CN106566908A - 一种转炉冶炼低硫钢的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种转炉冶炼低硫钢的生产方法，包括如下步骤：第一步：铁水KR搅拌脱硫石灰粉、萤石、铝渣加入量按10:1:1比例配加，铁水扒渣率≥90%，入炉铁水S≤0.003%；第二步：转炉冶炼第一炉低硫钢前炉非低硫钢进行洗炉操作；第三步：冶炼低硫钢进行留渣+双渣操作。通过转炉采取洗炉+留渣+双渣方式冶炼，冶炼第一炉低硫钢的前炉非低硫钢进行洗炉操作，降低了第一炉低硫钢留渣操作而带入的硫含量，留渣双渣操作有利于终点低硫含量的稳定控制，使转炉终点硫含量稳定控制在0.005%以内，最低硫含量能达0.001%，为开发低硫新品种钢提供了技术保障；同时转炉平均冶炼周期可缩短4分钟以上，提升转炉作业率，提高了产能。

Description

一种转炉冶炼低硫钢的生产方法

技术领域

本发明涉及转炉炼钢技术领域，具体涉及一种转炉冶炼低硫钢的生产方法。

背景技术

冶炼弹簧钢、帘线钢等低硫钢，精炼造低碱度渣系，不具备脱硫能力，要求转炉终点硫含量控制在0.005%以内。转炉脱硫能力有限成为关键控制环节，操作不当易造成终点硫高改钢或回炉，严重影响生产。目前转炉低硫钢冶炼有以下三种模式。

第一种是传统的方法，在同一座转炉采取留渣单渣法冶炼，终点采取多次点吹方式进行脱硫。此方法一次点吹硫控制在0.005%～0.014%，二次点吹硫控制在0.006%～0.010%。终点硫含量控制偏高不稳定，多次点吹不利于生产节奏的组织和转炉炉况的维护。

第二种是在同一座转炉双渣法冶炼，山东大学学报2010年6月第3期第40卷《莱钢120吨转炉冶炼超低硫钢工艺优化》论文中采取双渣法冶炼，冶炼第一炉钢前将炉内残渣倒干净，不溅渣操作，减少因留渣和溅渣层带来的回硫。第一炉不留渣操作不利于终点低硫含量的稳定控制，此方法终点硫控制在0.009%以内，达不到稳定控制在0.005%以内的要求。双渣平均冶炼周期40分钟，终点硫高补吹一次需增加4分钟。

第三种是在两座转炉采取双联法冶炼，专利申请号为CN201110448292.1一种低硫钢的生产方法就是采取双联法冶炼，进行KR脱硫处理铁水扒渣后兑入脱磷炉，吹炼结束后将半钢兑入脱碳炉，吹炼结束钢水S≤0.005%，终点硫含量控制稳定，但双联法冶炼周期长，平均冶炼周期大于60分钟。

发明内容

为克服现有技术的上述问题，本发明提供一种既能将终点硫含量稳定控制在0.005%以内，又保证将冶炼周期控制在40分钟左右的转炉冶炼低硫钢的生产方法。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种转炉冶炼低硫钢的生产方法，包括如下步骤：

第一步：铁水KR搅拌脱硫石灰粉、萤石、铝渣加入量按10:1:1比例配加，铁水扒渣率≥90%，入炉铁水S≤0.003%。

第二步：转炉冶炼第一炉低硫钢前炉非低硫钢进行洗炉操作，洗炉入炉铁水要求S≤0.003%，脱硫铁水捞渣率≥90%，使用S≤0.010%的优质废钢，转炉终点硫可控制在0.012%以内。

第三步：冶炼低硫钢进行留渣+双渣操作，留渣量控制在3～5吨，入炉铁水要求S≤0.003%，脱硫铁水捞渣率90%以上，使用含硫量小于0.010%的优质废钢，双渣第一次倒渣时间控制在300～390秒，一倒炉渣碱度按2.8～3.1控制，温度控制在1380℃～1420℃，渣中FeO在9%～11%之间，一倒主要是倒出含P、S较高的炉渣；第二次重新造渣，根据铁水硅含量补加石灰15～35kg/t，轻烧白云石3～8kg/t，终渣碱度按3.5～4.0控制，冶炼终点温度控制在1600℃～1640℃，终点碳含量大于0.08%。

本发明的有益效果是：转炉采取洗炉+留渣+双渣方式冶炼，冶炼第一炉低硫钢的前炉非低硫钢进行洗炉操作，降低了第一炉低硫钢留渣操作而带入的硫含量，留渣双渣操作有利于终点低硫含量的稳定控制，使转炉终点硫含量稳定控制在0.005%以内，最低硫含量能达0.001%，为开发低硫新品种钢提供了技术保障；同时转炉平均冶炼周期可缩短4分钟以上，提升转炉作业率，提高了产能。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明技术方案进行详细描述。

本发明实施例以3炉为例，提供一种转炉冶炼低硫钢的生产方法，具体包括如下步骤：

第一步：铁水采取KR搅拌脱硫，捞渣后加入脱硫剂，脱硫石灰粉、萤石、铝渣按10:1:1比例加入，脱硫后铁水硫≤0.003%，铁水捞渣率在90%以上。KR处理过程硫含量变化及脱硫剂加入量见表1。

表1 KR处理过程硫含量变化及脱硫剂加入量

炉次序号	处理前S含量	石灰/包	萤石/包	铝渣/包	处理后S含量
						1	0.030%	1100kg	95kg	100kg	0.001%
2	0.025%	985kg	90kg	93kg	0.001%
						3	0.030%	1020kg	96kg	101kg	0.002%
4	0.028%	1000kg	101kg	98kg	0.003%

第二步：冶炼第一炉低硫钢前炉螺纹钢进行洗炉操作，入炉铁水S：0.001%，脱硫铁水捞渣率90%，使用S≤0.010%的优质废钢，按常规螺纹钢冶炼模式操作，转炉终点温度1686℃、碳0.15%、硫0.005%（控制在0.012%以内）。

第三步：冶炼低硫钢炉次留渣量3～5吨，进行留渣+双渣冶炼操作，入炉铁水S：0.001%～0.003%，脱硫铁水捞渣率90%以上,使用S≤0.010%的优质废钢。转炉冶炼过程控制参数及原辅料加入量见表2。

表2 转炉冶炼过程控制参数及原辅料加入量

正常0.79～0.82MPa氧压开吹，枪位在1.6～1.8米（当时转炉零位-100mm），一倒炉渣碱度按2.8～3.1控制，前期石灰加入量23～28 kg/t，轻烧白云石7～8 kg/t，吹炼至200秒氧压降至0.70～0.72MPa，枪位提高至2.0～2.4米，双渣一倒时间控制在300～390秒，温度控制在1380℃～1420℃，渣中（FeO）在9%～11%之间，一倒尽量倒出含P、S较高的炉渣。第二次重新造渣，下枪氧压控制在0.75～0.76Mpa，枪位在1.8～2.6米，根据铁水硅含量补加石灰25～35kg/t，轻烧白云石3～4kg/t，终渣碱度按3.5～4.0控制，冶炼后期拉碳枪位控制在1.5～1.6米，避免终渣过泡，冶炼终点温度控制在1601℃～1640℃，终点碳含量0.08%～0.20%，终点硫含量0.002%～0.004%，冶炼周期在38.8～39.4分钟。

本实施例中，转炉采取洗炉+留渣+双渣方式冶炼，冶炼第一炉低硫钢的前炉非低硫钢进行洗炉操作，目的是降低第一炉低硫钢留渣操作而带入的硫含量，留渣双渣操作有利于终点低硫含量的稳定控制，通过第一步到第三步的实施，转炉终点S含量能稳定控制在0.005%以内，转炉平均冶炼周期约40分钟。

Claims (1)

1.一种转炉冶炼低硫钢的生产方法，包括如下步骤：

第一步：铁水KR搅拌脱硫石灰粉、萤石、铝渣加入量按10:1:1比例配加，铁水扒渣率≥90%，入炉铁水S≤0.003%；

第二步：转炉冶炼第一炉低硫钢前炉非低硫钢进行洗炉操作，洗炉入炉铁水要求S≤0.003%，脱硫铁水捞渣率≥90%，使用S≤0.010%的优质废钢，转炉终点硫可控制在0.012%以内；

第三步：冶炼低硫钢进行留渣+双渣操作，留渣量控制在3～5吨，入炉铁水要求S≤0.003%，脱硫铁水捞渣率90%以上，使用含硫量小于0.010%的优质废钢，双渣第一次倒渣时间控制在300～390秒，一倒炉渣碱度按2.8～3.1控制，温度控制在1380℃～1420℃，渣中FeO在9%～11%之间，一倒主要是倒出含P、S较高的炉渣；第二次重新造渣，根据铁水硅含量补加石灰15～35kg/t，轻烧白云石3～8kg/t，终渣碱度按3.5～4.0控制，冶炼终点温度控制在1600℃～1640℃，终点碳含量大于0.08%。