CN104745044A - 一种使用活化技术的富锌底漆 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种使用活化技术的富锌底漆，本发明的使用活化技术的富锌底漆是由组份A和组份B组成；其中组份A是由以下重量百分比的原料组成：基体树脂1-5％、防沉剂0.1-1％、增稠剂1-2％、干燥剂0.1-0.5％、锌粉80-85％、活化剂1-5％、增韧剂0.5-2％、溶剂5-10％；组份B是由固化剂组成；组份A与组份B的重量比为5-10:1。本发明的使用活化技术的富锌底漆耐盐雾能达到1200小时以上，无机富锌的抗开裂性能达到260微米不开裂。

Description

一种使用活化技术的富锌底漆
技术领域
本发明涉及防腐底漆技术领域，尤其涉及一种使用活化技术的富锌底漆。
背景技术
钢结构防腐蚀涂装体系，富锌底漆是具有优异的防锈作用且被广泛应用的产品。常用的有环氧富锌底漆、醇溶性无机富锌底漆，水性无机富锌。富锌底漆是以具有牺牲阳极作用的锌粉作为主要防锈颜料的一类防腐涂料产品。富锌漆由于含有大量的锌粉粒子，与钢铁表面之间紧密接触，起到牺牲阳极保护的作用。因此根据电化学防腐蚀机理，涂膜中的锌粉含量对于涂膜的防腐性能起到至关重要的作用。但是随着锌粉含量提高随之而来的不仅仅是防腐性能的提高，同时由于树脂含量的降低将降低涂膜的诸如耐冲击性，抗开裂，附着力等机械性能，从而影响涂膜的防腐寿命。目前国标HG/T 3668-2009对于干膜中锌粉含量和防腐蚀性能的要求入表1所示：
表1
从以上标准规范要求也可以看出，长期以来，有机富锌存在耐盐雾，防腐蚀能力不足而施工确方便，无机富锌虽防腐性能好确施工固化慢，易开裂等施工性能不足的问题，信和新材料股份有限公司独创活性锌粉技术应用在富锌底漆中，从而在提高锌粉活性的同时，同时提高涂膜的附着力以及抗开裂性能，大大提高锌粉涂层耐盐雾防腐蚀能力，进而提高体系的防腐年限，进而降低用户的使用成本，达到环保节约的目的。
发明内容
本发明提供了一种使用活化技术的富锌底漆。
本发明采用如下技术方案：
本发明的使用活化技术的富锌底漆是由组份A和组份B组成；其中组份A是由以下重量百分比的原料组成：基体树脂1-5％、防沉剂0.1-1％、增稠剂1-2％、干燥剂0.1-0.5％、锌粉80-85％、活化剂1-5％、增韧剂0.5-2％、溶剂5-10％；组份B是由固化剂组成；组份A与组份B的重量比为5-10:1。
优选：本发明的底漆是由组份A和组份B组成；其中组份A是由以下重量百分比的原料组成：基体树脂3.8％、防沉剂0.5％、增稠剂1.5％、干燥剂0.2％、锌粉82％、活化剂2.5％、增韧剂1％、溶剂8.5％；组份B是由固化剂组成；组份A与组份B的重量比为8.5:1。
所述的基体树脂是环氧树脂。
所述的防沉剂是聚乙烯蜡、气相二氧化硅和膨润土。
所述的增稠剂是膨润土和聚酰胺蜡。
所述的干燥剂是三(二甲氨基甲基)苯酚。
所述的活化剂是石墨或云母。
所述的增韧剂是空心玻璃微珠或酚醛树脂。
所述的溶剂是甲苯、二甲苯、丁醇或醋酸丁酯。
所述的固化剂是聚酰胺。
制备方法如下：
将除锌粉以外的粉料和活化剂以及防沉助剂和树脂充分搅拌均匀至规定细度，加入锌粉充分混合至规定细度，加入溶剂调节粘度即可。
本发明的积极效果如下：
富锌底漆的防腐蚀作用是在腐蚀环境中通过腐蚀牺牲锌粉达到保护钢铁基体的目的。富锌底漆防腐蚀机理首先是电化学保护作用.由于锌比铁活泼,容易失去电子,在腐蚀前期过程中,锌粉和钢铁基材组成原电池,锌的电极电位比铁的电极电位负,锌为阳极(通常称牺牲阳极),铁为阴极,电流由锌流向铁,钢铁基材便得到了阴极保护。在富锌底漆中加入特殊处理的活化剂，使得锌粉粒子之间彼此接触，可以形成导电的通路，使电子连续传递。活化剂的加入可以使电子在涂膜的立体网状结构中的传递路线更加通畅，从而延长电化学保护作用的时效。其次在腐蚀后期过程中,富锌底漆中的锌粉在应用过程中不断被腐蚀,锌粉间隙和钢铁表面沉积了腐蚀产物,即碱式碳酸锌,俗称“白锈”,其结构致密,是化学结构稳定的化合物,能够阻挡和屏蔽腐蚀介质的侵蚀,活化剂的加入不仅可以保持锌粉之间电子传递的通畅，而且使得“白锈”层更加致密，使得富锌底漆具有“自修复”性，进而加强了防蚀效果和时效。使用活化锌技术的有机富锌耐盐雾能达到1200小时以上，无机富锌的抗开裂性能达到260微米不开裂。
采用活化锌粉技术后，可以提高锌粉的含量以及利用率，在增加防腐年限的同时降低产品的VOC，适合绿色标准的环保要求。优秀的自修复性能可以弥盖涂膜细小裂纹，提高涂膜的抗开裂性能，同时延缓了水和氧对涂膜的渗透，提高的对钢材的保护时效。涂膜对各种基材具有良好的附着力，抗开裂、不易脱落，并可涂装各种造型复杂的表面，是目前长效钢铁防腐体系的最佳材料，不仅符合国家节能环保、循环经济的产业政策，还为今后涂料的发展开辟了新的方向。
具体实施方式
下面的实施例是对本发明的进一步详细描述。
实施例1
本发明的使用活化技术的富锌底漆是由组份A和组份B组成；其中组份A是由以下重量百分比的原料组成：基体树脂1％、防沉剂1％、增稠剂1％、干燥剂0.5％、锌粉83.5％、活化剂1％、增韧剂2％、溶剂10％；组份B是由固化剂组成；组份A与组份B的重量比为5:1。
所述的基体树脂是环氧树脂。
所述的防沉剂是聚乙烯蜡、气相二氧化硅和膨润土。
所述的增稠剂是膨润土和聚酰胺蜡。
所述的干燥剂是三(二甲氨基甲基)苯酚。
所述的活化剂是石墨或云母。
所述的增韧剂是空心玻璃微珠或酚醛树脂。
所述的溶剂是甲苯、二甲苯、丁醇或醋酸丁酯。
所述的固化剂是聚酰胺。
实施例2
本发明的使用活化技术的富锌底漆是由组份A和组份B组成；其中组份A是由以下重量百分比的原料组成：基体树脂5％、防沉剂0.1％、增稠剂2％、干燥剂0.1％、锌粉80％、活化剂5％、增韧剂0.5％、溶剂7.3％；组份B是由固化剂组成；组份A与组份B的重量比为10:1。
所述的基体树脂是环氧树脂。
所述的防沉剂是聚乙烯蜡、气相二氧化硅和膨润土。
所述的增稠剂是膨润土和聚酰胺蜡。
所述的干燥剂是三(二甲氨基甲基)苯酚。
所述的活化剂是石墨或云母。
所述的增韧剂是空心玻璃微珠或酚醛树脂。
所述的溶剂是甲苯、二甲苯、丁醇或醋酸丁酯。
所述的固化剂是聚酰胺。
实施例3
本发明的使用活化技术的富锌底漆是由组份A和组份B组成；其中组份A是由以下重量百分比的原料组成：基体树脂3.8％、防沉剂0.5％、增稠剂1.5％、干燥剂0.2％、锌粉82％、活化剂2.5％、增韧剂1％、溶剂8.5％；组份B是由固化剂组成；组份A与组份B的重量比为8.5:1。
所述的基体树脂是环氧树脂。
所述的防沉剂是聚乙烯蜡、气相二氧化硅和膨润土。
所述的增稠剂是膨润土和聚酰胺蜡。
所述的干燥剂是三(二甲氨基甲基)苯酚。
所述的活化剂是石墨或云母。
所述的增韧剂是空心玻璃微珠或酚醛树脂。
所述的溶剂是甲苯、二甲苯、丁醇或醋酸丁酯。
所述的固化剂是聚酰胺。
将本发明制备的产品进行性能测定，结果如下：
盐雾测试70％锌粉含量的环氧富锌底漆目前可以达到1200+小时，80％锌粉含量的环氧富锌底漆可以达到1900小时(标准GB1771/ASTM B117)。
单层锌粉涂料膜厚在250～300微米之间不开裂。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种使用活化技术的富锌底漆，其特征在于：所述的底漆是由组份A和组份B组成；其中组份A是由以下重量百分比的原料组成：基体树脂1-5％、防沉剂0.1-1％、增稠剂1-2％、干燥剂0.1-0.5％、锌粉80-85％、活化剂1-5％、增韧剂0.5-2％、溶剂5-10％；组份B是由固化剂组成；组份A与组份B的重量比为5-10:1。
2.如权利要求1所述的使用活化技术的富锌底漆，其特征在于：所述的底漆是由组份A和组份B组成；其中组份A是由以下重量百分比的原料组成：基体树脂3.8％、防沉剂0.5％、增稠剂1.5％、干燥剂0.2％、锌粉82％、活化剂2.5％、增韧剂1％、溶剂8.5％；组份B是由固化剂组成；组份A与组份B的重量比为8.5:1。
3.如权利要求1或2所述的使用活化技术的富锌底漆，其特征在于：所述的基体树脂是环氧树脂。
4.如权利要求1或2所述的使用活化技术的富锌底漆，其特征在于：所述的防沉剂是聚乙烯蜡、气相二氧化硅和膨润土。
5.如权利要求1或2所述的使用活化技术的富锌底漆，其特征在于：所述的增稠剂是膨润土和聚酰胺蜡。
6.如权利要求1或2所述的使用活化技术的富锌底漆，其特征在于：所述的干燥剂是三(二甲氨基甲基)苯酚。
7.如权利要求1或2所述的使用活化技术的富锌底漆，其特征在于：所述的活化剂是石墨或云母。
8.如权利要求1或2所述的使用活化技术的富锌底漆，其特征在于：所述的增韧剂是空心玻璃微珠或酚醛树脂。
9.如权利要求1或2所述的使用活化技术的富锌底漆，其特征在于：所述的溶剂是甲苯、二甲苯、丁醇或醋酸丁酯。
10.如权利要求1或2所述的使用活化技术的富锌底漆，其特征在于：所述的固化剂是聚酰胺。
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