CN104762434A - 一种抗氢致裂纹钢的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种抗氢致裂纹钢的生产方法，包括步骤：铁水预处理、转炉吹炼、CAS渣洗、LF炉精炼、RH炉脱氢、连铸。通过采用精炼渣合成技术，控制初期精炼渣碱度在4.0左右，其中FeO+MnO的重量百分比在1％以下，Al₂O₃的重量百分比≥20％，CaO的重量百分比≥45％；采用大流量吹氩搅拌技术；采用温度控制技术，LF炉渣洗前钢水温度在1550℃～1570℃，渣洗过程温度在1580℃～1600℃，使得硫的重量百分比有效地控制在0.0020％以内，平均为0.0012％，最低为0.0003％，LF精炼炉的脱硫率由60.53％升至83.66％，硫含量不合格炉次由20％降至0，脱硫造渣料消耗降低3.2kg/t钢，系统脱硫时间平均缩短5min～6min，在确保质量的前提下，实现了抗氢致裂纹钢的大批量、稳定、低成本生产。

Description

一种抗氢致裂纹钢的生产方法

技术领域

本发明涉及钢铁冶金技术领域，尤其是涉及一种抗氢致裂纹钢的生产方法。

背景技术

抗氢致裂纹钢属于高端管线用钢，其主要应用于石油、炼化等工业的管线材料。该钢种对氢、硫两种元素的含量要求非常苛刻：要求钢中氢元素含量在0.0002％以下，硫元素含量在0.0020％以下。抗氢致裂纹钢之所以对钢水中硫含量有如此高的要求，主要是由于较高的硫元素含量会对抗氢致裂纹钢造成两个方面的重大影响：(1)显著降低抗氢致裂纹钢横向的强度、延性、冲击韧性等力学性能；(2)显著降低抗氢致裂纹钢的抗氢致裂纹(HIC)的能力。

目前，国内外石油炼化企业对抗氢致裂纹钢的需求量持续提升，但采用现有工艺生产抗氢致裂纹钢，生产效率低、成本高、控制不稳定，硫含量达标率较低，无法满足市场的大量需求。要达到如此低的氢、硫含量控制要求并大批量稳定生产，对于工业生产来说非常困难，其中氢元素的控制由RH真空精炼炉完成，但硫元素的控制需要借助KR处理设备、转炉和LF精炼设备共同实现，涉及工序及生产设备多，控制难度大，以前钢水硫含量平稳控制的最好水平在0.0050％左右，要实现硫含量在0.0020％以内，氢含量在0.0002％以内，既满足其质量需求，又不增加成本，改进现有的抗氢致裂纹钢生产工艺势在必行。

由此，如何提高抗氢致裂纹钢的硫含量达标率，实现抗氢致裂纹钢的大批量稳定生产，且不增加生产成本是本领域技术人员亟需解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的一个目的是提供一种抗氢致裂纹钢的生产方法，该生产方法能够提高抗氢致裂纹钢的硫含量达标率，在确保质量的前提下，实现了抗氢致裂纹钢的大批量、稳定、低成本生产。

为解决上述的技术问题，本发明提供的技术方案为：

一种抗氢致裂纹钢的生产方法，包括以下步骤：

1)铁水预处理：将铁水采用KR铁水脱硫技术脱硫，出铁前将钢包渣倒入铁水罐，利用钢包渣强还原性进行铁水脱硫，至铁水中硫的重量百分比在0.005％以内；

2)转炉吹炼：用废钢作为转炉冷料，所述废钢中P的重量百分比﹤0.1％，S的重量百分比﹤0.08％，降低二次吹炼阶段钢中[O]浓度至0.050％～0.080％，吹炼后期采用石灰和白云石作为冷却剂，禁止加入赤矿粉冷固球，提高终渣碱度至2.7～3.5，吹炼终点钢水中硫的重量百分比控制在0.008％以内；

3)CAS渣洗：转炉出钢过程中，根据转炉吹炼终点钢水中[O]的含量，按照配比往钢包加入造渣料和脱氧剂，利用出钢冲击和底吹氩气搅拌的作用，产出初期精炼渣，控制初期精炼渣碱度为3.5～4.5，其中FeO+MnO的重量百分比在1％以下，Al₂O₃的重量百分比≥20％，CaO的重量百分比≥45％，钢水中硫的重量百分比控制在0.005％以内；

4)LF炉精炼：根据初期精炼渣的颜色和转炉下渣量，先加入造渣料，再加入脱氧剂，二次造渣，控制渣中SiO₂的重量百分比在10％以下，钢水中Alt的重量百分比在0.025％～0.040％之间，至钢渣变为白色或灰白色，然后将钢水温度升高至1580℃～1600℃，采用800NL/min～1000NL/min的氩气搅拌5min～10min，使钢水充分进行渣洗；

5)RH炉脱氢：真空度低于100Pa时脱氢时间不低于15min；

6)连铸。

优选的，所述步骤1)中，将搅拌头插入深度和转速分别调整为1400mm～1500mm和90转/min～100转/min。

优选的，所述步骤3)中，造渣料为石灰与萤石，脱氧剂为铝块。

优选的，所述步骤3中，当钢水中[O]的重量百分比﹤0.06％时，加入造渣料4.54Kg/t钢～6.82Kg/t钢，加入脱氧剂0.91Kg/t钢～1.36Kg/t钢；当钢水中[O]的重量百分比为0.06％～0.10％时，加入造渣料8.18Kg/t钢～10Kg/t钢，脱氧剂1.5Kg/t钢～1.86Kg/t钢，造渣料与脱氧剂的比例为5.13～5.56；当钢水中[O]的重量百分比≥0.10时，加入 造渣料8.18Kg/t钢～11.36Kg/t钢，加入脱氧剂1.95Kg/t钢～2.09Kg/t钢。

优选的，所述步骤4)中，造渣料为精炼渣，脱氧剂为铝粒。

优选的，所述步骤4)中，加入造渣料0.91Kg/t钢～2.27Kg/t钢，加入脱氧剂0.14Kg/t钢～0.32Kg/t钢。

优选的，所述步骤4)中，当钢水初始S的重量百分比≥0.010％，搅拌10min；当初始硫的重量百分比为0.005％﹤S≤0.010％，搅拌8min；当初始硫的重量百分比≤0.005％，搅拌5min。

优选的，所述步骤4)中，脱硫完毕后，进行合金微调，然后将氩气流量调整为50NL/min～200NL/min，保证钢水液面波动，渣壳不破，吹氩时间在15min以上。

优选的，所述步骤4)中，控制LF炉炉内压力为90KPa～110KPa。

与现有技术相比，本发明包含步骤：铁水预处理、转炉吹炼、CAS渣洗、LF炉精炼、RH炉脱氢、连铸，通过研究钢包精炼脱硫过程的生产工艺，根据脱硫的热力学条件和动力学条件，采用精炼渣合成技术，控制初期精炼渣碱度在4.0左右，其中FeO+MnO的重量百分比在1％以下，Al₂O₃的重量百分比≥20％，CaO的重量百分比≥45％；采用吹氩搅拌技术，氩气流量控制在800NL/min～1000NL/min；采用温度控制技术，LF炉渣洗前钢水温度在1550℃～1570℃，渣洗过程温度在1580℃～1600℃，通过工艺改进可以使产出的抗氢致裂纹钢中硫的重量百分比有效地控制在0.0020％以内，平均达到0.0012％，最低可达到0.0003％，LF精炼炉的脱硫率由60.53％提高至83.66％，硫含量不合格炉次由20％降低到0，同时脱硫造渣料消耗降低3.2kg/t钢，系统脱硫时间平均缩短5min～6min，在确保质量的前提下，实现了抗氢致裂纹钢的大批量、稳定、低成本生产。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例对本发明进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了一种抗氢致裂纹钢的生产方法，包括以下步骤：

1)铁水预处理：将铁水采用KR铁水脱硫技术脱硫，出铁前将钢包渣倒入铁水罐，利用钢包渣强还原性进行铁水脱硫，至铁水中硫的重量百分比在0.005％以内；

2)转炉吹炼：用废钢作为转炉冷料，所述废钢中P的重量百分比﹤0.1％，S的重量百分比﹤0.08％，降低二次吹炼阶段钢中[O]浓度至0.050％～0.080％，吹炼后期采用石灰和白云石作为冷却剂，禁止加入赤矿粉冷固球，提高终渣碱度至2.7～3.5，吹炼终点钢水中硫的重量百分比控制在0.008％以内；

3)CAS渣洗：转炉出钢过程中，根据转炉吹炼终点钢水中[O]的含量，按照配比往钢包加入造渣料和脱氧剂，利用出钢冲击和底吹氩气搅拌的作用，产出初期精炼渣，控制初期精炼渣碱度为3.5～4.5，其中FeO+MnO的重量百分比在1％以下，Al₂O₃的重量百分比≥20％，CaO的重量百分比≥45％，钢水中硫的重量百分比控制在0.005％以内；

4)LF炉精炼：根据初期精炼渣的颜色和转炉下渣量，先加入造渣料，再加入脱氧剂，二次造渣，控制渣中SiO₂的重量百分比在10％以下，钢水中Alt的重量百分比在0.025％～0.040％之间，至钢渣变为白色或灰白色，然后将钢水温度升高至1580℃～1600℃，采用800NL/min～1000NL/min的氩气搅拌5min～10min，使钢水充分进行渣洗；

5)RH炉脱氢：真空度低于100Pa时脱氢时间不低于15min；

6)连铸。

本发明包含步骤：铁水预处理、转炉吹炼、CAS渣洗、LF炉精炼、RH炉脱氢、连铸，通过研究钢包精炼脱硫过程的生产工艺，根据脱硫的热力学条件和动力学条件，采用精炼渣合成技术，控制初期精炼渣碱度在4.0左右，其中FeO+MnO的重量百分比在1％以下，Al₂O₃的重量百分比≥20％，CaO的重量百分比≥45％；采用吹氩搅拌技术，氩气流量控制在800NL/min～1000NL/min；采用温度控制技术，LF炉渣洗前钢水温度在1550℃～1570℃，渣洗过程温度在1580℃～1600℃，通过工艺改进可以使产出的抗氢致裂纹钢中硫的重量百分比有效地控制在0.0020％以内，平均达到0.0012％，最低可达到0.0003％，LF精炼炉的脱硫率由60.53％提高至83.66％，硫含量不合格炉次由20％降低到0，同时脱硫 造渣料消耗降低3.2kg/t钢，系统脱硫时间平均缩短5min～6min，在确保质量的前提下，实现了抗氢致裂纹钢的大批量、稳定、低成本生产。

KR铁水脱硫过程中，钢包浇余钢渣以往都直接外排，为节能减排，出铁前将钢包渣倒入铁水罐，利用钢包渣强还原特性进行铁水脱硫，可以减少50％脱硫剂的使用量，甚至不使用，结合精炼渣的黏度特点，将搅拌头插入深度和转速分别调整为1400mm～1500mm和90转/min～100转/min，KR铁水脱硫效果显著提高，入炉铁水硫含量能稳定保持在0.005％以内，与之前相比降低0.003％，确保了入炉铁水的低硫含量要求。

转炉吹炼过程中，用废钢代替铁块作为转炉冷料，所述废钢中P的重量百分比﹤0.1％，S的重量百分比﹤0.08％，优选的使用轧钢切边废料，降低二次吹炼阶段钢中[O]浓度至0.050％～0.080％，吹炼后期采用石灰和白云石作为冷却剂，禁止加入赤矿粉冷固球，以提高终渣碱度和脱硫率，增加渣-钢之间硫分配系数，终渣碱度增至2.7～3.5，吹炼终点钢水硫的重量百分比控制在0.008％以内，比以前降低0.002％。

转炉出钢过程中，根据转炉吹炼终点钢水中[O]的含量，按照配比往钢包加入造渣料和脱氧剂，造渣料优选为石灰与萤石，脱氧剂为铝块。进一步的，当钢水中[O]的重量百分比<0.06％时，加入造渣料4.54Kg/t钢～6.82Kg/t钢，加入脱氧剂0.91Kg/t钢～1.36Kg/t钢；当钢水中[O]的重量百分比为0.06％～0.10％时，加入造渣料8.18Kg/t钢～10Kg/t钢，脱氧剂1.5Kg/t钢～1.86Kg/t钢，造渣料与脱氧剂的比例为5.13～5.56；当钢水中[O]的重量百分比≥0.10时，加入造渣料8.18Kg/t钢～11.36Kg/t钢，加入脱氧剂1.95Kg/t钢～2.09Kg/t钢。在出钢冲击和底吹氩气搅拌的作用下，造渣料、脱氧剂先后与钢水充分混合，产出初期精炼渣，控制初期精炼渣碱度为3.5～4.5，其中FeO+MnO的重量百分比在1％以下，Al₂O₃的重量百分比≥20％，CaO的重量百分比≥45％，渣洗脱硫率达到50％以上，钢水硫的重量百分比控制在0.005％以内。

LF炉精炼过程中，根据初期精炼渣的颜色和转炉下渣量，先加入造渣料，再加入脱氧剂，二次造渣，造渣料优选为精炼渣，脱氧剂优选为铝粒，优选的，二者的加入量分别为0.91Kg/t钢～2.27Kg/t钢、0.14Kg/t钢～0.32Kg/t钢，控制渣中SiO₂的重量百分比 在10％以下，钢水中Alt的重量百分比在0.025％～0.040％之间，至钢渣变为白色或灰白色。然后将钢水温度升高至1580℃～1600℃，采用800NL/min～1000NL/min的氩气搅拌5min～10min，使钢水充分进行渣洗，优选的，当钢水初始S的重量百分比≥0.010％，搅拌10min；初始硫的重量百分比为0.005％＜S≤0.010％，搅拌8min；初始硫的重量百分比≤0.005％，搅拌5min。脱硫完毕后，进行合金微调，然后将氩气调整为50NL/min～200NL/min，保证钢水液面波动，渣壳不破，吹氩时间在15min以上。在整个LF炉精炼过程中，为防止二次氧化，确保脱硫效率和脱硫效果，控制LF炉内微正压状态,炉内压力为90KPa～110KPa。

RH炉脱氢过程中，要求真空度低于100Pa时脱氢时间不低于15min，本发明对RH炉精炼其它操作与工艺参数没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的操作及工艺参数即可，使得产出的钢水中氢元素含量要求在0.0002％以下。

本发明对连铸的操作、设备及工艺参数没有特殊要求，根据钢水的性质采用本领域技术人员熟知的操作、设备及工艺参数即可。

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的一种抗氢致裂纹钢的生产方法进行详细描述。

实施例1：

Q345R抗氢致裂纹钢的生产方法：

1)铁水预处理：将铁水采用KR铁水脱硫技术脱硫，出铁前将钢包渣倒入铁水罐，利用钢包渣强还原性进行铁水脱硫，将搅拌头插入深度和转速分别调整为1400mm～1450mm和90转/min～96转/min，至铁水中硫的重量百分比在0.005％以内；

2)转炉吹炼：用废钢作为转炉冷料，所述废钢中P的重量百分比﹤0.1％，S的重量百分比﹤0.08％，降低二次吹炼阶段钢中[O]浓度至0.050％～0.070％，吹炼后期采用石灰和白云石作为冷却剂，禁止加入赤矿粉冷固球，提高终渣碱度至2.7～3.0，吹炼终点钢水硫的重量百分比控制在0.008％以内；

3)CAS渣洗：转炉出钢过程中，根据转炉吹炼终点钢水中[O]的含量，按照配比往钢 包加入造渣料和脱氧剂，造渣料为石灰与萤石，脱氧剂为铝块；当钢水中[O]的重量百分比﹤0.06％时，加入造渣料4.54Kg/t钢～5.50Kg/t钢，加入脱氧剂0.91Kg/t钢～1.21Kg/t钢；当钢水中[O]的重量百分比为0.06％～0.10％时，加入造渣料8.18Kg/t钢～9.22Kg/t钢，脱氧剂1.5Kg/t钢～1.73Kg/t钢，造渣料与脱氧剂的比例为5.13～5.36；当钢水中[O]的重量百分比≥0.10时，加入造渣料8.18Kg/t钢～10.26Kg/t钢，加入脱氧剂1.95Kg/t钢～2.0Kg/t钢。利用出钢冲击和底吹氩气搅拌的作用，产出初期精炼渣，控制初期精炼渣碱度为3.5～4.0，其中FeO+MnO的重量百分比在1％以下，Al₂O₃的重量百分比≥20％，CaO的重量百分比≥45％，钢水硫的重量百分比控制在0.005％以内。

4)LF炉精炼：根据初期精炼渣的颜色和转炉下渣量，先加入造渣料，再加入脱氧剂，造渣料为精炼渣，脱氧剂为铝粒，二次造渣，加入造渣料0.91Kg/t钢～1.50Kg/t钢，加入脱氧剂0.14Kg/t钢～0.22Kg/t钢，控制渣中SiO₂的重量百分比在10％以下，钢水中Alt的重量百分比在0.025％-0.040％之间，至钢渣变为白色或灰白色，然后将钢水温度升高至1580℃～1600℃，采用800NL/min～1000NL/min的氩气搅拌，当钢水初始S的重量百分比≥0.010％，搅拌10min；初始硫的重量百分比为0.005％<S≤0.010％，搅拌8min；初始硫的重量百分比≤0.005％，搅拌5min，使钢水充分进行渣洗。脱硫完毕后，进行合金微调，然后将氩气调整为50NL/min～90NL/min，保证钢水液面波动，渣壳不破，吹氩时间在15min以上。控制LF炉炉内压力为90KPa～95KPa。

5)RH炉脱氢：真空度低于100Pa时脱氢时间为20min；

6)连铸。

产出的Q345R抗氢致裂纹钢中氢与硫的重量百分比见表1。

实施例2：

Q245R抗氢致裂纹钢的生产方法：

1)铁水预处理：将铁水采用KR铁水脱硫技术脱硫，出铁前将钢包渣倒入铁水罐，利用钢包渣强还原性进行铁水脱硫，将搅拌头插入深度和转速分别调整为1460mm～1500mm和95转/min～100转/min，至铁水硫的重量百分比在0.005％以内；

2)转炉吹炼：用废钢作为转炉冷料，所述废钢中P的重量百分比﹤0.1％，S的重量百分比﹤0.08％，降低二次吹炼阶段钢中[O]浓度至0.065％～0.080％，吹炼后期采用石灰和白云石作为冷却剂，禁止加入赤矿粉冷固球，提高终渣碱度至3.1～3.5，吹炼终点钢水硫的重量百分比控制在0.008％以内；

3)CAS渣洗：转炉出钢过程中，根据转炉吹炼终点钢水中[O]的含量，按照配比往钢包加入造渣料和脱氧剂，造渣料为石灰与萤石，脱氧剂为铝块；当钢水中[O]的重量百分比﹤0.06％时，加入造渣料5.34Kg/t钢～6.82Kg/t钢，加入脱氧剂1.12Kg/t钢～1.36Kg/t钢；当钢水中[O]的重量百分比为0.06％～0.10％时，加入造渣料9.20Kg/t钢～10Kg/t钢，脱氧剂1.75Kg/t钢～1.86Kg/t钢，造渣料与脱氧剂的比例为5.40～5.56；当钢水中[O]的重量百分比≥0.10时，加入造渣料10.81Kg/t钢～11.36Kg/t钢，加入脱氧剂2.02Kg/t钢～2.09Kg/t钢。利用出钢冲击和底吹氩气搅拌的作用，产出初期精炼渣，控制初期精炼渣碱度为4.1～4.5，其中FeO+MnO的重量百分比在1％以下，Al₂O₃的重量百分比≥20％，CaO的重量百分比≥45％，钢水硫的重量百分比控制在0.005％以内。

4)LF炉精炼：根据初期精炼渣的颜色和转炉下渣量，先加入造渣料，再加入脱氧剂，造渣料为精炼渣，脱氧剂为铝粒，二次造渣，加入造渣料1.68Kg/t钢～2.27Kg/t钢，加入脱氧剂0.24Kg/t钢～0.32Kg/t钢，控制渣中SiO₂的重量百分比在10％以下，钢水中Alt的重量百分比在0.025％～0.040％之间，至钢渣变为白色或灰白色，然后将钢水温度升高至1580℃～1600℃，采用800NL/min～1000NL/min的氩气搅拌，当钢水初始S的重量百分比≥0.010％，搅拌10min，初始硫的重量百分比为0.005％<S≤0.010％，搅拌8min；初始硫的重量百分比≤0.005％，搅拌5min，使钢水充分进行渣洗。脱硫完毕后，进行合金微调，然后将氩气调整为150NL/min～200NL/min，保证钢水液面波动，渣壳不破，吹氩时间在15min以上。控制LF炉内微正压状态,炉内压力为100KPa～110Pa。

5)RH炉脱氢：真空度低于100Pa时脱氢时间为25min；

6)连铸。

产出的Q245R抗氢致裂纹钢中氢与硫的重量百分比见表1。

表1抗氢致裂纹钢中氢与硫的重量百分比

以上对本发明所提供的一种抗氢致裂纹钢的生产方法进行了详细介绍。本文中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (9)

1.一种抗氢致裂纹钢的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)铁水预处理：将铁水采用KR铁水脱硫技术脱硫，出铁前将钢包渣倒入铁水罐，利用钢包渣强还原性进行铁水脱硫，至铁水中硫的重量百分比在0.005％以内；

2)转炉吹炼：用废钢作为转炉冷料，所述废钢中P的重量百分比﹤0.1％，S的重量百分比﹤0.08％，降低二次吹炼阶段钢中[O]浓度至0.050％～0.080％，吹炼后期采用石灰和白云石作为冷却剂，禁止加入赤矿粉冷固球，提高终渣碱度至2.7～3.5，吹炼终点钢水中硫的重量百分比控制在0.008％以内；

3)CAS渣洗：转炉出钢过程中，根据转炉吹炼终点钢水中[O]的含量，按照配比往钢包加入造渣料和脱氧剂，利用出钢冲击和底吹氩气搅拌的作用，产出初期精炼渣，控制初期精炼渣碱度为3.5～4.5，其中FeO+MnO的重量百分比在1％以下，Al₂O₃的重量百分比≥20％，CaO的重量百分比≥45％，钢水中硫的重量百分比控制在0.005％以内；

4)LF炉精炼：根据初期精炼渣的颜色和转炉下渣量，先加入造渣料，再加入脱氧剂，二次造渣，控制渣中SiO₂的重量百分比在10％以下，钢水中Alt的重量百分比在0.025％～0.040％之间，至钢渣变为白色或灰白色，然后将钢水温度升高至1580℃～1600℃，采用800NL/min～1000NL/min的氩气搅拌5min～10min，使钢水充分进行渣洗；

5)RH炉脱氢：真空度低于100Pa时脱氢时间不低于15min；

6)连铸。

2.根据权利要求1所述的抗氢致裂纹钢的生产方法，其特征在于，所述步骤1)中，将搅拌头插入深度和转速分别调整为1400mm～1500mm和90转/min～100转/min。

3.根据权利要求1所述的抗氢致裂纹钢的生产方法，其特征在于，所述步骤3)中，造渣料为石灰与萤石，脱氧剂为铝块。

4.根据权利要求3所述的抗氢致裂纹钢的生产方法，其特征在于，所述步骤3中，当钢水中[O]的重量百分比﹤0.06％时，加入造渣料4.54Kg/t钢～6.82Kg/t钢，加入脱氧剂0.91Kg/t钢～1.36Kg/t钢；当钢水中[O]的重量百分比为0.06％～0.10％时，加入造渣料8.18Kg/t钢～10Kg/t钢，脱氧剂1.5Kg/t钢～1.86Kg/t钢，造渣料与脱氧剂的比例为5.13～5.56；当钢水中[O]的重量百分比≥0.10时，加入造渣料8.18Kg/t钢～11.36Kg/t钢，加入脱氧剂1.95Kg/t钢～2.09Kg/t钢。

5.根据权利要求1所述的抗氢致裂纹钢的生产方法，其特征在于，所述步骤4)中，造渣料为精炼渣，脱氧剂为铝粒。

6.根据权利要求5所述的抗氢致裂纹钢的生产方法，其特征在于，所述步骤4)中，加入造渣料0.91Kg/t钢～2.27Kg/t钢，加入脱氧剂0.14Kg/t钢～0.32Kg/t钢。

7.根据权利要求6所述的抗氢致裂纹钢的生产方法，其特征在于，所述步骤4)中，当钢水初始S的重量百分比≥0.010％，搅拌10min；当初始硫的重量百分比为0.005％﹤S≤0.010％，搅拌8min；当初始硫的重量百分比≤0.005％，搅拌5min。

8.根据权利要求7所述的抗氢致裂纹钢的生产方法，其特征在于，所述步骤4)中，脱硫完毕后，进行合金微调，然后将氩气流量调整为50NL/min～200NL/min，保证钢水液面波动，渣壳不破，吹氩时间在15min以上。

9.根据权利要求8所述的抗氢致裂纹钢的生产方法，其特征在于，所述步骤4)中，控制LF炉炉内压力为90KPa～110KPa。