热交换器、所述高温再生器以及所述低温再生器中的至少一个以上的构成要素的内部配置有权利要求1至13中任一项所述的传热管，以使冷水流动。