CN104801936A - 一种汽车球壳锻件的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种汽车球壳锻件的加工方法，包括以下步骤：a、剪料：将外径为32mm的棒料剪成每段为185mm-187mm的料节；b、加热：采用中频感应加热炉对料节进行加热，加热后得到的料节温度为1100℃-850℃之间；c、制坯：采用开式可倾台压力机，安装制坯模，进行行程冲击；d、终锻：采用开式可倾台压力机，安装成型模，将坯料放入成型下模，进行行程冲击，冲击后取出合格的料件，即为汽车球壳锻件。本发明采用新工艺加工，加工成型后的产品周围光滑无毛边，且材料利用率高，达到95％-97％，降低了材料的损耗，且成型后的产品质量减轻，但更为坚固，又产品的加工周期短，加工设备投入低，非常利于企业的发展。

Description

一种汽车球壳锻件的加工方法
技术领域
本发明属于汽车零部件加工技术领域，具体涉及一种汽车球壳锻件的加工方法。
背景技术
汽车的转向系统是汽车非常重要的一个系统，其中汽车方向机球壳更是一个重要的零部件，实现了汽车的承载和转向的功能。但是目前生产球壳锻件，在锻造成型后，球壳的周围边缘存在有毛边，而且在锻造的过程中，由于采用的是传统工艺，因此材料的利用率低，一般在70％-75％，从而导致材料的损耗占产品重量的25％-30％，同时生产设备的投入较大，加工周期较长。
发明内容
本发明所要解决的技术问题便是针对上述现有技术的不足，提供一种汽车球壳锻件的加工方法，它设备投入低，加工周期短，材料利用率高，且产品周围光滑无毛边。
本发明所采用的技术方案是：一种汽车球壳锻件的加工方法，包括以下步骤：
a、剪料：将外径为32mm的棒料吊装至放料架上，待剪料设备运转正常后，进行循环剪料，得到料节，每段料节的长度控制在185mm-187mm之间，重量为1180±5g；
b、加热：采用中频感应加热炉进行加热，将料节放置在中频感应加热炉的滑轨上，调整料节放入的节拍为5-8件/次，加热温度为850℃-1100℃，加热后得到的料节温度应控制在1100℃-850℃之间；
c、制坯：采用开式可倾台压力机，安装制坯模，将温度在850℃-1100℃的料节装入放坯下模，关闭开式可倾台压力机，进行行程冲击，冲击后取出合格的坯料，合格的坯料由球部和杆部构成，球部的外径为55mm，杆部的长度为93mm，并且坯料上无折叠，将合格的坯料送至下个工序，同时吹尽放坯模上的氧化铁；
d、终锻：终锻时，坯料的温度控制在1100℃-850℃，采用开式可倾台压力机，安装成型模，将坯料放入成型下模，关闭开式可倾台压力机，进行行程冲击，冲击后，合格坯料的球部厚度为35.5mm-45.8mm，杆部外径为33±0.3mm，杆部底面与球部底面之间的高度为1mm-1.5mm，取出合格的料件，即为汽车球壳锻件，取出后，冷却润滑上模和冷却润滑下模。
作为优选，所述步骤a中得到的料件，毛刺高度和宽度均小于0.2mm，且断裂带不凹或凸于0.2mm。
作为优选，所述步骤c中制得坯料的总体长度控制在143mm-150mm之间。
作为优选，所述步骤d中开式可倾台压力机的打击气压控制在0.65-0.75MPa之间。
作为优选，所述步骤a、b、c、d中，每完成一个步骤均需要进行相应的检测，检测合格的料件进行下一个步骤，检测不合格的料件放入废品箱。
本发明的有益效果在于：本发明采用新工艺加工，加工成型后的产品周围光滑无毛边，且材料利用率高，达到95％-97％，降低了材料的损耗，且成型后的产品质量减轻，但更为坚固，又产品的加工周期短，加工设备投入低，非常利于企业的发展。
附图说明
图1为本发明产品结构示意图；
图2为本发明步骤a中料节的结构示意图；
图3为本发明步骤c中坯料的结构示意图。
图中：1、料节；2、坯料；3、球部；4、杆部。
具体实施方式
下面将结合附图及具体实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例：如图1、图2和图3所示，本发明包括以下步骤：
a、剪料：将外径为32mm的棒料吊装至放料架上，待剪料设备运转正常后，进行循环剪料，得到料节1，每段料节1的长度控制在185mm-187mm之间，重量为1180±5g，料节1的毛刺高度和宽度均小于0.2mm，且断裂带不凹或凸于0.2mm；
b、加热：采用中频感应加热炉进行加热，将料节1放置在中频感应加热炉的滑轨上，调整料节1放入的节拍为5-8件/次，加热温度为850℃-1100℃，加热后得到的料节1温度应控制在1100℃-850℃之间；
c、制坯：采用开式可倾台压力机，安装制坯模，将温度在850℃-1100℃的料节1装入放坯下模，关闭开式可倾台压力机，进行行程冲击，冲击后取出合格的坯料2，合格的坯料2总长度为143mm-150mm，并且合格的坯料2由球部3和杆部4构成，球部3的外径为55mm，杆部4的长度为93mm，并且坯料2上无折叠，然后将合格的坯料2送至下个工序，同时吹尽放坯模上的氧化铁；
d、终锻：终锻时，坯料2的温度控制在1100℃-850℃，采用开式可倾台压力机，安装成型模，将坯料2放入成型下模，关闭开式可倾台压力机，进行行程冲击，开式可倾台压力机的打击气压控制在0.65-0.75MPa之间，冲击后，合格坯料2的球部3厚度为35.5mm-45.8mm，杆部4外径为33±0.3mm，杆部4底面与球部3底面之间的高度为1mm-1.5mm，取出合格的料件，即为汽车球壳锻件，取出后，冷却润滑上模和冷却润滑下模；
上述步骤a、b、c、d中，每完成一个步骤均需要进行相应的检测，检测合格的料件进行下一个步骤，检测不合格的料件放入废品箱。
本发明采用新工艺加工，进行流水线工作，利用数控锯床将棒料锯成185mm-187mm的料节1，然后送入中频感应加热炉中进行加热，加热至850℃-1100℃，加热后，送入安装有制坯模的开式可倾台压力机中，进行制坯，得到坯料2后，坯料2温度应保持在850℃-1100℃，再送入安装有成型模的开式可倾台压力机中，进行冲压成型，成型后可根据需求对产品进行冲孔工序，满足客户需求。新工艺生产的产品周围光滑无毛边，材料的利用率高达95％，大大降低了材料的损耗，从而节约了生产的成本，并且新工艺生产的产品质量得到减轻，但更为坚固，生产的投入也得到降低，同时缩短了加工的周期，间接提高了生产的效率。

Claims (5)

1.一种汽车球壳锻件的加工方法，其特征在于：包括以下步骤：
a、剪料：将外径为32mm的棒料吊装至放料架上，待剪料设备运转正常后，进行循环剪料，得到料节(1)，每段料节(1)的长度控制在185mm-187mm之间，重量为1180±5g；
b、加热：采用中频感应加热炉进行加热，将料节(1)放置在中频感应加热炉的滑轨上，调整料节(1)放入的节拍为5-8件/次，加热温度为850℃-1100℃，加热后得到的料节(1)温度应控制在1100℃-850℃之间；
c、制坯：采用开式可倾台压力机，安装制坯模，将温度在850℃-1100℃的料节(1)装入放坯下模，关闭开式可倾台压力机，进行行程冲击，冲击后取出合格的坯料(2)，合格的坯料(2)由球部(3)和杆部(4)构成，球部(3)的外径为55mm，杆部(4)的长度为93mm，并且坯料(2)上无折叠，将合格的坯料(2)送至下个工序，同时吹尽放坯模上的氧化铁；
d、终锻：终锻时，坯料(2)的温度控制在1100℃-850℃，采用开式可倾台压力机，安装成型模，将坯料(2)放入成型下模，关闭开式可倾台压力机，进行行程冲击，冲击后，合格坯料(2)的球部(3)厚度为35.5mm-45.8mm，杆部(4)外径为33±0.3mm，杆部(4)底面与球部(3)底面之间的高度为1mm-1.5mm，取出合格的料件，即为汽车球壳锻件，取出后，冷却润滑上模和冷却润滑下模。
2.根据权利要求1所述的一种汽车球壳锻件的加工方法，其特征在于：所述步骤a中得到的料件，毛刺高度和宽度均小于0.2mm，且断裂带不凹或凸于0.2mm。
3.根据权利要求1所述的一种汽车球壳锻件的加工方法，其特征在于：所述步骤c中制得坯料(2)的总体长度控制在143mm-150mm之间。
4.根据权利要求1所述的一种汽车球壳锻件的加工方法，其特征在于：所述步骤d中开式可倾台压力机的打击气压控制在0.65-0.75MPa之间。
5.根据权利要求1所述的一种汽车球壳锻件的加工方法，其特征在于：所述步骤a、b、c、d中，每完成一个步骤均需要进行相应的检测，检测合格的料件进行下一个步骤，检测不合格的料件放入废品箱。
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