CN108672646A - 一种铁座模锻工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种铁座模锻工艺，它包括弯曲制坯、模锻成型和冲压整型三个步骤，具体步骤如下：S1：弯曲制坯,将棒料平锻为符合要求的条料；S2：模锻成型,通过压力机模具挤压作用，在高温下初步成型；S3：冲压整型，通过压力冲压机将折弯工件冲压为平直工件。通过弯曲制坯、模锻成型和冲压整型的步骤，避免了在普通模锻过程中，燕尾结构锻造成功后工件不能脱膜的缺陷；另一方面，普通模锻过程中改变了铸件金属组织中易产生的缺陷，模锻件此铸件的密度更高、机械性能更好，提高了模锻铁座的合格率。
Description
技术领域
本发明涉及冶金模锻工艺领域，特别是一种铁座模锻工艺。
背景技术
铁座作为高速铁路稳定铁路钢轨的重要零件，对高速列车运行的安全性起着非常重要的作用。由于铁道在机车运行过程中成在连续振动。因此要求工件材质结构机械性能稳定。由于工件结构存在燕尾结构，尺寸58、26等，生产工艺上长期只能采用铸造方法,采用锻造方法上下模具无法在燕尾结构外分型脱模。另一方面，由于铸造工艺在工件上易形成气孔等缺陷，大大降低了产品的合格率，同时给铁路安全运行带来隐患。生产工序多，效率低下，对环境保护影响大，制造成本过高。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种新型的铁座模锻工艺。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种铁座模锻工艺，其特征在于：包括弯曲制坯、模锻成型和冲压整型三个步骤，具体步骤如下：
s1: 弯曲制坯,包括：
S11.选取与铁座相匹配的棒料；
S12.对S11中的棒料在温度为1050℃-1100℃情况下进行加热，
S13.将S11加热后的棒料，放置在工作基座上面，通过气锤对棒料进行平锻，制作成条料，平锻温度为1050℃-1080℃；
S14.折弯角度为30-56°；
S2: 模锻成型,即：将折弯后的条料通过压力机模具挤压，在900℃-1000℃温度下，初步成型；
S3: 冲压整型，即：将锻制成型后的弯曲锻件在压力机上用校平模具整形压平。
优选的，所述S11中棒料选取根据预制铁座的金属性质和尺寸大小来进行选取。
优选的，所述S14折弯过程中，折弯点控制在条料中心处，折弯后的条料以折弯点为对称结构。
优选的，所述S1到S2过程中，棒料从加热到装进锻造模具完成时间≤ 20 s。
优选的，所述S2模锻成型过程中，其中上模中的空腔结构和下模空腔结构闭合后，形成的空腔结构为沿中间点折弯的铁座结构。
优选的，所述S3过程中，上冲模设置为带有与折弯的条料弯曲部分截面积相同的冲锤，下冲模中心处设置有与条料长度相同的凹槽。
优选的，所述S3冲压整型阶段冲压力低于50t。
本发明具有以下优点：通过弯曲制坯、模锻成型和冲压整型的步骤，避免了在普通模锻过程中，燕尾结构锻造成功后模具分离不方便的缺陷；另一方面，对环境不造成影响，生产效率高于铸造5-6倍以上，铁座制造成本降低约36%以上。提高了模锻铁座的合格率。
附图说明
图1 为本发明所述工艺中弯曲制坯棒料结构示意图；
图2 为本发明所述工艺中弯曲制坯棒料折弯示意图；
图3为本发明所述工艺中模锻成型工件模锻示意图；
图4为本发明所述工艺中冲压整型工件冲压示意图；
图5为本发明所述工艺中冲压整型工件冲压最终示意图；
附图标记：1-上模，2-下模，3-上冲模，4-下冲模。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的描述，但本发明的保护范围不局限于以下所述。
参照图3，所述上模和下模闭合后，所形成的的腔体结构为折弯的铁座形状，其中上模中结构对称设置有弧形腔体和三角形腔体；所述下模结构中间为弧形凸起，弧形凸起两侧设置三角形腔体。
参照图4，所述上冲模设置为带有与折弯的条料弯曲部分截面积相同的冲锤，下冲模中心处设置有与条料长度相同的凹槽。
实施例1
一种铁座模锻工艺，其特征在于：包括弯曲制坯、模锻成型和冲压整型三个步骤，具体步骤如下：
s1: 弯曲制坯,包括：
S11.选取与铁座相匹配的棒料；所述S11中棒料选取根据预制铁座的金属性质和尺寸大小来进行选取。
S12.对S11中的棒料在温度为1080℃情况下进行加热，
S13.将S12加热后的棒料，放置在工作基座上面，通过气锤对棒料进行平锻，制作成条料。
S14.将S13中所述条料进行折弯，折弯角度为30-56°；所述S14折弯过程中，折弯点控制在条料中心处，折弯后的条料以折弯点为对称结构。
S2: 模锻成型,即：将折弯后的条料通过压力机模具挤压，生产节拍≤12s，在900℃温度下，初步成型；所述S1到S2过程中，棒料从加热到装进锻造模具完成时间≤ 20 s。所述S2模锻成型过程中，其中上模中的空腔结构和下模空腔结构闭合后，形成的空腔结构为沿中间点折弯的铁座结构。
S3: 冲压整型，即：将S2中初步成型的折弯条料通过压力冲压机压平。所述S3过程中，上冲模设置为带有与折弯的条料弯曲部分截面积相同的冲锤，下冲模中心处设置有与条料长度相同的凹槽。所述S3冲压整型阶段冲压力低于50t。
实施例2
一种铁座模锻工艺，其特征在于：包括弯曲制坯、模锻成型和冲压整型三个步骤，具体步骤如下：
s1: 弯曲制坯,包括：
S11.选取与铁座相匹配的棒料；所述S11中棒料选取根据预制铁座的金属性质和尺寸大小来进行选取。
S12.对S11中的棒料在温度为1100℃情况下进行加热，
S13.将S11加热后的棒料，放置在工作基座上面，通过气锤对棒料进行平锻，制作成条料；
S14.将S13对所述条料进行折弯，折弯角度为30-56°；所述S14折弯过程中，折弯点控制在条料中心处，折弯后的条料以折弯点为对称结构。
S2: 模锻成型,即：将折弯后的条料通过压力机模具挤压，生产节拍≤12s，在1000℃温度下，初步成型；所述S1到S2过程中，棒料从加热到装进锻造模具完成时间≤ 20 s。所述S2模锻成型过程中，其中上模中的空腔结构和下模空腔结构闭合后，形成的空腔结构为沿中间点折弯的铁座结构。
S3: 冲压整型，即：将S2中初步成型的折弯条料通过压力冲压机压平。所述S3过程中，上冲模设置为带有与折弯的条料弯曲部分截面积相同的冲锤，下冲模中心处设置有与条料长度相同的凹槽。所述S3冲压整型阶段冲压力低于50t。
实施例3
一种铁座模锻工艺，其特征在于：包括弯曲制坯、模锻成型和冲压整型三个步骤，具体步骤如下：
s1: 弯曲制坯,包括：
S11.选取与铁座相匹配的棒料；所述S11中棒料选取根据预制铁座的金属性质和尺寸大小来进行选取。
S12.对S11中的棒料在温度为1120℃情况下进行加热，
S13.将S12加热后的棒料，放置在工作基座上面，通过气锤对棒料进行平锻，制作成条料，平锻温度为950℃；
S14.将S13中的条料进行二次加热，加热后对所述条料进行折弯，折弯角度为30-56°；所述S14折弯过程中，折弯点控制在条料中心处，折弯后的条料以折弯点为对称结构。
S2: 模锻成型,即：将折弯后的条料通过压力机模具挤压，生产节拍≤12s，在1100℃温度下，初步成型；所述S1到S2过程中，棒料从加热到装进锻造模具完成时间≤ 20 s。所述S2模锻成型过程中，其中上模中的空腔结构和下模空腔结构闭合后，形成的空腔结构为沿中间点折弯的铁座结构。
S3: 冲压整型，即：将S2中初步成型的折弯条料通过压力冲压机压平。所述S3过程中，上冲模设置为带有与折弯的条料弯曲部分截面积相同的冲锤，下冲模中心处设置有与条料长度相同的凹槽。所述S3冲压整型阶段冲压力低于50t。
Claims (7)
1.一种铁座模锻工艺，其特征在于：包括弯曲制坯、模锻成型和冲压整型三个步骤，具体步骤如下：
s1: 弯曲制坯,包括：
S11.选取与铁座相匹配的棒料；
S12.对S11中的棒料在温度为1050℃-1100℃情况下进行加热锻造；
S13.将S11加热后的棒料，放置在工作基座上面，通过气锤对棒料进行锻造，制作成条料，锻造温度为1050℃-1080℃°；
S14.将S13中条料进行折弯，折弯角度为30-56°；
S2: 模锻成型,即：将折弯后的条料通过压力机模具挤压，在900℃-1000℃温度下，初步成型再切边；
S3: 冲压整型，即：将锻制成型后的弯曲锻件在压力机上用校平模具整形压平。
2.根据权利要求1一种铁座模锻工艺，其特征在于：所述S11中棒料选取根据预制铁座的金属性质和尺寸大小来进行选取。
3.根据权利要求1所述的一种铁座模锻工艺，其特征在于：所述S14折弯过程中，折弯点控制在条料中心处，折弯后的条料以折弯点为对称结构。
4.根据权利要求1所述的一种铁座模锻工艺，其特征在于：所述S1到S2过程中，棒料从加热到装进锻造模具完成时间≤ 20 s。
5.根据权利要求1所述的一种铁座模锻工艺，其特征在于：所述S2模锻成型过程中，其中上模中的空腔结构和下模空腔结构闭合后，形成的空腔结构为沿中间点折弯的铁座结构。
6.根据权利要求1所述的一种铁座模锻工艺，其特征在于：所述S3过程中，上冲模设置为带有与折弯的条料弯曲部分截面积相同的冲锤，下冲模中心处设置有与条料长度相同的凹槽。
7.根据权利要求1所述的一种铁座模锻工艺，其特征在于：所述S3冲压整型阶段冲压力低于50t。
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