CN104801936B - 一种汽车球壳锻件的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种汽车球壳锻件的加工方法,包括以下步骤:a、剪料:将外径为32mm的棒料剪成每段为185mm‑187mm的料节;b、加热:采用中频感应加热炉对料节进行加热,加热后得到的料节温度为1100℃‑850℃之间;c、制坯:采用开式可倾台压力机,安装制坯模,进行行程冲击;d、终锻:采用开式可倾台压力机,安装成型模,将坯料放入成型下模,进行行程冲击,冲击后取出合格的料件,即为汽车球壳锻件。本发明采用新工艺加工,加工成型后的产品周围光滑无毛边,且材料利用率高,达到95%‑97%,降低了材料的损耗,且成型后的产品质量减轻,但更为坚固,又产品的加工周期短,加工设备投入低,非常利于企业的发展。
Description
技术领域
本发明属于汽车零部件加工技术领域,具体涉及一种汽车球壳锻件的加工方法。
背景技术
汽车的转向系统是汽车非常重要的一个系统,其中汽车方向机球壳更是一个重要的零部件,实现了汽车的承载和转向的功能。但是目前生产球壳锻件,在锻造成型后,球壳的周围边缘存在有毛边,而且在锻造的过程中,由于采用的是传统工艺,因此材料的利用率低,一般在70%-75%,从而导致材料的损耗占产品重量的25%-30%,同时生产设备的投入较大,加工周期较长。
发明内容
本发明所要解决的技术问题便是针对上述现有技术的不足,提供一种汽车球壳锻件的加工方法,它设备投入低,加工周期短,材料利用率高,且产品周围光滑无毛边。
本发明所采用的技术方案是:一种汽车球壳锻件的加工方法,包括以下步骤:
a、剪料:将外径为32mm的棒料吊装至放料架上,待剪料设备运转正常后,进行循环剪料,得到料节,每段料节的长度控制在185mm-187mm之间,重量为1180±5g;
b、加热:采用中频感应加热炉进行加热,将料节放置在中频感应加热炉的滑轨上,调整料节放入的节拍为5-8件/次,加热温度为850℃-1100℃,加热后得到的料节温度应控制在1100℃-850℃之间;
c、制坯:采用开式可倾台压力机,安装制坯模,将温度在850℃-1100℃的料节装入放坯下模,关闭开式可倾台压力机,进行行程冲击,冲击后取出合格的坯料,合格的坯料由球部和杆部构成,球部的外径为55mm,杆部的长度为93mm,并且坯料上无折叠,将合格的坯料送至下个工序,同时吹尽制坯模上的氧化铁;
d、终锻:终锻时,坯料的温度控制在1100℃-850℃,采用开式可倾台压力机,安装成型模,将坯料放入成型下模,关闭开式可倾台压力机,进行行程冲击,冲击后,合格坯料的球部厚度为35.5mm-45.8mm,杆部外径为33±0.3mm,杆部底面与球部底面之间的高度为1mm-1.5mm,取出合格的料件,即为汽车球壳锻件,取出后,冷却润滑上模和冷却润滑成型下模。
作为优选,所述步骤a中得到的料节,毛刺高度和宽度均小于0.2mm,且断裂带不凹或凸于0.2mm。
作为优选,所述步骤c中制得坯料的总体长度控制在143mm-150mm之间。
作为优选,所述步骤d中开式可倾台压力机的打击气压控制在0.65-0.75MPa之间。
作为优选,所述步骤a、b、c、d中,每完成一个步骤均需要进行相应的检测,检测合格的工件进行下一个步骤,检测不合格的工件放入废品箱。
本发明的有益效果在于:本发明采用新工艺加工,加工成型后的产品周围光滑无毛边,且材料利用率高,达到95%-97%,降低了材料的损耗,且成型后的产品质量减轻,但更为坚固,又产品的加工周期短,加工设备投入低,非常利于企业的发展。
附图说明
图1为本发明产品结构示意图;
图2为本发明步骤a中料节的结构示意图;
图3为本发明步骤c中坯料的结构示意图。
图中:1、料节;2、坯料;3、球部;4、杆部。
具体实施方式
下面将结合附图及具体实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例:如图1、图2和图3所示,本发明包括以下步骤:
a、剪料:将外径为32mm的棒料吊装至放料架上,待剪料设备运转正常后,进行循环剪料,得到料节1,每段料节1的长度控制在185mm-187mm之间,重量为1180±5g,料节1的毛刺高度和宽度均小于0.2mm,且断裂带不凹或凸于0.2mm;
b、加热:采用中频感应加热炉进行加热,将料节1放置在中频感应加热炉的滑轨上,调整料节1放入的节拍为5-8件/次,加热温度为850℃-1100℃,加热后得到的料节1温度应控制在1100℃-850℃之间;
c、制坯:采用开式可倾台压力机,安装制坯模,将温度在850℃-1100℃的料节1装入放坯下模,关闭开式可倾台压力机,进行行程冲击,冲击后取出合格的坯料2,合格的坯料2总长度为143mm-150mm,并且合格的坯料2由球部3和杆部4构成,球部3的外径为55mm,杆部4的长度为93mm,并且坯料2上无折叠,然后将合格的坯料2送至下个工序,同时吹尽制坯模上的氧化铁;
d、终锻:终锻时,坯料2的温度控制在1100℃-850℃,采用开式可倾台压力机,安装成型模,将坯料2放入成型下模,关闭开式可倾台压力机,进行行程冲击,开式可倾台压力机的打击气压控制在0.65-0.75MPa之间,冲击后,合格坯料2的球部3厚度为35.5mm-45.8mm,杆部4外径为33±0.3mm,杆部4底面与球部3底面之间的高度为1mm-1.5mm,取出合格的料件,即为汽车球壳锻件,取出后,冷却润滑上模和冷却润滑成型下模;
上述步骤a、b、c、d中,每完成一个步骤均需要进行相应的检测,检测合格的工件进行下一个步骤,检测不合格的工件放入废品箱。
本发明采用新工艺加工,进行流水线工作,利用数控锯床将棒料锯成185mm-187mm的料节1,然后送入中频感应加热炉中进行加热,加热至850℃-1100℃,加热后,送入安装有制坯模的开式可倾台压力机中,进行制坯,得到坯料2后,坯料2温度应保持在850℃-1100℃,再送入安装有成型模的开式可倾台压力机中,进行冲压成型,成型后可根据需求对产品进行冲孔工序,满足客户需求。新工艺生产的产品周围光滑无毛边,材料的利用率高达95%,大大降低了材料的损耗,从而节约了生产的成本,并且新工艺生产的产品质量得到减轻,但更为坚固,生产的投入也得到降低,同时缩短了加工的周期,间接提高了生产的效率。
Claims (5)
1.一种汽车球壳锻件的加工方法,其特征在于:包括以下步骤:
a、剪料:将外径为32mm的棒料吊装至放料架上,待剪料设备运转正常后,进行循环剪料,得到料节(1),每段料节(1)的长度控制在185mm-187mm之间,重量为1180±5g;
b、加热:采用中频感应加热炉进行加热,将料节(1)放置在中频感应加热炉的滑轨上,调整料节(1)放入的节拍为5-8件/次,加热温度为850℃-1100℃,加热后得到的料节(1)温度应控制在1100℃-850℃之间;
c、制坯:采用开式可倾台压力机,安装制坯模,将温度在850℃-1100℃的料节(1)装入放坯下模,关闭开式可倾台压力机,进行行程冲击,冲击后取出合格的坯料(2),合格的坯料(2)由球部(3)和杆部(4)构成,球部(3)的外径为55mm,杆部(4)的长度为93mm,并且坯料(2)上无折叠,将合格的坯料(2)送至下个工序,同时吹尽制坯模上的氧化铁;
d、终锻:终锻时,坯料(2)的温度控制在1100℃-850℃,采用开式可倾台压力机,安装成型模,将坯料(2)放入成型下模,关闭开式可倾台压力机,进行行程冲击,冲击后,合格坯料(2)的球部(3)厚度为35.5mm-45.8mm,杆部(4)外径为33±0.3mm,杆部(4)底面与球部(3)底面之间的高度为1mm-1.5mm,取出合格的料件,即为汽车球壳锻件,取出后,冷却润滑上模和冷却润滑成型下模。
2.根据权利要求1所述的一种汽车球壳锻件的加工方法,其特征在于:所述步骤a中得到的料节(1),毛刺高度和宽度均小于0.2mm,且断裂带不凹或凸于0.2mm。
3.根据权利要求1所述的一种汽车球壳锻件的加工方法,其特征在于:所述步骤c中制得坯料(2)的总体长度控制在143mm-150mm之间。
4.根据权利要求1所述的一种汽车球壳锻件的加工方法,其特征在于:所述步骤d中开式可倾台压力机的打击气压控制在0.65-0.75MPa之间。
5.根据权利要求1所述的一种汽车球壳锻件的加工方法,其特征在于:所述步骤a、b、c、d中,每完成一个步骤均需要进行相应的检测,检测合格的工件进行下一个步骤,检测不合格的工件放入废品箱。
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