CN104801918A - 大型液压机现场修复装置及其修复方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大型液压机现场修复装置及其修复方法，属于冶金设备维修设备。该装置包括：运动机构，由机座、电机、联轴器、主丝杠、主托盘、副丝杠和副托盘连接构成；支架，由横向板、侧向板和筋板连接构成T形，横向板固定在副托盘上，且能够与副托盘一起进行纵、横两个方向的运动，侧向板上设有与动力头之间的安装孔；动力头，由壳体、刀具和驱动器构成，驱动器的头部连接刀具，动力头的壳体上设通孔，动力头由螺栓固定在支架或副托盘上。该装置修复液压机的上工作面、下工作面以及底座侧面，保证上工作面整体高度差保持在0.4mm以内，下工作面的整体高度差保持在0.2mm以内。

Description

大型液压机现场修复装置及其修复方法

技术领域

本发明属于冶金设备维修设备，尤其涉及一种液压机的修复装置，还涉及一种修复方法。

背景技术

目前本单位使用的35MN、50MN、63MN、90MN液压机用于车轮圆钢锭的镦粗及车轮模压预成型，液压机包括本体、油缸和底座，油缸的伸缩杆头部为上工作面，上工作面呈圆盘状，直径大，最大达到直径2700mm，对应的底座上端面为下工作面，上、下工作面上开设有螺纹孔及键槽孔，用于安装挤压模具。由于液压机工作时，上、下工作面承受较大的挤压和剪切应力，经过多年连续使用，液压机的上、下工作面平行度偏差大，安装在上、下工作面上挤压模具中心不重合，同时工作面上螺纹孔及键槽磨损严重，影响挤压模具的安装，但由于液压机本体部分为成套部件，且与厂房基础固定连接，工作面无法拆卸进行修复，液压机“带病作业”，导致在轧制时轮坯受力不均匀、形状不规则，，轮坯的轧制质量合格率低，返工率及废品率高，工作效率低，增加生产投入成本。因此，如何修复液压机的工作面迫在眉睫。

发明内容

为了克服现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种大型液压机现场修复装置，在不对液压机本体进行拆卸的情况下，方便、快捷地完成对液压机工作面各磨损部位的修复。

大型液压机现场修复装置，其特点是包括：

运动机构，其由机座、电机、联轴器、主丝杠、主托盘、副丝杠和副托盘连接构成，所述机座的长度大于液压机的上工作面盘面直径，可以横跨整个液压机的上工作面，其上设电机、主丝杠和第一轴承座，主丝杠穿设于第一轴承座中，电机由联轴器与主丝杠固定连接，主丝杠上设主托盘且由螺栓固定，主托盘上设第二轴承座、副丝杠和副托盘，副托盘上设螺纹孔，副丝杠穿设于第二轴承座中，主丝杠与副丝杠相互垂直设置，副丝杠为手动，实现主托盘、副托盘左右、前后移动；

支架，其由横向板、筋板和侧向板连接构成T形，横向板为安装时为水平方向，侧向板安装时为竖直方向，二者加工时的垂直度保证在0.03mm以内，二者之间通过筋板进行连接，横向板通过螺栓副固定在副托盘上，且能够与副托盘一起进行纵、横两个方向的运动，侧向板上设有与动力头之间安装用的键及螺纹孔，能够把合动力头且使动力头与水平面垂直；

动力头，其由壳体、刀具和驱动器构成，驱动器的头部连接刀具，动力头的壳体上设通孔，动力头由螺栓固定在支架或副托盘上。

还包括连接板，连接板上设固定孔和安装孔，其中固定孔与副托盘上的螺纹孔相对应；连接板的长度等于或略小于副托盘的长度1/2，动力头由螺栓、连接板水平固定在副托盘上，有效避免动力头与支架形成安装干涉。

进一步的，所述刀具为铣刀具或镗杆或键槽刀或钻头。

大型液压机现场修复方法，具体按以下步骤进行：

1、确定液压机的结构参数，该参数包括上工作面的直径、上工作面中键槽和螺纹孔的尺寸及分布、下工作面的加工范围、侧工作面的加工范围及找正基准、液压机立柱的分布、专用机床的安装方式、可能影响到机床安装的干涉结构等；

2、根据步骤1中的参数，制作现场修复装置；

3、修复上工作面

1)制作两个横梁，横梁的上表面加工平面度保持在0.03mm以内，找正后保证水平精度在0.1mm以内，以确保机座在其表面上能自由滑动；

2)将动力头的刀具竖直向上并安装在支架上，刀具的中心轴线与机座的中心轴线平行且垂直于水平工作面；

3)横梁置于液压机的两侧，将修复装置架设在横梁上，横梁的下表面使用调整斜铁进行调整，在调整过程中，同时使用若干水平仪进行校正，务必使两个横梁和机座均保持水平；

4)选用铣刀具加工液压机上工作面，横梁保持水平状态，每次刀具需要进给时，机座在横梁上前后移动，严格地保证整个上工作面的整体高度差保持在0.4mm以内；

5)选用键槽刀或镗杆加工液压机上工作面键槽、螺纹孔，主丝杆、副丝杆和动力头同时配合运动；

4、修复下工作面

1)与修复上工作面相比，需将动力头反向安装，将修复装置直接放置在下工作面上，机座和待加工下工作面间使用斜铁或等高垫，以确保床身能够被调至水平，然后通过动力头的驱动，使用铣刀具加工下工作面，保证下工作面的整体高度差保持在0.2mm以内；

2)液压机下工作面修复键槽、螺纹孔，可参照液压机上工作面加工键槽、螺纹孔；

5、修复底座侧面

1)制作连接板，连接板上侧面和下侧面本身的平面度保证在0.03mm以内，二者的垂直度保证在0.05mm以内，连接板上均设固定孔和安装孔；

2)在副托盘上安装连接板，将动力头安装在连接板上，动力头的主轴与水平面平行，动力头通过铣刀具对需加底座工面进行切削；铣刀具进给时，既可以使用动力头的行程，也可以使用副丝杠的行程。

与现有技术相比，优点是构思新颖，结构紧凑、合理；该装置的运动机构采用主丝杠和副丝杠的配合，在不拆卸液压机本体的情况下，实现动力头的全方位工作，修复液压机的上工作面、下工作面以及底座侧面，保证上工作面整体高度差保持在0.4mm以内，下工作面的整体高度差保持在0.2mm以内，保障液压机在轧制时轮坯受力均匀、形状规则，提高轮坯的轧制质量合格率，降低返工率及废品率，提高液压机的工作效率低，节约生产投入成本。

附图说明

下面结合附图对本发明进一步说明。

图1是本发明实施例修复上工作面的结构示意图；

图2是本发明实施例修复上工作面的另一结构示意图；

图3是本发明实施例修复下工作面的结构示意图；

图4是本发明实施例修复底座侧面的结构示意图；

图5是本发明的运动机构主视图；

图6是图5的侧视图。

图中：100-运动机构、101-机座、102-电机、103-联轴器、104-主丝杠、105-主托盘、106-第一轴承座、107-副丝杠、108-副托盘、109-第二轴承座、200-支架、201-横向板、202-筋板、203-侧向板、300-动力头、301-壳体、302-驱动器、303-刀具(为铣刀具或镗杆或键槽刀或钻头等)、400-连接板、500-横梁、600-上工作面、700-下工作面、800-底座。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步详细说明。

从图1至图6中可以看出，大型液压机现场修复装置包括：运动机构100，其由机座101、电机102、联轴器103、主丝杠104、主托盘105、副丝杠107和副托盘108连接构成，所述机座101的长度大于液压机的上工作面盘面直径，可以横跨整个液压机的上工作面，其上设电机102、主丝杠104和第一轴承座106，主丝杠穿设于第一轴承座中，电机由联轴器103与主丝杠固定连接，主丝杠上设主托盘且由螺栓固定，主托盘上设第二轴承座109、副丝杠107和副托盘108，副托盘上设螺纹孔，副丝杠穿设于第二轴承座109中，主丝杠与副丝杠相互垂直设置，副丝杠为手动，实现主托盘、副托盘左右、前后移动；

支架200，其由横向板201、筋板202和侧向板203连接构成T形，横向板为安装时为水平方向，侧向板安装时为竖直方向，二者加工时的垂直度保证在0.03mm以内，二者之间通过筋板202进行连接，横向板通过螺栓副固定在副托盘108上，且能够与副托盘一起进行纵、横两个方向的运动，侧向板上设有与动力头300之间安装用的键及螺纹孔，能够把合动力头且使动力头与水平面垂直；

动力头300，其由壳体301、刀具303和驱动器302构成，驱动器的头部连接刀具，刀具为铣刀具或镗杆或键槽刀或钻头，动力头的壳体上设通孔，动力头由螺栓固定在支架200或副托盘108上。

该装置还包括连接板400，连接板上设固定孔和安装孔，其中固定孔与副托盘108上的螺纹孔相对应；连接板的长度等于或略小于副托盘的长度1/2，动力头由螺栓、连接板水平固定在副托盘上，有效避免动力头300与支架200形成安装干涉。

大型液压机的现场修复方法，具体步骤如下：

1、确定液压机的结构参数，该参数包括上工作面600的直径、上工作面中键槽和螺纹孔的尺寸及分布、下工作面700的加工范围、侧工作面的加工范围及找正基准、液压机立柱的分布、专用机床的安装方式、可能影响到机床安装的干涉结构等；本发明选用的是90MN液压机，其上工作面的直径为2700mm的圆面，需要在液压机的上工作平面上加工一处110×400的腰型键槽，一处直径120mm的圆形键槽，同时钻若干M56、M58的螺纹底孔；

2、根据步骤1中的一列参数，制作现场修复装置；

3、修复上工作面

1)制作两个横梁500，横梁的长度为3000mm，横梁的上表面加工平面度保持在0.03mm以内，找正后保证水平精度在0.1mm以内，以确保机座在其表面上能自由滑动；

当第一次调整结束后，横梁在保持水平的状态下被固定住，不再进行调整。每次刀具需要进给时，只需要专用机床在横梁上前后移动即可。因为两个横梁的上表面已经被调至等高，所以无论如何移动机床，机床床身相对于原位置都是平行的。因此，这种加工方式，也就能很严格地保证“整个工作面的整体高度差保持在0.4mm以内”的技术要求。

2)将动力头300的刀具303竖直向上并把合在动力头上，将动力头安装在支架200上，刀具的中心轴线与机座101的中心轴线平行且垂直与水平工作面；

3)横梁置于液压机的两侧，将修复装置架设在横梁上，横梁的下表面使用调整斜铁进行调整，在调整过程中，同时使用若干水平仪进行校正，务必使两个横梁和机座均保持水平；

4)选用铣刀具加工液压机上工作面，横梁保持水平状态，每次刀具需要进给时，机座在横梁上前后移动，严格地保证整个上工作面的整体高度差保持在0.4mm以内；

5)选用键槽刀或镗杆加工液压机上工作面键槽、螺纹孔，主丝杆、副丝杆和动力头同时配合运动，键槽刀或镗杆的装夹方式和液压机上工作工作面修复平整的装夹方式一致。

4、修复下工作面

1)与修复上工作面相比，需将动力头反向安装，将修复装置直接放置在下工作面上，机座和待加工下工作面间使用斜铁或等高垫，以确保床身能够被调至水平，然后通过动力头的驱动，使用铣刀具加工下工作面，保证下工作面的整体高度差保持在0.2mm以内；

2)液压机下工作面需修复键槽、螺纹孔，可参照液压机上工作面加工键槽、螺纹孔；

5、修复底座侧面

1)制作连接板400，连接板上侧面和下侧面本身的平面度保证在0.03mm以内，上下侧面的平行度保证在0.05mm以内，连接板上均设固定孔和安装孔；

2)在副托盘108上安装连接板，将动力头安装在连接板上，动力头的主轴与水平面平行，动力头通过铣刀具对需加底座800工面进行切削；铣刀具进给时，既可以使用动力头的行程，也可以使用副丝杠的行程。

Claims (4)

1.大型液压机现场修复装置，其特征在于包括：运动机构(100)，其由机座(101)、电机(102)、联轴器(103)、主丝杠(104)、主托盘(105)、副丝杠(107)和副托盘(108)连接构成，所述机座(101)的长度大于液压机的上工作面盘面直径，其上设电机(102)、主丝杠(104)和第一轴承座(106)，主丝杠穿设于第一轴承座中，电机由联轴器(103)与主丝杠固定连接，主丝杠上设主托盘且由螺栓固定，主托盘上设第二轴承座(109)、副丝杠(107)和副托盘(108)，副托盘上设螺纹孔，副丝杠穿设于第二轴承座(109)中，主丝杠与副丝杠相互垂直设置；

支架(200)，其由横向板(201)、筋板(202)和侧向板(203)连接构成T形，横向板由螺栓固定在副托盘(108)上，侧向板上设有与动力头(300)安装用的键及螺纹孔；

动力头(300)，其由壳体(301)、刀具(303)和驱动器(302)构成，驱动器的头部连接刀具，动力头的壳体上设通孔，动力头由螺栓固定在支架(200)或副托盘(108)上。

2.根据权利要求1所述的大型液压机现场修复装置，其特征在于还包括连接板(400)，所述连接板上设固定孔和安装孔，其中固定孔与副托盘(108)上的螺纹孔相对应；连接板的长度等于或略小于副托盘的长度1/2，动力头由螺栓、连接板水平固定在副托盘上，有效避免动力头(300)与支架(200)形成安装干涉。

3.根据权利要求1所述的大型液压机现场修复装置，其特征在于所述刀具(303)为铣刀具或镗杆或键槽刀或钻头。

4.大型液压机的现场修复方法，其特征在于，具体步骤如下：

1、确定液压机的结构参数，该参数包括上工作面(600)的直径、上工作面中键槽和螺纹孔的尺寸及分布、下工作面(700)的加工范围、侧工作面的加工范围及找正基准、液压机立柱的分布、专用机床的安装方式、可能影响到机床安装的干涉结构等；

2、根据步骤1中的一列参数，制作如权利要求1所述的现场修复装置；

3、修复上工作面

1)制作两个横梁(500)，横梁的上表面加工平面度保持在0.05mm以内，找正后保证水平精度在0.1mm以内，以确保机座在其表面上能自由滑动；

2)将动力头(300)的刀具(303)竖直向上并安装在支架(200)上，刀具的中心轴线与机座(101)的中心轴线平行且垂直与水平工作面；

3)横梁置于液压机的两侧，将修复装置架设在横梁上，横梁的下表面使用调整斜铁进行调整，在调整过程中，同时使用若干水平仪进行校正，务必使两个横梁和机座均保持水平；

4)选用铣刀具加工液压机上工作面，横梁保持水平状态，每次刀具需要进给时，机座在横梁上前后移动，严格地保证整个上工作面的整体高度差保持在0.4mm以内；

5)选用键槽刀或镗杆加工液压机上工作面键槽、螺纹孔，主丝杆、副丝杆和动力头同时配合运动，键槽刀或镗杆的装夹方式和液压机上工作工作面修复平整的装夹方式一致。

4、修复下工作面

1)与修复上工作面(600)相比，需将动力头(300)反向安装，将修复装置直接放置在下工作面上，机座和待加工下工作面(700)间使用斜铁或等高垫，以确保床身能够被调至水平，然后通过动力头的驱动，使用铣刀具加工下工作面，保证下工作面的整体高度差保持在0.2mm以内；

2)液压机下工作面需修复键槽、螺纹孔，可参照液压机上工作面加工键槽、螺纹孔；

5、修复底座侧面

1)制作连接板(400)，连接板上侧面和下侧面本身的平面度保证在0.03mm以内，上下侧面的加工平行度保证在0.05mm以内，连接板上均设固定孔和安装孔；

2)在副托盘(108)上安装连接板，将动力头安装在连接板上，动力头的主轴与水平面平行，动力头通过铣刀具对需加底座(800)工面进行切削；铣刀具进给时，既可以使用动力头的行程，也可以使用副丝杠的行程。